CN110816663A - 副车架后横梁和转向机连接结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种副车架后横梁和转向机连接结构，其中，副车架后横梁包括：后横梁上板，设有螺栓安装孔；后横梁下板，与所述后横梁上板连接，所述后横梁下板设有支撑件，所述支撑件对应所述螺栓安装孔设有通孔；转向机安装套管，设于所述后横梁上板和所述支撑件之间，所述转向机安装套管与所述螺栓安装孔和所述通孔轴向对齐。本发明旨在提供一种满足低量化和低成本、提高连接螺栓连接抗剪切能力且提高连接稳定性的副车架后横梁。

Description

副车架后横梁和转向机连接结构

技术领域

本发明涉及汽车结构技术领域，特别涉及一种副车架后横梁和转向机连接结构。

背景技术

副车架是悬挂连接部件与车身之间的一种辅助装置。悬挂部件与副车架相连会大幅度减少振幅，从而提升了整车的舒适性。另外由于副车架的刚度比车身更强，通过副车架的连接以后，大大提升了悬挂连接刚度，不仅提升舒适性，而且在提升底盘强度和操控性方面，同样有着独到的优势。同时，可以将悬架部件、转向机和动力总成等安装到副车架上以实现模块化装配。

转向机安装套管与副车架后横梁焊接连接后，转向机安装套管会凸出后横梁下板表面，这不利于轻量化和低成本的要求，也导致连接螺栓连接抗剪切能力变弱；此外，由于连接螺栓端面与转向机安装套管的端面直接接触，导致转向机与副车架连接的压紧力不够，经常出现转向机连接松旷导致异响和连接螺栓法兰变形。

上述仅用于辅助理解本申请的技术方案，并不代表承认为现有技术。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种副车架后横梁，旨在提供一种满足低量化和低成本、提高连接螺栓连接抗剪切能力且提高连接稳定性的副车架后横梁。

为实现上述目的，本发明提出的副车架后横梁，所述副车架后横梁包括：

所述副车架后横梁包括：

后横梁上板，设有螺栓安装孔；

后横梁下板，与所述后横梁上板连接，所述后横梁下板设有支撑件，所述支撑件对应所述螺栓安装孔设有通孔；和

转向机安装套管，设于所述后横梁上板和所述支撑件之间，所述转向机安装套管与所述螺栓安装孔和所述通孔轴向对齐。

在一实施例中，所述支撑件包括：

本体，包括顶壁和环绕所述顶壁周缘设置的侧壁，所述顶壁和所述侧壁围合形成有容置槽，所述通孔设于所述顶壁，并与所述容置槽连通，所述转向机安装套管与所述顶壁背向所述容置槽槽口的一侧连接；

法兰部，所述法兰部与所述侧壁邻近所述容置槽槽口的一端连接，所述法兰部与所述后横梁下板连接。

在一实施例中，所述转向机安装套管具有第一端面，所述顶壁背向所述容置槽槽口的一侧形成第二端面，所述第一端面与所述第二端面连接，且所述第一端面的面积小于所述第二端面的面积。

在一实施例中，所述本体与所述法兰部为一体成型结构。

在一实施例中，所述后横梁下板包括呈夹角设置的底板和侧板；

所述副车架后横梁还包括：

悬置安装套管，所述悬置安装套管的一端面与所述侧板连接；

悬置加强板，所述悬置加强板罩设于所述悬置安装套管，且所述悬置加强板分别与所述底板和所述侧板连接，所述悬置安装套管的外壁与所述悬置加强板内壁连接。

在一实施例中，所述悬置加强板开设有焊接槽，所述焊接槽平行于所述悬置安装套管的轴线方向，所述悬置加强板通过所述焊接槽与所述悬置安装套管焊接连接。

在一实施例中，所述悬置安装套管通过两个所述焊接槽与所述悬置加强板焊接连接，两个所述焊接槽分别开设于所述悬置加强板连接所述悬置安装套管的不同平面上。

在一实施例中，所述侧板开设有套管焊接孔，所述悬置安装套管与所述套管焊接孔轴向对齐。

在一实施例中，所述副车架后横梁还包括悬置连接板，所述悬置连接板设于所述后横梁下板和所述悬置加强板之间，所述悬置连接板对应所述套管焊接孔开设有套管安装孔。

本发明还提出一种转向机连接结构，所述转向机连接结构包括：

上述所述的副车架后横梁；和

转向机，所述副车架后横梁与所述转向机通过连接螺栓连接。

本发明技术方案副车架后横梁增加了与转向机安装套管连接的支撑件，通过支撑件与后横梁下板的连接，实现转向机安装套管与后横梁下板的安装，代替了现有技术中转向机安装套管与后横梁下板直接焊接的安装工序，安装后的转向机安装套管未凸出后横梁下板，满足了低量化和低成本的要求，同时也提高连接螺栓连接抗剪切能力和提高生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明副车架后横梁与转向机的连接结构示意图；

