CN218258378U - 车身前部结构及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种车身前部结构及汽车，本实用新型的车身前部结构包括分设在左右两侧的前机舱纵梁，连接在各侧前机舱纵梁上的前减震塔，以及连接在各前减震塔上的前轮罩边梁，且在两侧的前机舱纵梁和前轮罩边梁之间均设有边梁支撑机构；边梁支撑机构包括连接在前机舱纵梁外侧端面上的纵梁连接板，连接在纵梁连接板和前轮罩边梁之间的第一支撑柱，以及连接在第一支撑柱和前轮罩边梁之间的第二支撑柱；第二支撑柱相对于第一支撑柱倾斜设置，且第二支撑柱的底端连接在第一支撑柱的中部，第二支撑柱的顶端连接在前轮罩边梁的前端。本实用新型所述的车身前部结构，能够形成环形传力结构，提升传力顺畅度，而可具有良好的结构强度及稳定性。

Description

车身前部结构及汽车

技术领域

本实用新型涉及汽车车身技术领域，特别涉及一种车身前部结构，同时，本实用新型还涉及一种配置有该车身前部结构的汽车。

背景技术

汽车前机舱是汽车车身前部的重要组成部分，其内部一般布置有空调压缩机、散热器等重要部件，这些部件的布置及安装，会占用大量的空间，故前机舱的框架设计非常重要，需要兼具较高的结构强度及合理的空间布置。

但是，现有的前机舱框架，在整体结构设计上还存在结构强度不足，以及空间布局合理性欠佳的问题，不能很好地满足车身前部结构的设计需求，影响汽车品质提升。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种车身前部结构，其具有较好的结构强度及稳定性。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种车身前部结构，包括分设在左右两侧的前机舱纵梁，连接在各侧所述前机舱纵梁上的前减震塔，以及连接在各所述前减震塔上的前轮罩边梁，且在两侧的所述前机舱纵梁和所述前轮罩边梁之间均设有边梁支撑机构；

所述边梁支撑机构包括连接在所述前机舱纵梁外侧端面上的纵梁连接板，连接在所述纵梁连接板和所述前轮罩边梁之间的第一支撑柱，以及连接在所述第一支撑柱和所述前轮罩边梁之间的第二支撑柱；

所述第二支撑柱相对于所述第一支撑柱倾斜设置，且所述第二支撑柱的底端连接在所述第一支撑柱的中部，所述第二支撑柱的顶端连接在所述前轮罩边梁的前端。

进一步的，所述第一支撑柱的顶端连接有第一边梁连接板，所述第一支撑柱通过所述第一边梁连接板和所述前轮罩边梁相连；和/或，所述第二支撑柱的顶端连接有第二边梁连接板，所述第二支撑柱通过所述第二边梁连接板和所述前轮罩边梁相连。

进一步的，所述第一支撑柱和所述第二支撑柱均采用挤压铝型材，所述纵梁连接板以及所述第一边梁连接板、所述第二边梁连接板均采用合金铝板。

进一步的，所述第一支撑柱和所述第二支撑柱的横截面均呈矩形。

进一步的，所述第一支撑柱和/或所述第二支撑柱上设有若干间隔排布的减重孔。

进一步的，所述纵梁连接板以及所述第一边梁连接板、所述第二边梁连接板的厚度在2mm-4mm之间，所述第一支撑柱和所述第二支撑柱的壁厚在2mm-3mm之间。

进一步的，两侧所述前机舱纵梁的前端分别设有吸能盒安装板，所述吸能盒安装板用于连接前防撞梁总成中的吸能盒，且所述吸能盒安装板上形成有位于所述吸能盒外侧的下大灯安装支架，所述下大灯安装支架上设有前大灯下安装点。

进一步的，所述下大灯安装支架由所述吸能盒安装板一体弯折成型，且所述吸能盒安装板的一侧连接有支架加强板，所述支架加强板的一端连接在所述下大灯安装支架上，所述支架加强板的另一端向所述前机舱纵梁延伸，并与所述前机舱纵梁相连。

