CN114348124B - 用于车辆的后顶横梁安装结构和车辆 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于车辆的后顶横梁安装结构和车辆。该后顶横梁安装结构包括：左侧D柱和右侧D柱，左侧D柱和右侧D柱分别固定在车辆的车身上；下横梁，下横梁布置在左侧D柱和右侧D柱之间；和预定位结构，预定位结构包括预定位柱和预定位孔，预定位柱为分别从左侧D柱和右侧D柱的本体向上沿着偏离车辆的Z向预定锐角角度的中心线延伸的柱状凸起，预定位孔为分别布置在下横梁的左右侧边缘上且开口朝向远离下横梁的本体的U形槽，并且柱状凸起配置成可插入到对应的U形槽内，使得下横梁可分别沿着中心线的方向放置到左侧D柱和右侧D柱上。本发明车辆可以高效地实现预定位配合，优化组装节奏，提高装配效率。

Description

用于车辆的后顶横梁安装结构和车辆

技术领域

本发明涉及车辆技术领域，具体地涉及用于车辆的后顶横梁安装结构和车辆。

背景技术

近年来，如何实现轻量化成为汽车研发的重点，越来越多轻量化的加工材料和工艺设计被应用到汽车中。由于铝合金具有密度小、强度高、耐腐蚀性好、易于加工等诸多优点，因此铝合金在汽车中的应用越来越广泛。

现有技术中已经发展出一种采用铝合金作为汽车顶横梁的技术方案。例如，中国实用新型专利CN207758876U公开了一种车身总成及车辆。该车身总成包括顶横梁总成和侧围总成，其中，顶横梁总成为铝合金结构件，侧围总成为钢结构件，顶横梁总成与侧围总成采用SPR铆接工艺相铆接，并且顶横梁总成与侧围总成通过预搭扣相搭接。通过采用SPR铆接工艺可以有效解决铝合金材质的顶横梁总成和钢材质的侧围总成之间的连接工艺问题。另外，通过采用预搭扣接，可以解决总拼工位无前后顶横梁固定装置的空间问题。但是，该车身总成中预搭扣结构在配合时需要将预搭扣先插入到周向封闭的插孔中再进行折弯操作，不仅操作不便，而且折弯操作容易造成预搭扣损坏，装配效率较低。

因此，本领域需要一种新的技术方案来解决上述问题。

发明内容

为了解决现有技术中顶横梁的预定位结构装配效率低的技术问题，本发明提供一种用于车辆的后顶横梁安装结构。所述后顶横梁安装结构包括：左侧D柱和右侧D柱，所述左侧D柱和所述右侧D柱分别固定在所述车辆的车身上；下横梁，所述下横梁布置在所述左侧D柱和所述右侧D柱之间；和预定位结构，所述预定位结构包括预定位柱和预定位孔，所述预定位柱为分别从所述左侧D柱和所述右侧D柱的本体向上沿着偏离所述车辆的Z向预定锐角角度的中心线延伸的柱状凸起，所述预定位孔为分别布置在所述下横梁的左右侧边缘上且开口朝向远离所述下横梁的本体的U形槽，并且所述柱状凸起配置成可插入到对应的所述U形槽内，使得所述下横梁可分别沿着所述中心线的方向放置到所述左侧D柱和右侧D柱上。

在本发明用于车辆的后顶横梁安装结构中，包括左侧D柱、右侧D柱、下横梁和预定位结构。左侧D柱和右侧D柱分别固定在车身上，以支撑下横梁。下横梁布置在左侧D柱和右侧D柱之间。预定位结构包括预定位柱和预定位孔，预定位柱配置为分别从左侧D柱和右侧D柱的本体沿着偏离车辆的Z向预定锐角角度的中心线延伸的柱状凸起，预定位孔布置在下横梁的左右侧边缘上，并且配置为开口朝向远离下横梁的本体的U形槽，柱状凸起可插入到对应的U形槽内，使得下横梁分别沿着中心线的方向放置到左侧D柱和右侧D柱上。通过上述的设置，可以使下横梁方便地约束在左右侧D柱之间以形成预定位配合，便于后续总装固定，从而优化组装节奏，提高装配效率。进一步地，通过柱状凸起和开口的U形槽的高效配合，可以避免对预搭扣进行折弯操作带来的操作不便和部件破损等问题。进一步地，将柱状本体设置成沿与车辆的Z向形成预定锐角角度的中心线延伸，使得下横梁可沿偏离车辆Z向的柱状凸起的中心线下放或下落到左侧D柱和右侧D柱上并与其形成稳定的预搭接的连接关系。由于柱状凸起的中心线偏离车辆的Z向，因此在将整个组件平移到后续固定工位的过程中，该预搭接的连接关系保证下横梁不会从左侧D柱和右侧D柱上跳脱，从而显著提高装配效率。更进一步地，预定位孔配置为分别开口朝向左侧D柱和右侧D柱的U形槽，使得柱状凸起很容易进入对应的U形槽内，进而下横梁很容易地或很方便地下落到左侧D柱和右侧D柱上，而且这样的U形槽也更便于加工。

