CN221138282U - 副车架安装结构及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种副车架安装结构及车辆，本实用新型的副车架安装结构包括设于车身纵梁底部的安装支架；所述安装支架一体成型，且所述安装支架具有与所述车身纵梁连接的外框，所述外框为沿整车上下方向延伸的筒状结构，并在所述外框内连接有安装件；所述安装件为沿所述外框轴向延伸的柱状，且所述安装件上设有副车架安装点。本实用新型能够增加副车架安装点的刚度，提高副车架安装的稳定性，同时也能够增加副车架安装点的碰撞传力效果，而有助于碰撞力在副车架和车身之间的传递。

Description

副车架安装结构及车辆

技术领域

本实用新型涉及副车架安装技术领域，特别涉及一种副车架安装结构。本实用新型还涉及设有上述副车架安装结构的车辆。

背景技术

相关技术中，在一些车型中会设置有副车架，副车架不仅能够起到支承前后车桥、悬挂的作用，同时也能够阻隔振动和噪声向车厢内的传递，以提升整车的驾乘舒适性。

目前，副车架大多是安装在车身纵梁底部的副车架安装结构处，且现有副车架安装结构通常采用冲压钢板焊接而成的盒型零件，并在盒型零件内设置螺纹板或螺纹套管，以此实现副车架的安装。

不过，现有的副车架安装结构，虽然能够满足副车架的安装需要，但其仍然存在重量大、零件分块多、制备成本高，以及动刚度较低和碰撞传力效果不佳等问题，而会限制副车架安装结构的应用效果。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种副车架安装结构，以能够提高副车架安装点刚度，同时也有利于提升副车架安装点的碰撞传力效果，而有助于提升副车架安装结构的应用效果。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种副车架安装结构，包括设于车身纵梁底部的安装支架；

所述安装支架一体成型，且所述安装支架具有与所述车身纵梁连接的外框，所述外框为沿整车上下方向延伸的筒状结构，并在所述外框内连接有安装件；

所述安装件为沿所述外框轴向延伸的柱状，且所述安装件上设有副车架安装点。

进一步的，所述外框的顶部设有支架连接翻边；

所述支架连接翻边包括与所述车身纵梁的左右侧部分别连接的侧部连接翻边，和/或与所述车身纵梁的底部连接的底部连接翻边。

进一步的，所述车身纵梁的一端设有连接吸能盒的纵梁端板，所述安装支架靠近所述纵梁端板设置；

所述纵梁端板的下部并排布置在所述外框的一侧，且所述外框与所述纵梁端板的下部连接在一起。

进一步的，所述纵梁端板的下部设有相对布置的两个连接板，两个连接板之间形成连接槽；

所述外框靠近所述纵梁端板的一侧位于所述连接槽内，且所述外框和两个所述连接板相连。

进一步的，所述车身纵梁的端部设有沿整车左右方向延伸的纵梁连接翻边，所述纵梁连接翻边抵接在所述纵梁端板上，且所述纵梁连接翻边、所述纵梁端板，以及所述吸能盒上的吸能盒连接端板连接在一起。

进一步的，所述外框呈方型，所述安装件为沿外框轴向延伸的圆柱状，且所述副车架安装点包括沿所述安装件轴向设置的副车架安装孔。

进一步的，所述安装件通过连接筋条连接在所述外框内，且所述连接筋条为沿所述安装件的周向间隔布置的多个。

进一步的，所述连接筋条包括呈十字型交叉布置的横向连接筋条和纵向连接筋条；

所述横向连接筋条沿整车左右方向布置，所述纵向连接筋条沿整车前后方向布置。

进一步的，所述安装支架采用铝合金一体挤出成型。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型的副车架安装结构，通过使得安装支架一体成型，并包含外框，以及连接在外框内的安装件，且使得外框为筒状结构，安装件为柱状结构，由此利用一体成型件结构强度高，以及筒状结构及柱状结构强度大的特点，不仅能够增加副车架安装点的刚度，提高副车架安装的稳定性，同时也可保证副车架安装点的碰撞传力性能，有助于碰撞力在副车架和车身之间的传递，从而有助于提升副车架安装结构的应用效果。