图2为现有技术中副车架后横梁与转向机的连接结构示意图；

图3为本发明转向机安装套管与支撑件的连接结构示意图；

图4为本发明主题支撑件的结构示意图；

图5为本发明后横梁下板与悬置加强板的连接结构示意图；

图6为本发明后横梁下板与悬置加强板的拆分结构示意图；

图7为本发明后横梁下板的结构示意图；

图8为本发明悬置加强板的结构示意图；

图9为本发明副车架的结构示意图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明提出一种副车架后横梁，副车架后横梁是副车架的组成部分之一，在本发明中，副车架后横梁用于与转向机200和悬置安装结构连接。

现有技术中，转向机安装套管与副车架后横梁的安装工序为，将后横梁上板与转向机安装套管连接，随后将后横梁上板于后横梁下板焊接，最后将转向机安装套管与后横梁下板焊接。完成安装后，连接螺栓穿过转向机安装套管与转向机连接。由于以上安装工序的限定，为实现转向机安装套管与后横梁下板的顺利焊接，转向机安装套管会凸出后横梁下板表面至少5mm，这不利于轻量化和低成本的要求，也导致连接螺栓连接抗剪切能力变弱，由于转向机安装套管与后横梁下板的焊接在最后一步完成，焊接时会有焊接杂质飞溅到转向机安装套管的端面，影响端面平面度从而影响转向机连接的可靠性，焊接飞溅的杂质需要手工打磨影响生产效率，增加了生产成本。此外，由于连接螺栓端面与转向机安装套管的端面直接接触，导致转向机与副车架连接的压紧力不够，经常出现转向机连接松旷导致异响和连接螺栓法兰变形。

请结合参照图1所示，在本发明实施例中，该副车架后横梁100包括后横梁上板1、后横梁下板2和转向机安装套管3，其中，后横梁上板1开设有螺栓安装孔；后横梁下板2与后横梁上板1连接，后横梁下板2设有支撑件4，所述支撑件4对应所述螺栓安装孔设有通孔411a；转向机安装套管3设于后横梁上板1和后横梁下板2之间，且转向机安装套管3与所述螺栓安装孔和所述通孔411a轴向对齐。

在本实施例中，后横梁下板2与后横梁上板1之间的连接以及转向机安装套管3和支撑件4之间的连接可以是采用固定结构，例如焊接、过盈配合等。支撑件4与后横梁下板2之间的连接采用焊接连接的方式。

本发明技术方案副车架后横梁100增加了与转向机安装套管3连接的支撑件4，通过支撑件4与后横梁下板2的连接，实现转向机安装套管3与后横梁下板2的安装，代替了现有技术中转向机安装套管3与后横梁下板2直接焊接的安装工序，安装后的转向机安装套管3未凸出后横梁下板2，满足了低量化和低成本的要求，同时也提高连接螺栓300连接抗剪切能力和提高生产效率。

在本实施例中，如图3和图4所示，支撑件4包括本体41和法兰部42，本体41包括顶壁411和环绕顶壁周缘设置的侧壁412，顶壁411和侧壁412围合形成有容置槽，通孔411a设于顶壁411，并与容置槽连通，转向机安装套管3与顶壁411背向容置槽槽口的一侧连接；法兰部42与侧壁412邻近容置槽槽口的一端连接，法兰部42与后横梁下板2连接。转向机安装套管3与顶壁411连接，即转向机安装套管3可置于容置槽内部或者容置槽外部，在本发明中，将转向机安装套管3连接于容置槽外部的顶壁411处，而法兰部42与后横梁下板2，即连接在后横梁下板2上的支撑件4呈倒扣的安装帽形状，在进行连接螺栓300连接时，连接螺栓300的头部置于容置槽内。