在上述用于车辆的后顶横梁安装结构的优选技术方案中所述左侧D柱、所述右侧D柱、和所述下横梁均为铝合金铸造件。左侧D柱、右侧D柱、和下横梁均采用铝合金材质加工而成，可以降低部件自重，提供轻量化水平，降低材料成本。另外，上述部件均配成为通过铸造工艺形成的铸造件，还可以增强应力传导能力，保证整个后顶横梁安装结构的刚性和强度。更重要的是，采用铸造工艺来加工上述部件，能够更加方便地加工出倾斜设置的柱状凸起和U形槽，降低加工难度。

在上述用于车辆的后顶横梁安装结构的优选技术方案中在所述柱状凸起和对应的所述U形槽内之间预留有预定间隙。该预定间隙为下横梁放置到左侧D柱和右侧D柱上提供安全保证，避免柱状凸起插入到对应的U形槽内时与下横梁产生干涉，从而进一步增加了装配效率。

在上述用于车辆的后顶横梁安装结构的优选技术方案中所述预定锐角角度的范围为5°-25°。通过上述的设置，使得柱状凸起具有适中的倾斜角度，防止角度过小增加脱模难度，也可防止角度过大而无法与对应的U形槽相配。

在上述用于车辆的后顶横梁安装结构的优选技术方案中在所述U形槽的边缘形成有从所述下横梁的本体垂直向上延伸的凸台。凸台的设置可进一步阻止下横梁在平移过程中从左侧D柱和右侧D柱上跳脱。进一步地，通过上述的设置，还可以增强下横梁的靠近U形槽的位置处的刚性和强度，防止U形槽产生变形而降低产品的使用寿命。

在上述用于车辆的后顶横梁安装结构的优选技术方案中，所述下横梁的本体的厚度为2.5mm-3.5mm。通过上述的设置，可以易于铸造件材料加工成型，也可使其具有良好的机械性能。

在上述用于车辆的后顶横梁安装结构的优选技术方案中，所述后顶横梁安装结构还包括：上横梁，所述上横梁分别与所述左侧D柱、所述下横梁、和所述右侧D柱形成固定连接，并且所述上横梁与所述左侧D柱、所述下横梁、和所述右侧D柱一起围成加强腔体。通过设置与左侧D柱、下横梁、和右侧D柱形成固定连接的上横梁，可以进一步提升后顶横梁安装结构的刚性和强度。另外，加强腔体的设置，可以增强整个后顶横梁安装结构的扭转刚度，防止部件振动而影响NVH性能。

在上述用于车辆的后顶横梁安装结构的优选技术方案中，所述上横梁为铝合金冲压件。上横梁采用铝合金材质加工而成，可以降低部件自重和材料成本。另外，上横梁采用冲压工艺加工而成，还可以在整个后顶横梁安装结构满足刚性和强度的前提下简化加工工艺，降低制造成本。

在上述用于车辆的后顶横梁安装结构的优选技术方案中，在所述左侧D柱、所述下横梁、和所述右侧D柱的每一个上都设有位于所述加强腔体内的加强筋。通过在左侧D柱、下横梁、和右侧D柱的每一个上都设置位于加强腔体内的加强筋，不仅可以增强每个部件的刚性和强度，而且可以使整个后顶横梁安装结构具有良好的机械性能，确保在力矩的作用下加强腔体区域产生较小的扭转，变形幅度在可控范围内，并可防止产生异响，改善NVH性能。