进一步的，两侧所述前轮罩边梁上分别连接有上大灯安装支架，所述上大灯安装支架靠近所述前轮罩边梁的前端设置，并在所述上大灯安装支架上设有前大灯上安装点。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型所述的车身前部结构，通过第二支撑柱与第一支撑柱倾斜设置，可形成三角支撑的边梁支撑机构，以可利用三角形的结构稳定性，来提升该车身前部结构的结构强度及稳定性，且结构简单、占用空间小，能够给周边部件提供更大的安装空间，使得结构整体布置更合理，空间利用率更高，同时，通过边梁支撑机构与前机舱纵梁、前减震塔及前轮罩边梁配合形成环形传力结构，还可增加传力顺畅度，再次提升该车身前部结构的结构强度及结构稳定性，从而使得该车身前部结构具有良好的使用效果。

本实用新型的另一目的在于提出一种汽车，所述汽车的车身中具有如上所述的车身前部结构。

本实用新型所述的汽车和上述的车身前部结构，具有相同的技术效果，在此不再赘述。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的车身前部结构的整体结构示意图；

图2为图1中A部分的局部放大图；

图3为本实用新型实施例所述的边梁支撑机构装配时的结构示意图；

图4为本实用新型实施例所述的边梁支撑机构的结构示意图；

图5为图4中B部分的局部放大图；

图6为本实用新型实施例所述的下大灯安装支架的结构示意图；

图7为图6所示结构的其他视角图；

图8为本实用新型实施例所述的支架加强板的结构示意图；

图9为本实用新型实施例所述的上大灯安装支架的结构示意图；

图10为图9所示结构的其他视角图；

附图标记说明：

1、前机舱纵梁；2、前减震塔；3、前轮罩边梁；4、边梁支撑机构；5、纵梁连接板；6、第一边梁连接板；7、第二边梁连接板；8、吸能盒安装板；9、防撞梁总成；10、支架加强板；11、上大灯安装支架；12、A柱；13、前横梁；

400、减重孔；401、第一支撑柱；402、第二支撑柱；

801、下大灯安装支架；802、第一连接翻边；803、前大灯下安装点；804、第一连接孔；

901、吸能盒；902、安装配合板；

1001、第一支架翻边；1002、第二支架翻边；1003、第三支架翻边；

1101、上安装支架主体；1102、连接部；1103、第二连接翻边；1104、前大灯上安装点。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，若出现“上”、“下”、“内”、“外”等指示方位或位置关系的术语，其为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，若出现“第一”、“第二”等术语，其也仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

实施例一

本实施例涉及一种车身前部结构，其能够形成环形传力结构，提升传力顺畅度，而具有优异的结构强度及稳定性。

整体结构上，如图1至图3所示，本实施例的车身前部结构包括分设在左右两侧的前机舱纵梁1，连接在各侧前机舱纵梁1上的前减震塔2，以及连接在各前减震塔2上的前轮罩边梁3，且在两侧的前机舱纵梁1和前轮罩边梁3之间均设有边梁支撑机构4。

其中，边梁支撑机构4包括连接在前机舱纵梁1外侧端面上的纵梁连接板5，连接在纵梁连接板5和前轮罩边梁3之间的第一支撑柱401，以及连接在第一支撑柱401和前轮罩边梁3之间的第二支撑柱402。

第二支撑柱402相对于第一支撑柱401倾斜设置，且第二支撑柱402的底端连接在第一支撑柱401的中部，第二支撑柱402的顶端连接在前轮罩边梁3的前端。

值得说明的是，本实施例中，第二支撑柱402相对于第一支撑柱401倾斜设置，在前轮罩边梁3与前机舱纵梁1之间构成三角支撑形式，并基于三角形的结构稳定性，能够有效提升边梁支撑机构4自身的结构强度，同时，在第二支撑柱402、第一支撑柱401与前轮罩边梁3之间还形成环形传力结构，能够提升传力顺畅度，再次提升结构稳定性。