在本实施例中，转向机安装套管3具有第一端面，顶壁411背向容置槽槽口的一侧形成第二端面，第一端面与第二端面连接，且第一端面的面积小于第二端面的面积。

在现有技术中，如图2所示，转向机安装套管3与后横梁下板2直接焊接，转向机安装套管3凸出后横梁下板2表面，因此，将转向机200连接至副车架后横梁100时，连接螺栓300穿过转向机安装套管3与转向机200的衬套安装套管螺纹连接，此时连接螺栓300的头部与转向机安装套管3抵接，由于接触面的面积小，压紧力不足，影响转向机200在副车架后横梁100上的连接稳定性，容易导致转向机200松旷异响。

在本实施例中，如图1所示，将转向机200连接至副车架后横梁100时，连接螺栓300依次穿过顶壁411的通孔、转向机安装套管3和螺栓安装孔，与转向机200的衬套安装套管201螺纹连接，因此，连接螺栓300的头部是与本体41的顶壁411抵接，为了解决现有技术中由于接触面积小导致压紧力不足的问题，本发明增大了顶壁411与连接螺栓300头部抵接的接触面积。更具体地，使顶壁411的第二端面大于转向机安装套管3的第一端面，通过连接螺栓300头部与第二端面抵接，增大接触面积从而提高压紧力，保证转向机200与副车架后横梁100连接的稳定性。

在本实施例中，如图4所示，本体41与法兰部42为一体成型结构，本体41与法兰部42可采用一体冲压成型，结构工艺简单，生产效率高，性能可靠。

在本实施例中，支撑件4还包括一个可拆卸置于容置槽的镶块(图中未示出)，镶块与容置槽弹性配合连接，镶块开有定位孔，定位孔与通孔411a轴向对齐。将可拆卸的镶块放置于容置槽内与容置槽弹性配合连接，在支撑件4与后横梁下板2焊接连接时，镶块可保护支撑件4与连接螺栓300抵接连接的端面，避免焊接过程产生的焊接杂质飞溅至该端面上，造成端面不平整，影响连接螺栓300的安装。镶块开有定位孔，该定位孔便于焊接定位销穿过，焊接定位销在焊接过程中起到精准定位的作用。在焊接完成后，将镶块从容置槽内拆卸。

如图1所示的转向机200与副车架后横梁100的连接结构示意图，转向机200置于后横梁上板1外侧，其中，转向机200包括设有内螺纹的衬套安装套管201，衬套安装套管201与转向机安装套管3同轴放置，连接螺栓300依次穿过支撑件4、转向机安装套管3、螺栓安装孔和衬套安装套管201，实现转向机200与副车架后横梁100的连接，由于转向机安装套管3置于后横梁上板1和后横梁下板2之间，转向机安装套管3未凸出后横梁下板2，提高连接螺栓300连接抗剪切能力。同时，连接螺栓300与支撑件4直接接触，增大了接触面积，提高了转向机200与副车架后横梁100的连接压紧力，提高连接可靠性，避免连接不可靠性导致的转向机200松旷异响。

在本实施例中，如图5、图6、图7和图8所示，后横梁下板2包括呈夹角设置的底板21和侧板22；副车架后横梁还包括悬置安装套管5和悬置加强板6，悬置安装套管5的一端面与侧板22连接；悬置加强板6罩设于悬置安装套管5，且悬置加强板6分别与底板21和侧板22连接，悬置安装套管5的外壁与悬置加强板6内壁连接。

在现有技术中，悬置安装套管5焊接于悬置加强板6的边缘位置，该位置容易导致悬置加强板6焊接变形，从而影响到悬置加强板6与后横梁上板1和后横梁下板2的焊接精度，导致零部件精度差，进而导致悬置隔绝发动机震动的能力降低，更严重地，会导致后横梁上板1和后横梁下板2的局部开裂，整体结构强度不足。

在本实施例中，悬置加强板6开设有焊接槽61，焊接槽61平行于悬置安装套管5的轴线方向，悬置加强板6通过焊接槽61与悬置安装套管5焊接连接。

因此，在本实施例中，悬置安装套管5通过焊接槽61与悬置加强板6连接，由于焊接槽61与悬置安装套管5的轴线方向平行，焊接后悬置加强板6的变形最小，提高了零部件的精度同时也提高了焊接可靠性，进而提高置隔绝发动机振动能力，提高悬置安装结构强度和疲劳耐久性能。