在上述用于车辆的后顶横梁安装结构的优选技术方案中，在所述下横梁的本体上形成有彼此间隔的多个横向加强筋和多个纵向加强筋，并且在每个所述横向加强筋和所述纵向加强筋的交接处形成有圆柱凸起。通过上的设置，可以进一步增强下横梁的刚性和强度，使其具有规整的结构，便于加工。

在上述用于车辆的后顶横梁安装结构的优选技术方案中，所述下横梁与所述左侧D柱和所述右侧D柱之间通过自冲铆接配合结构胶的方式形成固定连接、或者通过焊接配合结构胶的方式形成固定连接。通过上述的设置，可以使下横梁与左侧D柱和右侧D柱的搭接处形成牢固的连接，防止局部应力过大而影响整个后顶横梁安装结构的稳定。

为了解决现有技术中顶横梁的预定位结构装配效率低的技术问题，本发明还提供一种车辆。该车辆包括上面任一项所述的用于车辆的后顶横梁安装结构。通过采用上面任一项所述的用于车辆的后顶横梁安装结构，本发明车辆可以高效地实现预定位配合，优化组装节奏，提高装配效率。

附图说明

下面结合附图来描述本发明的优选实施方式，附图中：

图1是本发明用于车辆的后顶横梁安装结构装配到车身上的实施例的结构示意图；

图2是本发明用于车辆的后顶横梁安装结构和车身的实施例的爆炸示意图；

图3是本发明用于车辆的后顶横梁安装结构的下横梁的实施例的结构示意图；

图4是本发明用于车辆的后顶横梁安装结构的上横梁的实施例的结构示意图；

图5是本发明用于车辆的后顶横梁安装结构的上横梁装配到下横梁上的实施例的结构示意图；

图6是沿着图5所示的A-A剖面线获得剖视图；

图7是本发明用于车辆的后顶横梁安装结构的预定位结构的实施例的结构示意图；

图8是本发明用于车辆的后顶横梁安装结构的预定位柱的实施例的结构示意图；

图9是本发明用于车辆的后顶横梁安装结构的预定位槽的实施例的结构示意图；

图10是沿着图1所示B-B剖面线获得剖视图。

附图标记列表：

1、后顶横梁安装结构；10、左侧D柱；11、左侧D柱本体；12、第一加强筋；13、左搭接区；14、左预定位柱；20、右侧D柱；21、右侧D柱本体；22、第二加强筋；23、右搭接区；24、右预定位柱；30、下横梁；31、下横梁本体；32、横向加强筋；33、纵向加强筋；34、圆柱凸起；35、左搭接边；351、左预定位孔；36、右搭接边；361、右预定位孔；37、凸台；40、上横梁；41、上横梁本体；50、加强腔体；60、预定位结构；61、预定位柱；611、柱状凸起；62、预定位孔；621、U形槽；6211、导向边；2、车身；210、左侧钣金；211、左流水槽；220、右侧钣金；221、右流水槽。

具体实施方式

下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非旨在限制本发明的保护范围。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，还可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

为了解决现有技术中后顶横梁无法满足整车刚度要求的技术问题，本发明提供一种用于车辆的后顶横梁安装结构1。该后顶横梁安装结构1包括：左侧D柱10和右侧D柱20，左侧D柱10和右侧D柱20分别固定在车辆的车身2上；下横梁30，下横梁30布置在左侧D柱10和右侧D柱20之间；和预定位结构60，预定位结构60包括预定位柱61和预定位孔62，预定位柱61为分别从左侧D柱10和右侧D柱20的本体向上沿着偏离车辆的Z向预定锐角角度的中心线L1延伸的柱状凸起611，预定位孔62为分别布置在下横梁30的左右侧边缘上且开口朝向远离下横梁本体31的U形槽621，并且柱状凸起611配置成可插入到对应的U形槽621内，使得下横梁30可分别沿着中心线L1的方向放置到左侧D柱10和右侧D柱20上。

图1是本发明用于车辆的后顶横梁安装结构装配到车身上的实施例的结构示意图；图2是本发明用于车辆的后顶横梁安装结构和车身的实施例的爆炸示意图。如图1和图2所示，在一种或多种实施例中，本发明用于车辆的后顶横梁安装结构1包括左侧D柱10、右侧D柱20、位于左侧D柱10和右侧D柱20之间的下横梁30等部件。

