CN216783624U - 一种钢铝混合前副车架 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种钢铝混合前副车架，包括铝质的第一架体和钢质的第二架体，该第二架体位于第一架体的前侧，且该第一架体和第二架体均为一体件，其中，第一架体包括前横梁、后横梁以及分别连接在该前横梁和后横梁之间的第一左纵梁和第一右纵梁，上述第二架体包括第二左纵梁和第二右纵梁，该第二左纵梁的后端通过紧固件与上述前横梁的左端固定，而第二右纵梁的后端通过紧固件与上述前横梁的右端固定，且第二左纵梁的前端和第二右纵梁的前端之间固定有防撞杆。本实用新型与全钢前副车架相比实现了轻量化，并减少了焊接变形，而与全铝前副车架相比增强了抗碰撞强度，此外能有效提高前副车架的装配精度，并能增强前副车架的内部结构强度。

Description

一种钢铝混合前副车架

技术领域

本实用新型涉及汽车底盘零部件领域，尤其涉及一种钢铝混合前副车架。

背景技术

前副车架是前后车桥的骨架，是汽车底盘的重要组成部分，其主要作用是减弱路面震动给车身带来的冲击，提高悬挂系统的连接刚度，提高汽车行驶过程中的舒适性和稳定性，此外，副车架还能降低发动机和路面震动所带来的噪音，提高汽车舱内的静音水平。现阶段乘用车基本都使用钢质副车架，也有少部分采用全铝副车架，其中，钢质副车架通过弧焊技术将钢质冲压板件焊接在一起，通常一款钢质副车架的焊缝总长度会达到10米左右，这种钢质副车架的冲焊工艺复杂，容易受到冲床、模具、材料、板厚、焊接工序等因素的影响，造成尺寸质量不稳定，一些关键尺寸精度较低，并且钢质副车架整体重量较重，燃油经济性不太好。而全铝副车架则普遍存在着产品缺陷率高、碰撞强度不高以及纵梁与横梁焊接区域应力集中现象明显，易出现疲劳裂纹萌生等问题。由上可见，现有的前副车架结构还有待改进。

发明内容

本实用新型所要解决的第一个技术问题是针对现有技术而提供一种轻量化且结构强度好的钢铝混合前副车架。

本实用新型所要解决的第二个技术问题是针对现有技术而提供一种装配精度高的钢铝混合前副车架。

本实用新型所要解决的第三个技术问题是针对现有技术而提供一种抗碰撞强度强的钢铝混合前副车架。

本实用新型解决至少一个上述技术问题所采用的技术方案为：一种钢铝混合前副车架，其特征在于，包括铝质的第一架体和钢质的第二架体，该第二架体位于第一架体的前侧，且该第一架体和第二架体均为一体件，其中，第一架体包括前横梁、后横梁以及分别连接在该前横梁和后横梁之间的第一左纵梁和第一右纵梁，上述第二架体包括第二左纵梁和第二右纵梁，该第二左纵梁的后端通过紧固件与上述前横梁的左端固定，而第二右纵梁的后端通过紧固件与上述前横梁的右端固定，且第二左纵梁的前端和第二右纵梁的前端之间固定有防撞杆。

进一步，所述前横梁的左右两端的前侧壁分别朝后凹陷而形成左安装槽和右安装槽，该左安装槽和右安装槽的大小分别与上述第二左纵梁的后端和第二右纵梁的后端相匹配，且上述第二左纵梁和第二右纵梁分别为管件，其中，第二左纵梁的后端插入上述左安装槽中，且该第二左纵梁后端的顶壁和底壁分别通过紧固件与上述左安装槽的上槽壁和下槽壁固定，而第二右纵梁的后端插入上述右安装槽中，且该第二右纵梁后端的顶壁和底壁分别通过紧固件与上述右安装槽的上槽壁和下槽壁固定。从而能方便第二左纵梁的后端及第二右纵梁的后端与前横梁的固定连接，进而实现第一架体与第二架体的稳固连接，进一步提升前副车架内部结构的强度。