此外，外框顶部设置支架连接翻边，并使得连接翻边包含与车身纵梁侧部连接的侧部连接翻边，以及与车身纵梁底部连接的底部连接翻边，可便于安装支架与车身纵梁之间的连接，同时其一方面也可保证安装支架和车身纵梁之间连接的可靠性，保证安装支架的各向刚度，另一方面通过侧部连接翻边与车身纵梁的连接，还能够使得纵梁吸能空间提高一个翻边宽度，而有利于提升车身纵梁的碰撞应对能力。通过使外框与纵梁端板连接，可借助纵梁端板更好地增加安装支架在车身纵梁上设置的稳定性。

其次，通过在纵梁端板上成型连接槽，并使得外框的一侧位于连接槽内，以及使得外框与连接板相连，能够便于外框和纵梁端板之间的连接操作，同时也能够保证纵梁端板和外框之间连接的可靠性。通过设置纵梁连接翻边，且使得纵梁连接翻边、纵梁端板和吸能盒翻边连接在一起，可保证车身纵梁和纵梁端板之间的连接强度，也能够利用连接在一起的纵梁连接翻边、纵梁端板与吸能盒翻边，更好地提升安装支架所在位置的动刚度，提升副车架安装的稳定性。

再者，外框呈方型，可匹配于车身纵梁的外轮廓造型，利于外框和车身纵梁之间的连接设置，安装件为圆柱状，则可配合于外框的方型设计，便于安装件在外框内的布置。副车架安装点采用轴向设置的副车架安装孔，可利于副车架的安装操作，并且能够提升对副车架的承载性能，以及对来自副车架的冲击的承受能力。使得安装件通过沿自身周向布置的多个连接筋条连接在外框内，可保证安装件在外框内连接设置的可靠性。

另外，使得连接筋条包含十字交叉布置的横向连接筋条和纵向连接筋条，通过横向连接筋条可提升车辆过弯时的刚度，通过纵向连接筋条可提升车辆加减速度及刹车刚度，能够更好地满足对副车架安装点的各向动刚度要求。安装支架采用铝合金一体挤出成型，可利用挤出成型工艺，便于安装支架的制备，以及降低安装支架的制备成本，同时通过采用挤出铝结构，不仅能够利于安装支架的轻量化，也可进一步提升安装支架自身的结构强度，保证副车架安装点的整体刚度。

本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，所述车辆中设有如上所述的副车架安装结构。

本实用新型所述的车辆与上述副车架安装结构具有的有益效果相同，在此不再赘述。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的副车架安装结构在车身纵梁上的设置示意图；

图2为图1中局部的放大示意图；

图3为图1所示结构前部视角下的示意图；

图4为图3中局部的放大示意图；

图5为图1所示结构底部视角下的示意图；

图6为图5中局部的放大示意图；

图7为本实用新型实施例所述的安装支架的结构示意图；

图8为本实用新型实施例所述的安装支架与纵梁端板之间的配合示意图；

图9为本实用新型实施例所述的连接槽的构成示意图；

图10为本实用新型实施例所述的连接筋条的结构示意图；

附图标记说明：

1、车身纵梁；2、安装支架；3、吸能盒；4、纵梁端板；5、吸能盒连接端板；6、螺栓副；

101、纵梁连接翻边；201、外框；2011、支架连接翻边；2011a、侧部连接翻边；2011b、底部连接翻边；202、安装件；2021、副车架安装孔；203、连接筋条；2031、横向连接筋条；2032、纵向连接筋条；401、连接板；402、连接槽。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

实施例一

本实施例涉及一种副车架安装结构，其用于副车架在车身纵梁1底部的安装，且其能够提高副车架安装点的刚度，也有利于提升副车架安装点的碰撞传力效果。

整体结构上，结合图1至图6中所示，本实施例的副车架安装结构包括设置在车身纵梁1底部的安装支架2。

其中，上述安装支架2一体成型，并且上述安装支架2具有与车身纵梁1连接的外框201，该外框201为沿整车上下方向延伸的筒状结构，同时在外框201内连接有安装件202。该安装件202为沿外框201轴向延伸的柱状，且在安装件202上设有副车架安装点。

此时，如上设置，通过使安装支架2一体成型，并包含外框201，以及连接在外框201内的安装件202，且使得外框201为筒状结构，安装件202为柱状结构，如此本实施例便可利用一体成型件结构强度高，以及筒状结构及柱状结构强度大的特点，达到增加安装支架2、也即副车架安装点的刚度，以及保证副车架安装点的碰撞传力性能的效果。