继续参见图1和图2，左侧D柱10配置成可固定在车身2的左侧钣金210上。具体地，左侧D柱10大致沿车辆的X向（即车辆的前后方向）固定在左侧钣金210的上部。固定方式包括但不限于电阻点焊（即RSW）、自冲铆接（即SPR）等。在一种或多种实施例中，在左侧钣金210的上部还设置有固定在左侧D柱10的上方并覆盖左侧D柱10的左流水槽211，以进一步增加左侧D柱10和车身2之间的连接可靠性。

如图2所示，在一种或多种实施例中，左侧D柱10具有大致板状的左侧D柱本体11。该左侧D柱本体11为采用高压压铸工艺加工而成的金属铸造件，使其具有较强的刚性和强度。优选地，左侧D柱本体11为铝合金铸造件，使其具有较轻的自重、良好的机械强度、和低廉的材料成本。替代地，左侧D柱本体11也可采用其它合适的金属材料加工而成，例如镁合金等。在一种或多种实施例中，在左侧D柱本体11上设有多个第一加强筋12，以增强左侧D柱10的刚性和强度。相较于冲压件，通过高压压铸工艺来制造左侧D柱10可以方便地加工出各种造型的第一加强筋12。优选地，第一加强筋12的位置可以通过拓扑设计进行优化，使其更加合理。

继续参见图1和图2，右侧D柱20配置成可固定在车身2的右侧钣金220。具体地，右侧D柱20大致沿车辆的X向固定在右侧钣金220的上部。固定方式包括但不限于电阻点焊（即RSW）、自冲铆接（即SPR）等。在一种或多种实施例中，在右侧钣金220的上部还设置有固定在右侧D柱20的上方并覆盖右侧D柱20的右流水槽221，以进一步增加右侧D柱20和车身2之间的连接可靠性。

如图2所示，在一种或多种实施例中，右侧D柱20具有大致板状的右侧D柱本体21。优选地，右侧D柱本体21具有与左侧D柱本体11沿车身2的中心轴左右对称的结构，不仅可以简化结构，便于加工，而且可以确保两者承受均衡的外力。该右侧D柱本体21为采用高压压铸工艺加工而成的金属铸造件，使其具有较强的刚性和强度。优选地，右侧D柱本体21为铝合金铸造件，使其具有较轻的自重、良好的机械强度、和低廉的材料成本。替代地，右侧D柱本体21也可采用其它合适的金属材料加工而成，例如镁合金等。在一种或多种实施例中，在右侧D柱本体21上设有多个第二加强筋22，以增强右侧D柱20的刚性和强度。相较于冲压件，通过高压压铸工艺来制造右侧D柱20可以方便地加工出各种造型的第二加强筋22。优选地，第二加强筋22的位置可以通过拓扑设计进行优化，使其更加合理。

图3是本发明用于车辆的后顶横梁安装结构的下横梁的实施例的结构示意图。如图3所示，在一种或多种实施例中，下横梁30具有大致板状的下横梁本体31。优选地，下横梁本体31配置成沿其中心轴线左右对称，以便于加工。下横梁本体31采用高压压铸工艺加工而成的金属铸造件，使其具有较强的刚性和强度。优选地，下横梁本体31为铝合金铸造件，使其具有较轻的自重、良好的机械强度、和低廉的材料成本。替代地，下横梁本体31也可采用其它合适的金属材料加工而成，例如镁合金等。在一种或多种实施例中，下横梁本体31的厚度范围2.5mm-3.5mm，既便于铸造成型，也能使其具有良好的机械性能。基于图5所示的方位，在一种或多种实施例中，在下横梁本体31上设置有多个沿左右方向延伸的横向加强筋32和多个沿上下方向延伸的纵向加强筋33，并且横向加强筋32与纵向加强筋33彼此交错地布置。通过上述的设置，可以增强下横梁本体31的刚性和强度，使其具有良好的机械性能。通过采用高压压铸工艺来加工下横梁本体31，使得加强筋的制造更加便捷。需要指出的是，横向加强筋32和纵向加强筋33的数量和高度可以根据拓扑设计进行优化，以在有限的空间内使其具有最优的机械性能。在一种或多种实施例中，在横向加强筋32和纵向加强筋33的每个交接处均设有从下横梁本体31垂直向外延伸的圆柱凸起34，以进一步增强加强筋交接处的强度，防止加强筋因长度过长而产生变形。