进一步，所述第二左纵梁和第二右纵梁之间的距离由后至前递增，而第一左纵梁和第一右纵梁之间的距离由前至后递增，并且，第二左纵梁和第二右纵梁之间的最大距离大于第一左纵梁和第一右纵梁之间的最大距离。这样当车辆发生碰撞时，前副车架能更好地承受碰撞力，并能有效降低传递至其内部的内应力对其内部结构的影响，进一步提升前副车架的抗碰撞强度。

进一步，所述第二左纵梁和第二右纵梁的前端分别朝内圆滑弯折后沿前后方向延伸，上述防撞杆的两端分别固定在第二左纵梁和第二右纵梁的弯折处的内表面上。这样能使钢质的第二架体承受大部分的碰撞力，避免多大的碰撞力传递至铝质的第一架体，再进一步提升前副车架的抗碰撞强度。

进一步，所述后横梁的左右两端的顶面上以及前横梁的内侧面的中部分别设置有用于安装电机悬置的第一安装座，从而方便在前副车架上安装电机悬置。

进一步，所述第一左纵梁和第一右纵梁的前端的顶部分别朝上延伸而形成用来与车身连接的安装臂，从而能实现前副车架与车身的稳固连接。

进一步，所述第一左纵梁和第一右纵梁的前端的外侧面上分别设置有用于竖向安装摇臂的第二安装座，且各第二安装座分别位于其所在纵臂的安装臂的下侧，而第一左纵梁和第一右纵梁的前端分别由外至内凹陷而形成用于横向安装摇臂的第三安装座。从而能分别实现摇臂在前副车架上的横向安装和竖向安装。

进一步，所述后横梁后侧面的中部设置有用于安装线束的第四安装座，从而能实现线束在前副车架上的安装。

进一步，所述前横梁的顶面的左右两端分别设置有用于安装转向机的第五安装座，从而能实现转向机在前副车架上的安装。

进一步，所述第一左纵梁和第一右纵梁的后端分别设置有用来与前车身连接的第一安装点，而第二左纵梁和第二右纵梁的前端分别设置有用来与后车身连接的第二安装点。从而能进一步实现前副车架与车身的稳固连接。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：第一架体为铝质而第二架体为钢质，并且第二架体位于第一架体的前侧，与全钢前副车架相比实现了轻量化，并减少了焊接变形，而与全铝前副车架相比增强了抗碰撞强度。此外，第一架体和第二架体均为一体件，该第二左纵梁的后端通过紧固件与上述前横梁的左端固定，而第二右纵梁的后端通过紧固件与上述前横梁的右端固定，因此能有效提高前副车架的装配精度，并能增强前副车架的内部结构强度。

附图说明

图1为本实用新型实施例中钢铝混合前副车架的结构示意图；

图2为图1的另一方向的结构示意图；

图3为本实用新型实施例中钢铝混合前副车架的结构分解图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，由于本实用新型所公开的实施例可以按照不同的方向设置，所以这些表示方向的术语只是作为说明而不应视作为限制，比如“上”、“下”并不一定被限定为与重力方向相反或一致的方向。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。

如图1～3所示，一种钢铝混合前副车架，包括铝质的第一架体1和钢质的第二架体2，该第二架体2位于第一架体1的前侧，且该第一架体1和第二架体2均为一体件。进一步，第一架体1包括前横梁11、后横梁12以及分别连接在该前横梁11和后横梁12之间的第一左纵梁13和第一右纵梁14，上述第二架体2包括第二左纵梁21和第二右纵梁22，该第二左纵梁21的后端通过紧固件(未示出，例如螺栓等)与上述前横梁11的左端固定，而第二右纵梁22的后端通过紧固件与上述前横梁11的右端固定，且第二左纵梁21的前端和第二右纵梁22的前端之间固定有防撞杆23。

