CN102351010B - 一种汽车的后副车架与车身连接结构 - Google Patents

一种汽车的后副车架与车身连接结构 Download PDF

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Abstract

一种汽车的后副车架与车身连接结构，其包括后副车架和车身；其特征在于，所述后副车架和车身通过一安装支架总成进行连接，后副车架与安装支架总成通过螺栓焊接，安装支架总成与车身通过翻边焊接连接。本发明与现有技术相比具有以下优点：采用安装支架总成作为后副车架与车身连接部件，一方面通过螺栓和螺母套连接，两一方面通过翻边焊接连接，安装支架总成与车身的连接点分别位于支架本体上部翻边、两边开口端和加强板上的翻边，增加了与车体的连接点，使之能够承受的最大载荷增大，结构合理、简单，既保证了足够的强度，提高了整车的NVH性能和刚度，又能保证后副车架的安装精度。

Description

一种汽车的后副车架与车身连接结构
技术领域
本发明涉及到汽车后副车架安装装置，具体涉及一种汽车的后副车架与车身连接结构。
背景技术
汽车副车架是支承前后车桥、悬挂的支架，使车桥、悬挂通过它再与车身相连，具有阻隔振动和噪声的作用。汽车副车架是一个非常关重的零部件，对其所接附区域的车身结构有较高要求，因此与副车架连接的车体以及周边承载零件的结构，及副车架与车体的连接方式的设计就显得尤为重要。
现有技术中，副车架与车体的连接一般是采用螺栓螺母的连接方式，主要方式是采用螺母板13和螺母盒12配合，螺母板底座与车体零件11贴合，螺母板上部穿过螺母盒上有缺口的孔，这样其活动范围被约束，然后螺母盒的三边与车体零件通过CO2保护焊焊接在一起（如图1）。这种结构的螺母板形状为正方形，边长大约30mm，厚度5mm，由于受到螺母板本身结构的局限，螺母板与螺栓的连接长度不够长，只为14.5mm（如图2），不能满足中高级车型承受的冲击力的要求，且螺栓安装时没有导向作用，很容易由于滑丝导致螺栓安装失效。
发明内容
本发明的目的是提供一种汽车的后副车架与车身连接结构，它连接可靠，强度较高，安装工艺性较好。
本发明采取如下技术方案：
一种汽车的后副车架与车身连接结构，其包括后副车架和车身；其特征在于，所述后副车架和车身通过一安装支架总成进行连接，后副车架与安装支架总成通过螺栓焊接，安装支架总成与车身通过翻边焊接连接。
所述安装支架总成包括支架本体、加强板和螺母套；所述螺母套的一端焊接在支架本体上对应副车架安装孔的过孔上，螺母套的内螺纹孔与支架本体的过孔同心；加强板套住螺母套并与其焊接在一起，加强板的翻边又与支架本体焊接连接，所述支架本体通过翻边与车身焊接连接，同时加强板的部分翻边也与车身焊接连接，后副车架在支架本体的下方，由螺栓穿过过孔连接螺母套，与支架本体进行连接。
所述支架本体呈槽形，一端开口大，一端开口小，顶部和两开口端都有与车身焊接连接的翻边，对应副车架安装孔的过孔开在开口大的一端。
所述加强板大体呈倒“L”形，其上平面开有螺母套通过孔，与螺母套的内螺纹孔同心，加强板的另一个面与上平面呈90~110度角，两个面边缘都有翻边，用于与支架本体和车身焊接连接。
所述螺母套外形呈圆柱体，底部开口端有台阶孔，内部为内螺纹孔。
上述安装支架总成的焊接过程是：首先螺母套下部与支架本体底部用CO2保护焊焊接在一起，且螺母套的内螺纹孔与支架本体的过孔同心；然后支架本体的底部与加强板竖直面上的翻边由点焊焊接在一起，支架本体的靠近副车架安装孔一侧与加强板水平面上的翻边由点焊焊接在一起；最后螺母套中部偏上部位与加强板的螺母套通过孔的一周用CO2保护焊焊接在一起，这样三个零件焊接成一个整体。
本发明与现有技术相比具有以下优点：采用安装支架总成作为后副车架与车身连接部件，一方面通过螺栓和螺母套连接，两一方面通过翻边焊接连接，安装支架总成与车身的连接点分别位于支架本体上部翻边、两边开口端和加强板上的翻边，增加了与车体的连接点，使之能够承受的最大载荷增大，结构合理、简单，既保证了足够的强度，提高了整车的NVH性能和刚度，又能保证后副车架的安装精度。
附图说明
图1是现有汽车的后副车架与车身的连接结构示意图；
图2是螺母板和螺母盒配合后的剖面图；
图3是本发明的结构示意图；
图4是安装支架总成的结构示意图；
图5是支架本体的结构示意图；
图6是螺母套与加强板的连接示意图；
图7是螺母套的剖视图。
具体实施方式
以下结合附图详细说明本发明的结构：
参见图3，汽车后副车架与车身连接结构包括后副车架1、车身2和安装支架总成3。安装支架总成3上部翻边和两端开口处分别与车身2由点焊焊接在一起，后副车架1在安装支架总成3的下方，两者通过螺栓连接在一起，这样后副车架就通过安装支架总成与车身连接在一起。 
参见图4，安装支架总成3包括支架本体31、加强板35、螺母套36。
参见图5，支架本体31呈槽形，且一端开口处34开口大、另一端开口处33开口小，开口小的一端槽深度为65~75mm，开口大的一端槽深度为100~110mm。支架本体的上部有翻边32，两端开口处33、34也有翻边。靠近开口大的一端开有对应副车架安装孔的过孔37，孔径为15~23mm，靠近开口小的一端设有两道加强筋38、39，加强筋39距开口小端距离为L1=38~46mm，加强筋38与39之间的距离为L2=15~25mm，加强筋38的长度为L3=50~60mm，39的长度为L4=65~75mm。支架本体31是主要的受力结构，材料一般选用高强度钢B170P1。
参见图6，加强板35大体呈倒置的“L”形，其上平面上开有螺母套通过孔351，孔径在28~38mm之间，另一个面为竖直面，与上平面呈90~110度角，两个面上都有翻边352，加强板35是辅助受力结构，材料一般选用DC01。
参见图7，螺母套36外形为圆柱，高度在38~48mm之间，外径在27~37mm之间，底部开口端开有台阶孔362，具有安装导向作用，台阶孔直径在10~20mm之间，高度在10~18mm之间，内部的内螺纹孔361直径为10~15mm的，螺母套的性能等级必须达到10级，材料一般选用40Cr或更好的材料以满足要求。
支架本体31、加强板35、螺母套36的连接关系如下：首先，支架本体31底部与螺母套36下端用CO2保护焊焊接到一起，且螺母套36的内螺纹孔与支架本体31的安装通过孔37同心。然后再将支架本体31的底部与加强板35竖直面上的翻边由点焊焊接在一起，支架本体31的靠近副车架安装孔37一侧与加强板35水平面上的翻边由点焊焊接在一起；最后螺母套36中部偏上部位与加强板35上安装通过孔的一周用CO2保护焊焊接在一起，同样螺母套36的内螺纹孔与加强板35的安装通过孔同心，这样三个零件焊接为一个整体。
在连接后副车架1和车身2时，将安装支架总成3的上部翻边32和两端开口处33、34以及加强板35上的翻边352，分别与车身点焊焊接在一起，后副车架1在安装支架总成3的下方，由螺栓穿过过孔37连接螺母套36，与支架本体进行连接。