此外，本实施例中的前端和后端，是指以车辆长度方向为基准的前端及后端，且本实施例中未提及的车身前部结构的各结构，均可参照现有技术中的车身结构的相关结构部分。

例如图1所示，在具体实施时，本实施例的车身前部结构还包括用于连接两侧前轮罩边梁3的前端的前横梁13，用于连接两侧前机舱纵梁1的前端的前防撞梁总成9，以及连接在同侧前机舱纵梁1与前轮罩边梁3的后端的A柱12等。

基于以上的整体介绍，作为一种优选的实施方式，如图3所示，本实施例中，第一支撑柱401的顶端连接有第一边梁连接板6，第一支撑柱401通过第一边梁连接板6和前轮罩边梁3相连，以提高第一支撑柱401与前轮罩边梁3之间的连接稳定性。

同时，为提升第二支撑柱402与前轮罩边梁3之间的连接稳定性，优选的，本实施例中，第二支撑柱402的顶端连接有第二边梁连接板7，第二支撑柱402通过第二边梁连接板7和前轮罩边梁3相连。

具体实施时，作为优选的，第一支撑柱401和第二支撑柱402均采用挤压铝型材，纵梁连接板5以及第一边梁连接板6、第二边梁连接板7均采用合金铝板。相比采用钢制冲压件，结构简单，利于节省模具开发成本与自身重量，实现轻量化设计，进而有效提升产品竞争力。

值得提及的是，在使用时，第二支撑柱402与第二边梁连接板7之间、第一支撑柱401与第一边梁连接板6之间及第一支撑柱401与纵梁连接板5之间，均可优选采用MIG焊(Melt inert-gas welding)来进行连接，以具有良好的接头质量，提高连接稳定性。

并且，纵梁连接板5与前机舱纵梁1之间、第一边梁连接板6与前轮罩边梁3之间与第二边梁连接板7与前轮罩边梁3之间，均可优选采用FDS(Flow Drill Screw；流动钻头螺丝)流钻连接、螺接或SPR(Self-piercing Rivet)锁铆连接等连接方式，结构简单，易于实现，且对于两种不同材质的构件之间的连接，具有优良的可靠性。

参见图5所示，上述第一支撑柱401和第二支撑柱402的横截面均呈矩形，能够利用封闭腔体的结构特性，来提升整个边梁之后支撑机构的结构强度。具体设置时，还优选将第一支撑柱401和第二支撑柱402设置为小横截面结构，以便于为周边部件提供更大的安装空间，进而利于整体结构装配。

为使整体结构更具轻量化，如图4及图5所示，本实施例中，第一支撑柱401和第二支撑柱402上均优选设有若干间隔排布的减重孔400，以期通过降低边梁支撑机构4的自身重量，来降低整体结构的重量。

优选的实施形式，本实施例中，纵梁连接板5以及第一边梁连接板6、第二边梁连接板7的厚度在2mm-4mm之间，第一支撑柱401和第二支撑柱402的壁厚在2mm-3mm之间，以提升本实施例的车身前部机构的轻量化。

具体设置时，上述纵梁连接板5以及第一边梁连接板6、第二边梁连接板7的厚度具体可设置为2.5mm或3mm，同时，上述第一支撑柱401和第二支撑柱402的壁厚具体可设置为2mm或2.5mm，以在满足结构强度的同时，尽量降低重量，相比钢制冲压件，轻量化效果明显。

另外，本实施例中，作为另一种优选的实施方式，如图1及图2所示，两侧前机舱纵梁1的前端分别设有吸能盒安装板8，吸能盒安装板8用于连接前防撞梁总成9中的吸能盒901，且吸能盒安装板8上形成有位于吸能盒901外侧的下大灯安装支架801，下大灯安装支架801上设有前大灯下安装点803。