基于如上整体介绍，具体来说，作为一种示例性实施形式，上述车身纵梁1可为位于车辆前部的前机舱纵梁，并由此使得本实施例副车架安装结构为用于进行前副车架的安装。而且，仍如图1中所示，本实施例的由安装支架2构成的副车架安装结构例如也可位于车身纵梁1、也即前机舱纵梁的前端位置，进而使得该副车架安装结构具体作为前副车架的前安装点，以满足前副车架前端的安装需要。

当然，值得说明的是，除了为前机舱纵梁，本实施例的车身纵梁1例如也可为位于车辆后部的后地板纵梁，以用于实现后副车架在车辆中的安装。另外，在车身纵梁1为前机舱纵梁时，除了如上所述的，使得安装支架2作为前副车架的前安装点，也可使得安装支架2位于车身纵梁1的后端位置，以作为前副车架的后安装点。

下面，将仍以车身纵梁1为前机舱纵梁，且安装支架2为前副车架的前安装点为例，对本实施例的安装支架2的结构，以及其在车身纵梁1上的设置进行说明。

此时，作为一种优选的实施形式，对于一体成型的安装支架2，例如可使得安装支架2采用铝合金一体挤出成型。这样，使安装支架2采用铝合金一体挤出成型，可利用挤出成型工艺，便于安装支架2的制备，以及降低安装支架2的制备成本，与此同时，通过采用挤出铝结构，也能够利于安装支架2的轻量化，可进一步提升安装支架2自身的结构强度，进而能够保证副车架安装点的整体刚度。

本实施例中，再结合图7中所示，作为一种优选实施形式，在外框201的顶部设置有支架连接翻边2011，且该支架连接翻边2011也具体包括分别与车身纵梁1的左右侧部连接的侧部连接翻边2011a，以及与车身纵梁1的底部连接的底部连接翻边2011b。

此时，通过在外框201顶部设置支架连接翻边2011，并使得连接翻边2011包含与车身纵梁1侧部连接的侧部连接翻边2011a，以及与车身纵梁1底部连接的底部连接翻边2011b，可以理解的是，其可便于安装支架2与车身纵梁1之间的连接。与此同时，上述支架连接翻边2011的设置，一方面也能够保证安装支架2和车身纵梁1之间连接的可靠性，保证安装支架2的各向刚度，另一方面通过侧部连接翻边2011a与车身纵梁1侧部的连接，还能够使得车身纵梁1的纵梁吸能空间提高一个翻边宽度，从而有利于提升车身纵梁1的碰撞应对能力。

需要注意的是，除了如上所述的使得支架连接翻边2011同时包含与车身纵梁1的左右侧部均连接的侧部连接翻边2011a，以及与车身纵梁1的底部连接的底部连接翻边2011b。当然，在具体实施时，在满足连接要求的情况下，使得支架连接翻边2011仅具有与车身纵梁1左右两侧连接的侧部连接翻边2011a，或是仅具有与车身纵梁1的底部连接的底部连接翻边2011b，其也是可以的。

但是，优选的，仍应使得侧部连接翻边2011a为相对布置的两个，以同时与车身纵梁1的左右两侧连接。并且，在仅具有侧部连接翻边2011a时，外框201顶部的后侧当然也可通过焊接方式与车身纵梁1的底部连接，在仅具有底部连接翻边2011b时，当然也可通过焊接方式，使得外框201顶部的左右两侧与车身纵梁1左右两侧的底部相连。

此外，还值得注意的是，上述支架连接翻边2011中的底部连接翻边2011b一般在安装支架2一体挤出成型后，通过机架折弯工序成型即可。而若支架连接翻边2011仅具有上述侧部连接翻边2011a，则不再需要进行机架折弯工序。

仍如图2和图4中所示，本实施例在车身纵梁1的一端设置有连接吸能盒3的纵梁端板4，并且安装支架2即靠近该纵梁端板4设置，同时，纵梁端板4的下部并排布置在外框201的一侧，而安装支架2中的外框201也与纵梁端板4的下部连接在一起。

可以理解的是，在车身纵梁1作为前机舱纵梁时，上述纵梁端板4也即设置在车身纵梁1的前端，上述吸能盒3也即车辆中前防撞梁总成中的吸能盒结构。而通过使得安装支架2中的外框201与纵梁端板4连接，其则能够借助纵梁端板4更好地增加安装支架2在车身纵梁1上设置的稳定性。