Claims (4)

1.一种汽车的后副车架与车身连接结构，其包括后副车架和车身；其特征在于，所述后副车架和车身通过一安装支架总成进行连接，后副车架与安装支架总成通过螺栓焊接，安装支架总成与车身通过支架翻边焊接连接；
所述安装支架总成包括支架本体、加强板和螺母套；所述螺母套的一端焊接在支架本体上对应后副车架安装孔的过孔上，螺母套的内螺纹孔与支架本体的过孔同心；加强板套住螺母套并与其焊接在一起，加强板翻边又与支架本体焊接连接，所述支架本体通过所述支架翻边与车身焊接连接，同时部分加强板翻边也与车身焊接连接，后副车架在支架本体的下方，由螺栓穿过过孔连接螺母套，与支架本体进行连接。
2.根据权利要求1所述的汽车的后副车架与车身连接结构，其特征在于：所述支架本体呈槽形，一端开口大，一端开口小，顶部和两开口端都有与车身焊接连接的支架翻边，对应后副车架安装孔的过孔开在开口大的一端。
3.根据权利要求3所述的汽车的后副车架与车身连接结构，其特征在于：所述加强板大体呈倒“L”形，其上平面开有螺母套通过孔，与螺母套的内螺纹孔同心，加强板的另一个面与上平面呈90~110度角，两个面边缘都有翻边，用于与支架本体和车身焊接连接。
4.根据权利要求1、2或3所述的汽车的后副车架与车身连接结构，其特征在于：所述螺母套外形呈圆柱体，底部开口端有台阶孔。
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