由此，下大灯安装支架801与吸能盒901配合，也即与车身传力结构组合在一起，除了连接固定前大灯之外，还能够起到碰撞溃缩吸能的作用，提升乘员安全性。

为提升下大灯安装支架801的结构强度，优选的，如图6及图7所示，下大灯安装支架801由吸能盒安装板8一体弯折成型，且吸能盒安装板8的一侧连接有支架加强板10，支架加强板10的一端连接在下大灯安装支架801上，支架加强板10的另一端向前机舱纵梁1延伸，并与前机舱纵梁1相连。

上述下大灯安装支架801的具体结构设计，根据前大灯的实际安装需求及溃缩吸能需求进行相应的设定与调整便可，例如具体设置时，仍图6及图7所示，将下大灯安装支架801设置成板状，相对于与吸能盒安装板8连接的一端，下大灯安装支架801的另一端翻折形成有第一连接翻边802，以使下大灯安装支架801自身在整体上大致呈L型，且与吸能盒安装板8之间在整体上大致呈Z型，而前大灯下安装点803设置在第一连接翻边802上。

为提升对前大灯的连接稳定性，前大灯下安装点803可根据前大灯实际的安装需求进行相应的设定与调整，例如具体可为设置在下大灯安装支架801的至少两个安装孔。

具体设置时，上述吸能盒901与吸能盒安装板8之间螺接连接便可，为此，吸能盒901上还设置有安装配合板902，且进一步地，吸能盒安装板8上设置有用于螺接的多个第一连接孔804，并在安装配合板902上设有用于螺接的多个安装配合孔。

与此同时，如图7及图8所示，上述支架加强板10在整体上大致呈L型，以适配于下大灯安装支架801与吸能盒安装板8之间的形状走势，并在支架加强板10上设有用于与下大灯安装支架801相连的第一支架翻边1001，用于与下大灯安装支架801及吸能盒安装板8同时相连的第二支架翻边1002，以及用于与前机舱纵梁1相连的第三支架翻边1003，且在图8所示状态下，第一支架翻边1001位于第二支架翻边1002的上方。

本实施例中，如图1及图3所示，两侧前轮罩边梁3上分别连接有上大灯安装支架11，上大灯安装支架11靠近前轮罩边梁3的前端设置，并在上大灯安装支架11上设有前大灯上安装点1104，进而实现前大灯在车身前部的稳定安装。

需提及的是，此处的前大灯上安装点1104，优选为与上述前大灯下安装点803相同的结构形式，如设置在上大灯安装支架11的至少两个安装孔，以实现对前大灯上部的稳定连接，而上大灯安装支架11的具体结构形式，根据前大灯实际的安装需求进行相应的设定与调整便可。

例如，如图9及图10所示，上述上大灯安装支架11可具体设置为包括整体上大致呈L型的上安装支架主体1101，在上安装支架主体1101的一端翻折形成有用于与前大灯相连的第二连接翻边1103，并在上安装支架主体1101的一侧设置有用于与前轮罩边梁3相连的连接部1102，且前大灯上安装点1104设置在第二连接翻边1103上。

本实施例的车身前部结构，通过第二支撑柱402与第一支撑柱401倾斜设置，可形成三角支撑的边梁支撑机构4，以可利用三角形的结构稳定性，来提升该车身前部结构的结构强度及稳定性，且结构简单、占用空间小，能够给周边部件提供更大的安装空间，使得结构整体布置更合理，空间利用率更高。

同时，通过边梁支撑机构4与前机舱纵梁1、前减震塔2及前轮罩边梁3配合形成环形传力结构，还可增加传力顺畅度，再次提升该车身前部结构的结构强度及结构稳定性，从而使得该车身前部结构具有良好的使用效果。