本实用新型中第一架体1为铝质而第二架体2为钢质，并且第二架体2位于第一架体1的前侧，与全钢前副车架相比实现了轻量化，并减少了焊接变形，而与全铝前副车架相比增强了抗碰撞强度。此外，第一架体1和第二架体2均为一体件，该第二左纵梁21的后端通过紧固件与上述前横梁11的左端固定，而第二右纵梁22的后端通过紧固件与上述前横梁11的右端固定，因此能有效提高前副车架的装配精度，并能增强前副车架的内部结构强度。

进一步，上述前横梁11的左右两端的前侧壁分别朝后凹陷而形成左安装槽111和右安装槽112，该左安装槽111和右安装槽112的大小分别与上述第二左纵梁21的后端和第二右纵梁22的后端相匹配，且上述第二左纵梁21和第二右纵梁22分别为管件，其中，第二左纵梁21的后端插入上述左安装槽111中，且该第二左纵梁21后端的顶壁和底壁分别通过紧固件与上述左安装槽111的上槽壁和下槽壁固定，而第二右纵梁22的后端插入上述右安装槽112中，且该第二右纵梁22后端的顶壁和底壁分别通过紧固件与上述右安装槽112的上槽壁和下槽壁固定。从而能方便第二左纵梁21的后端及第二右纵梁22的后端与前横梁11的固定连接，进而实现第一架体1与第二架体2的稳固连接，进一步提升前副车架内部结构的强度。

优选地，上述第二左纵梁21和第二右纵梁22之间的距离由后至前递增，而第一左纵梁13和第一右纵梁14之间的距离由前至后递增，并且，第二左纵梁21和第二右纵梁22之间的最大距离大于第一左纵梁13和第一右纵梁14之间的最大距离。这样当车辆发生碰撞时，前副车架能更好地承受碰撞力，并能有效降低传递至其内部的内应力对其内部结构的影响，进一步提升前副车架的抗碰撞强度。进一步优选地，上述第二左纵梁21和第二右纵梁22的前端分别朝内圆滑弯折后沿前后方向延伸，上述防撞杆23的两端分别固定在第二左纵梁21和第二右纵梁22的弯折处的内表面上。这样能使钢质的第二架体2承受大部分的碰撞力，避免多大的碰撞力传递至铝质的第一架体1，再进一步提升前副车架的抗碰撞强度。

进一步，本实施例中，上述后横梁12的左右两端的顶面上以及前横梁11的内侧面的中部分别设置有用于安装电机悬置的第一安装座3，从而方便在前副车架上安装电机悬置。第一左纵梁13和第一右纵梁14的前端的顶部分别朝上延伸而形成用来与车身连接的安装臂10，从而能实现前副车架与车身的稳固连接。再进一步，上述第一左纵梁13和第一右纵梁14的后端分别设置有用来与前车身连接的第一安装点8，而第二左纵梁21和第二右纵梁22的前端分别设置有用来与后车身连接的第二安装点9，从而能进一步实现前副车架与车身的稳固连接。

进一步，上述第一左纵梁13和第一右纵梁14的前端的外侧面上分别设置有用于竖向安装摇臂的第二安装座4，且各第二安装座4分别位于其所在纵臂的安装臂10的下侧，而第一左纵梁13和第一右纵梁14的前端分别由外至内凹陷而形成用于横向安装摇臂的第三安装座5。从而能分别实现摇臂在前副车架上的横向安装和竖向安装。上述后横梁12后侧面的中部设置有用于安装线束的第四安装座6，从而能实现线束在前副车架上的安装。上述前横梁11的顶面的左右两端分别设置有用于安装转向机的第五安装座7，从而能实现转向机在前副车架上的安装。

Claims (10)