图7是本发明用于车辆的后顶横梁安装结构的预定位结构的实施例的结构示意图；图8是本发明用于车辆的后顶横梁安装结构的预定位柱的实施例的结构示意图；图9是本发明用于车辆的后顶横梁安装结构的预定位槽的实施例的结构示意图。

下面，结合图7-图9详细介绍本发明用于车辆的后顶横梁安装结构1中的预定位结构60。

如图7所示，预定位结构60包括彼此相配的预定位柱61和预定位孔62。其中，预定位柱61包括分别形成在左侧D柱10上的左预定位柱14和形成在右侧D柱20上的右预定位柱24。预定位孔62包括分别形成在下横梁30左侧的左预定位孔351和右侧的右预定位孔361。左预定位柱14与左预定位孔351相配，并且右预定位柱24与右预定位孔361相配，使得下横梁30可搭接在左侧D柱10和右侧D柱20之间。通过预定位柱61和预定位孔62之间的配合，下横梁30可以在实际装配时方便地预定位并搭接在左侧D柱10和右侧D柱20之间。进一步地，当下横梁30、左侧D柱10和右侧D柱20搭接在一起后，由于预定位柱61被限定在对应的预定位孔62之间，使得上述部件在从定位工位向固定工位平移时下横梁30不会从左侧D柱10和右侧D柱20上跳脱（即在移动过程中下横梁30不会因晃动而脱离左侧D柱10和/或右侧D柱20），从而显著提升了装配效率。在一种或多种实施例中，下横梁30和左侧D柱10以及右侧D柱20的搭接处采用焊接配合结构胶的方式形成固定连接，以便在搭接处形成牢固的固定连接。替代地，下横梁30和左侧D柱10以及右侧D柱20的搭接处也可采用自冲铆接配合结构胶的方式或者其它合适的方式进行固定。

继续参见图2并基于图2所示的方位，左搭接区13形成在左侧D柱本体11的右侧并大致沿上下方向（在组装状态下即为车辆的X向）延伸。左预定位柱14形成在左搭接区13上。如图8所示，左预定位柱14为从左搭接区13沿着偏离车辆的Z向（即图8中L2所示的方向）预定锐角角度α的中心线（即图8中L1所示的方向）延伸的柱状凸起611。基于图3所示的方向，左预定位柱14倾斜地朝向左上方延伸。倾斜设置的柱状凸起611也便于铸造加工时进行脱模。预定锐角角度的范围为5°-25°，使得柱状凸起611具有适中的倾斜角度，防止角度过小增加脱模难度，也可防止角度过大而无法与对应的预定位孔62相配。优选地，左预定位柱14配置成与第一加强筋12相连，以进一步增强左预定位柱14的刚性和强度。

相应地，继续参见图2并基于图2所示的方位，右搭接区23形成在右侧D柱本体21的右侧并大致沿上下方向（在组装状态下即为车辆的X向）延伸的右搭接区23。右预定位柱24形成在右搭接区23上，并且右预定位柱24为从右搭接区23沿着偏离车辆的Z向预定锐角角度α的中心线延伸的柱状凸起611，即倾斜地朝右上方延伸。优选地，右预定位柱24配置成与第二加强筋22相连，以进一步增强右预定位柱24的刚性和强度。

继续参见图3并基于图3所示的方位，在下横梁30的左侧设有沿上下方向（在组装状态下即为车辆的X向）延伸的左搭接边35。在一种或多种实施例中，在组装状态下，左搭接边35与左预定位柱14相交，并且该左搭接边35相对于下横梁本体32向上倾斜（基于图10所示方位），而不垂直于车辆的Z向（即车辆的上下方向），这样的配置允许下横梁30沿着左预定位柱14的中心线下落到左侧D柱10上。在左搭接边35的中部形成有左预定位孔351。如图9所示，左预定位孔351为开口朝向远离下横梁本体31的方向（即朝向左侧）的U形槽621。在一种或多种实施例中，在U形槽621的靠近下横梁本体31的边缘分别形成倒圆角的导向边6211，使得左预定位柱14可以方便地插入到左预定位孔351内。继续参见图7，在一种或多种实施例中，当左预定位柱14插入到左预定位孔351内时，左预定位柱14和左预定位孔351之间预留有预定间隙，使得左预定位柱14更加容易插入到左预定位孔351内。在一种或多种实施例中，在围绕左预定位孔351的位置形成有从左搭接边35垂直向上延伸的凸台37，不仅可防止下横梁30在平移过程中从左侧D柱10和右侧D柱20上跳脱，而且可以增强左预定位孔351区域的刚性和强度，防止其产生变形而降低使用寿命。