实施例二

本实施例涉及一种汽车，该汽车的车身中具有实施一例中的车身前部结构。

本实施例的汽车，通过设置实施例一中的车身前部结构，其具有较好的结构强度及稳定性，轻量化程度高，且结构布置合理、易于装配，而可有效提升自身品质。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车身前部结构，其特征在于：

包括分设在左右两侧的前机舱纵梁(1)，连接在各侧所述前机舱纵梁(1)上的前减震塔(2)，以及连接在各所述前减震塔(2)上的前轮罩边梁(3)，且在两侧的所述前机舱纵梁(1)和所述前轮罩边梁(3)之间均设有边梁支撑机构(4)；

所述边梁支撑机构(4)包括连接在所述前机舱纵梁(1)外侧端面上的纵梁连接板(5)，连接在所述纵梁连接板(5)和所述前轮罩边梁(3)之间的第一支撑柱(401)，以及连接在所述第一支撑柱(401)和所述前轮罩边梁(3)之间的第二支撑柱(402)；

所述第二支撑柱(402)相对于所述第一支撑柱(401)倾斜设置，且所述第二支撑柱(402)的底端连接在所述第一支撑柱(401)的中部，所述第二支撑柱(402)的顶端连接在所述前轮罩边梁(3)的前端。

2.根据权利要求1所述的车身前部结构，其特征在于：

所述第一支撑柱(401)的顶端连接有第一边梁连接板(6)，所述第一支撑柱(401)通过所述第一边梁连接板(6)和所述前轮罩边梁(3)相连；和/或，所述第二支撑柱(402)的顶端连接有第二边梁连接板(7)，所述第二支撑柱(402)通过所述第二边梁连接板(7)和所述前轮罩边梁(3)相连。

3.根据权利要求2所述的车身前部结构，其特征在于：

所述第一支撑柱(401)和所述第二支撑柱(402)均采用挤压铝型材，所述纵梁连接板(5)以及所述第一边梁连接板(6)、所述第二边梁连接板(7)均采用合金铝板。

4.根据权利要求3所述的车身前部结构，其特征在于：

所述第一支撑柱(401)和所述第二支撑柱(402)的横截面均呈矩形。

5.根据权利要求4所述的车身前部结构，其特征在于：

所述第一支撑柱(401)和/或所述第二支撑柱(402)上设有若干间隔排布的减重孔(400)。

6.根据权利要求4所述的车身前部结构，其特征在于：

所述纵梁连接板(5)以及所述第一边梁连接板(6)、所述第二边梁连接板(7)的厚度在2mm-4mm之间，所述第一支撑柱(401)和所述第二支撑柱(402)的壁厚在2mm-3mm之间。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的车身前部结构，其特征在于：

两侧所述前机舱纵梁(1)的前端分别设有吸能盒安装板(8)，所述吸能盒安装板(8)用于连接前防撞梁总成(9)中的吸能盒(901)，且所述吸能盒安装板(8)上形成有位于所述吸能盒(901)外侧的下大灯安装支架(801)，所述下大灯安装支架(801)上设有前大灯下安装点(803)。

8.根据权利要求7所述的车身前部结构，其特征在于：

所述下大灯安装支架(801)由所述吸能盒安装板(8)一体弯折成型，且所述吸能盒安装板(8)的一侧连接有支架加强板(10)，所述支架加强板(10)的一端连接在所述下大灯安装支架(801)上，所述支架加强板(10)的另一端向所述前机舱纵梁(1)延伸，并与所述前机舱纵梁(1)相连。

9.根据权利要求7所述的车身前部结构，其特征在于：

两侧所述前轮罩边梁(3)上分别连接有上大灯安装支架(11)，所述上大灯安装支架(11)靠近所述前轮罩边梁(3)的前端设置，并在所述上大灯安装支架(11)上设有前大灯上安装点(1104)。

10.一种汽车，其特征在于：

所述汽车的车身中具有权利要求1至9中任一项所述的车身前部结构。

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