本实施例中，继续如图8和图9中所示的，作为一种优选的实施形式，在纵梁端板4的下部设置有相对布置的两个连接板401，两个连接板401之间形成连接槽402，外框201靠近纵梁端板4的一侧即位于该连接槽402内，并且外框201也具体和两个连接板401相连。

此时，通过在纵梁端板4上成型上述连接槽402，并使得外框201的一侧位于连接槽402内，以及使得外框201与连接板401相连，可以理解的是，其能够便于外框201和纵梁端板4之间的连接操作，同时也能够保证纵梁端板4和外框201之间连接的可靠性。

仍参考图4和图6所示，本实施例作为一种优选的实施形式，基于上述纵梁端板4的设置，在车身纵梁1的端部也设有沿整车左右方向延伸的纵梁连接翻边101，并且在车身纵梁1端部的左右两侧均设有纵梁连接翻边101，各侧纵梁连接翻边101抵接在纵梁端板4上，同时，各侧纵梁连接翻边101也与纵梁端板4，以及吸能盒3上的吸能盒连接端板5连接在一起。

此时，通过在车身纵梁1设有纵梁端板4的一端设置纵梁连接翻边101，并且使得纵梁连接翻边101、纵梁端板4和吸能盒翻边5连接在一起，经由该设置，可以理解的是，本实施例不仅可保证车身纵梁1和纵梁端板4之间的连接强度，同时还可以理解的是，其也能够利用连接在一起的纵梁连接翻边101、纵梁端板4与吸能盒翻边5，更好地提升安装支架2所在位置的动刚度，从而可达到提升副车架安装稳定性的效果。

本实施例中，仍由图7，并结合图10中所示，作为优选的实施形式，安装支架2中的外框201例如可呈方型，且位于外框201内的安装件202例如可为沿外框201轴向延伸的圆柱状，同时，上述副车架安装点则例如可包括沿安装件202轴向设置的副车架安装孔2021。

此时，通过使外框201呈方型，其显然可匹配于车身纵梁1的外轮廓造型，有利于通过上述支架连接翻边2011实现外框201和车身纵梁1之间的连接设置。使得安装件202为圆柱状，其则能够配合于外框201的方型设计，便于安装件202在外框内的布置。

而上述副车架安装孔2021一般可设置为螺纹孔，以能够通过螺栓进行副车架的安装，并且通过将副车架安装点设计为轴向设置的副车架安装孔2021，可以理解的是，其能够利于副车架的安装操作，并且也能够提升对副车架的承载性能，以及提升对来自副车架的冲击的承受能力。

本实施例中，作为一种优选的实施形式，安装件202例如可通过连接筋条203连接在外框201内，并且连接筋条203可设置为沿安装件202的周向间隔布置的多个。这样，使得安装件202通过沿自身周向布置的多个连接筋条203连接在外框201内，能够保证安装件202在外框201内连接设置的可靠性。

在具体实施时，上述连接筋条203可采用满足安装件202连接要求的常规结构形式。并且，作为一种示例性结构形式，仍如图10所示，例如可使得连接筋条203具体包括呈十字型交叉布置的横向连接筋条2031和纵向连接筋条2032，且其中的横向连接筋条2031沿整车左右方向布置，纵向连接筋条2032则沿整车前后方向布置。

这样，通过使得连接筋条203包含十字交叉布置的横向连接筋条2031和纵向连接筋条2032，本实施例利用沿整车左右方向布置的横向连接筋条2031，可提升安装支架2在车辆过弯时的刚度，同时，通过沿整车前后方向布置的纵向连接筋条，则可提升安装支架2在车辆加减速度及刹车刚度，由此能够更好地满足对副车架安装点的各向动刚度要求。

本实施例在具体实施时，值得说明的是，上述包含侧部连接翻边2011a和底部连接翻边2011b的支架连接翻边2011与车身纵梁1之间的连接，以及上述纵梁连接翻边101、纵梁端板4和吸能盒连接端板5支架之间的连接，其均可采用铆钉铆接相连。