在本实施例中，为了进一步提高焊接可靠性，悬置安装套管5通过两个焊接槽61与悬置加强板6焊接连接，两个焊接槽61分别开设于悬置加强板6抵接悬置安装套管5的不同平面上。该两个不同的平面分别与悬置安装套管5呈相切关系，悬置安装套管5分别与该两个平面的内侧面抵接，并通过开设在该两个平面上的两个焊接槽分别实现焊接固定，提高了焊接可靠性。

在本实施例中，侧板22开设有套管焊接孔221，悬置安装套管5与套管焊接孔221轴向对齐，悬置安装套管5通过套管焊接孔221与侧板22焊接连接。

在本实施例中，为了提高整体的结构强度，副车架后横梁还包括悬置连接板7，悬置连接板7设于后横梁下板2和悬置加强板6之间，悬置连接板7对应套管焊接孔221开设有套管安装孔。通过在后横梁下板2与悬置加强板7之间增加了一个连接板7，使得悬置安装结构强度得到明显提升，经检验，台架试验和整车路试都没有出现后横梁上板1和后横梁下板2开裂的情况。

本发明还提出一种转向机连接结构，如图1所示，转向机连接结构包括上述的副车架后横梁100和转向机200，副车架后横梁100与转向机200通过连接螺栓连接。由于副车架后横梁100采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

本发明还提出一种副车架，如图9所示，副车架包括依次连接的副车架左侧梁、副车架前横梁、副车架右侧梁和如上述的副车架后横梁100。由于副车架后横梁100采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

以上仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种副车架后横梁，其特征在于，所述副车架后横梁包括：

后横梁上板，设有螺栓安装孔；

后横梁下板，与所述后横梁上板连接，所述后横梁下板设有支撑件，所述支撑件对应所述螺栓安装孔设有通孔；和

转向机安装套管，设于所述后横梁上板和所述支撑件之间，所述转向机安装套管与所述螺栓安装孔和所述通孔轴向对齐。

2.如权利要求1所述的副车架后横梁，其特征在于，所述支撑件包括：

本体，包括顶壁和环绕所述顶壁周缘设置的侧壁，所述顶壁和所述侧壁围合形成有容置槽，所述通孔设于所述顶壁，并与所述容置槽连通，所述转向机安装套管与所述顶壁背向所述容置槽槽口的一侧连接；

法兰部，所述法兰部与所述侧壁邻近所述容置槽槽口的一端连接，所述法兰部与所述后横梁下板连接。

3.如权利要求2所述的副车架后横梁，其特征在于，所述转向机安装套管具有第一端面，所述顶壁背向所述容置槽槽口的一侧形成第二端面，所述第一端面与所述第二端面连接，且所述第一端面的面积小于所述第二端面的面积。

4.如权利要求2所述的副车架后横梁，其特征在于，所述本体与所述法兰部为一体成型结构。

5.如权利要求1至4任一项所述的副车架后横梁，其特征在于，所述后横梁下板包括呈夹角设置的底板和侧板；

所述副车架后横梁还包括：

悬置安装套管，所述悬置安装套管的一端面与所述侧板连接；

悬置加强板，所述悬置加强板罩设于所述悬置安装套管，且所述悬置加强板分别与所述底板和所述侧板连接，所述悬置安装套管的外壁与所述悬置加强板内壁连接。

6.如权利要求5所述的副车架后横梁，其特征在于，所述悬置加强板开设有焊接槽，所述焊接槽平行于所述悬置安装套管的轴线方向，所述悬置加强板通过所述焊接槽与所述悬置安装套管焊接连接。

7.如权利要求6所述的副车架后横梁，其特征在于，所述悬置安装套管通过两个所述焊接槽与所述悬置加强板焊接连接，两个所述焊接槽分别开设于所述悬置加强板连接所述悬置安装套管的不同平面上。

8.如权利要求5所述的副车架后横梁，其特征在于，所述侧板开设有套管焊接孔，所述悬置安装套管与所述套管焊接孔轴向对齐。

9.如权利要求8所述的副车架后横梁，其特征在于，所述副车架后横梁还包括悬置连接板，所述悬置连接板设于所述后横梁下板和所述悬置加强板之间，所述悬置连接板对应所述套管焊接孔开设有套管安装孔。

10.一种转向机连接结构，其特征在于，所述转向机连接结构包括：

如权利要求1至9任一项所述的副车架后横梁；和

转向机，所述副车架后横梁与所述转向机通过连接螺栓连接。

Images