1.一种钢铝混合前副车架，其特征在于，包括铝质的第一架体(1)和钢质的第二架体(2)，该第二架体(2)位于第一架体(1)的前侧，且该第一架体(1)和第二架体(2)均为一体件，其中，第一架体(1)包括前横梁(11)、后横梁(12)以及分别连接在该前横梁(11)和后横梁(12)之间的第一左纵梁(13)和第一右纵梁(14)，上述第二架体(2)包括第二左纵梁(21)和第二右纵梁(22)，该第二左纵梁(21)的后端通过紧固件与上述前横梁(11)的左端固定，而第二右纵梁(22)的后端通过紧固件与上述前横梁(11)的右端固定，且第二左纵梁(21)的前端和第二右纵梁(22)的前端之间固定有防撞杆(23)。

2.如权利要求1所述的钢铝混合前副车架，其特征在于，所述前横梁(11)的左右两端的前侧壁分别朝后凹陷而形成左安装槽(111)和右安装槽(112)，该左安装槽(111)和右安装槽(112)的大小分别与上述第二左纵梁(21)的后端和第二右纵梁(22)的后端相匹配，且上述第二左纵梁(21)和第二右纵梁(22)分别为管件，其中，第二左纵梁(21)的后端插入上述左安装槽(111)中，且该第二左纵梁(21)后端的顶壁和底壁分别通过紧固件与上述左安装槽(111)的上槽壁和下槽壁固定，而第二右纵梁(22)的后端插入上述右安装槽(112)中，且该第二右纵梁(22)后端的顶壁和底壁分别通过紧固件与上述右安装槽(112)的上槽壁和下槽壁固定。

3.如权利要求1所述的钢铝混合前副车架，其特征在于，所述第二左纵梁(21)和第二右纵梁(22)之间的距离由后至前递增，而第一左纵梁(13)和第一右纵梁(14)之间的距离由前至后递增，并且，第二左纵梁(21)和第二右纵梁(22)之间的最大距离大于第一左纵梁(13)和第一右纵梁(14)之间的最大距离。

4.如权利要求3所述的钢铝混合前副车架，其特征在于，所述第二左纵梁(21)和第二右纵梁(22)的前端分别朝内圆滑弯折后沿前后方向延伸，上述防撞杆(23)的两端分别固定在第二左纵梁(21)和第二右纵梁(22)的弯折处的内表面上。

5.如权利要求1～4任一项所述的钢铝混合前副车架，其特征在于，所述后横梁(12)的左右两端的顶面上以及前横梁(11)的内侧面的中部分别设置有用于安装电机悬置的第一安装座(3)。

6.如权利要求1～4任一项所述的钢铝混合前副车架，其特征在于，所述第一左纵梁(13)和第一右纵梁(14)的前端的顶部分别朝上延伸而形成用来与车身连接的安装臂(10)。

7.如权利要求1～4任一项所述的钢铝混合前副车架，其特征在于，所述第一左纵梁(13)和第一右纵梁(14)的前端的外侧面上分别设置有用于竖向安装摇臂的第二安装座(4)，且各第二安装座(4)分别位于其所在纵臂的安装臂(10)的下侧，而第一左纵梁(13)和第一右纵梁(14)的前端分别由外至内凹陷而形成用于横向安装摇臂的第三安装座(5)。

8.如权利要求1～4任一项所述的钢铝混合前副车架，其特征在于，所述后横梁(12)后侧面的中部设置有用于安装线束的第四安装座(6)。

9.如权利要求1～4任一项所述的钢铝混合前副车架，其特征在于，所述前横梁(11)的顶面的左右两端分别设置有用于安装转向机的第五安装座(7)。

10.如权利要求1～4任一项所述的钢铝混合前副车架，其特征在于，所述第一左纵梁(13)和第一右纵梁(14)的后端分别设置有用来与前车身连接的第一安装点(8)，而第二左纵梁(21)和第二右纵梁(22)的前端分别设置有用来与后车身连接的第二安装点(9)。

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