同时，在铆接的基础上，纵梁端板4和吸能盒连接端板5支架之间还可通过螺栓副6连接，以保证吸能盒3及具有其的防撞梁总成设置的稳定性。而上述连接板401和安装支架2的外框201之间，以及车身纵梁1的顶部与纵梁端板4之间，则例如可采用MIG焊(MeltInert-gas Welding，熔化极惰性气体保护焊)相连。

此外，还需指出的是，具体实施时，基于副车架的安装需要，上述呈圆柱状的安装件202的直径，以及用于连接设置安装件202的各连接翻条203的厚度，也可进行相应调整。

本实施例的副车架安装结构，采用如上结构，通过使得安装支架2采用铝合金一体挤出成型，并在结构上包含外框201，以及连接在外框201内的安装件202，其不仅能够增加副车架安装点的刚度，提高副车架安装的稳定性，同时也能够保证副车架安装点的碰撞传力性能，从而有助于碰撞力在副车架和车身之间的传递，有助于提升副车架安装结构的应用效果，而具有很好的实用性。

实施例二

本实施例涉及一种车辆，该车辆中设有实施例一中的副车架安装结构。

本实施例的车辆通过设置实施例一的副车架安装结构，能够增加副车架安装点的刚度，提高副车架安装的稳定性，同时也能够保证副车架安装点的碰撞传力性能，有助于碰撞力在副车架和车身之间的传递，有助于提升副车架安装结构的应用效果，而有着很好的实用性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种副车架安装结构，其特征在于：

包括设于车身纵梁(1)底部的安装支架(2)；

所述安装支架(2)一体成型，且所述安装支架(2)具有与所述车身纵梁(1)连接的外框(201)，所述外框(201)为沿整车上下方向延伸的筒状结构，并在所述外框(201)内连接有安装件(202)；

所述安装件(202)为沿所述外框(201)轴向延伸的柱状，且所述安装件(202)上设有副车架安装点。

2.根据权利要求1所述的副车架安装结构，其特征在于：

所述外框(201)的顶部设有支架连接翻边(2011)；

所述支架连接翻边(2011)包括与所述车身纵梁(1)的左右侧部分别连接的侧部连接翻边(2011a)，和/或与所述车身纵梁(1)的底部连接的底部连接翻边(2011b)。

3.根据权利要求1所述的副车架安装结构，其特征在于：

所述车身纵梁(1)的一端设有连接吸能盒(3)的纵梁端板(4)，所述安装支架(2)靠近所述纵梁端板(4)设置；

所述纵梁端板(4)的下部并排布置在所述外框(201)的一侧，且所述外框(201)与所述纵梁端板(4)的下部连接在一起。

4.根据权利要求3所述的副车架安装结构，其特征在于：

所述纵梁端板(4)的下部设有相对布置的两个连接板(401)，两个连接板(401)之间形成连接槽(402)；

所述外框(201)靠近所述纵梁端板(4)的一侧位于所述连接槽(402)内，且所述外框(201)和两个所述连接板(401)相连。

5.根据权利要求3所述的副车架安装结构，其特征在于：

所述车身纵梁(1)的端部设有沿整车左右方向延伸的纵梁连接翻边(101)，所述纵梁连接翻边(101)抵接在所述纵梁端板(4)上，且所述纵梁连接翻边(101)、所述纵梁端板(4)，以及所述吸能盒(3)上的吸能盒连接端板(5)连接在一起。

6.根据权利要求1所述的副车架安装结构，其特征在于：

所述外框(201)呈方型，所述安装件(202)为沿外框(201)轴向延伸的圆柱状，且所述副车架安装点包括沿所述安装件(202)轴向设置的副车架安装孔(2021)。

7.根据权利要求1所述的副车架安装结构，其特征在于：

所述安装件(202)通过连接筋条(203)连接在所述外框(201)内，且所述连接筋条(203)为沿所述安装件(202)的周向间隔布置的多个。

8.根据权利要求7所述的副车架安装结构，其特征在于：

所述连接筋条(203)包括呈十字型交叉布置的横向连接筋条(2031)和纵向连接筋条(2032)；

所述横向连接筋条(2031)沿整车左右方向布置，所述纵向连接筋条(2032)沿整车前后方向布置。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的副车架安装结构，其特征在于：

所述安装支架(2)采用铝合金一体挤出成型。

10.一种车辆，其特征在于：

所述车辆中设有权利要求1至9中任一项所述的副车架安装结构。