相应地，继续参见图3并基于图3所示的方位，在下横梁30的右侧设有沿上下方向（在组装状态下即为车辆的X向）延伸的右搭接边36。在一种或多种实施例中，在组装状态下，右搭接边36也与右预定位柱24相交，并且该右搭接边36相对于下横梁本体32向上倾斜，而不垂直于车辆的Z向（即车辆的上下方向），这样的配置允许下横梁30沿着右预定位柱24的中心线下落到右侧D柱20上。在右搭接边36的中部形成有右预定位孔361。需要指出的是，右预定位孔361可与左预定位孔351沿下横梁30中心轴线对称布置，在此不再赘述。

继续参见图1和图2，在一种或多种实施例中，本发明用于车辆的后顶横梁安装结构1还包括位于下横梁30的上方并分别与左侧D柱10、下横梁30和右侧D柱20形成固定连接的上横梁40。图4是本发明用于车辆的后顶横梁安装结构的上横梁的实施例的结构示意图。如图4所示，在一种或多种实施例中，上横梁40具有大致板状的上横梁本体41。上横梁本体41为采用机械冲压加工而成的金属冲压件，以降低加工成本。优选地，上横梁本体41为铝合金冲压件，使其具有较轻的自重、良好的机械强度、和低廉的材料成本。替代地，上横梁本体41也可采用其它合适的金属材料加工而成，例如镁合金等。

图5是本发明用于车辆的后顶横梁安装结构的上横梁装配到下横梁上的实施例的结构示意图；图6是沿着图5所示的A-A剖面线获得剖视图；图10是沿着图1所示B-B剖面线获得剖视图。如图1、图5、图6和图10所示，上横梁40布置在左侧D柱10、下横梁30、和右侧D柱20上，并分别和它们形成固定连接。固定方式包括但不限于电阻点焊、自冲铆接等。上横梁40和左侧D柱10、下横梁30、以及右侧D柱20一起围成加强腔体50，以进一步增强整个后顶横梁安装结构1的刚性和强度。

本发明用于车辆的后顶横梁安装结构1通过将左侧D柱10、下横梁30、和右侧D柱20设置成金属铸造件，可以在有限的空间内通过布置加强筋来增强部件的刚性和强度，增强应力传导，防止因机械强度不够而造成扭转，从而优化NVH（即，Noise、Vibration、Harshness）性能。上横梁40的布置，可以在后顶横梁安装结构1内形成加强腔体50，进一步增强刚性和强度。另外，上横梁40设置成金属冲压件，可以在满足机械强度和NVH性能的基础上，降低加工成本。

本发明还提供一种车辆（图中未示出）。该车辆包括上面任一实施例所述的用于车辆的后顶横梁安装结构1。在一种或多种实施例中，该车辆为纯电动汽车。替代地，该车辆也可为混合动力汽车、燃油汽车或者其它合适的车辆。该车辆可以是轿车、SUV、MPV或者其它合适的车辆。该车辆还包括车身2（参见图1）、车轮、座椅、方向盘等部件。车身2包括左右对称的左侧钣金210和右侧钣金220。后顶横梁安装结构1固定在左侧钣金210和右侧钣金220之间，以提升整车的刚性和强度。

至此，已经结合附图所示的优选实施方式描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种用于车辆的后顶横梁安装结构，其特征在于，所述后顶横梁安装结构包括：

左侧D柱和右侧D柱，所述左侧D柱和所述右侧D柱分别固定在所述车辆的车身上；

下横梁，所述下横梁布置在所述左侧D柱和所述右侧D柱之间；和

预定位结构，所述预定位结构包括预定位柱和预定位孔，所述预定位柱为分别从所述左侧D柱和所述右侧D柱的本体向上沿着偏离所述车辆的Z向预定锐角角度的中心线延伸的柱状凸起，所述预定位孔为分别布置在所述下横梁的左右侧边缘上且开口朝向远离所述下横梁的本体的U形槽，在所述U形槽的边缘形成有从所述下横梁的本体垂直向上延伸的凸台，并且

所述柱状凸起配置成可插入到对应的所述U形槽内，使得所述下横梁可分别沿着所述中心线的方向放置到所述左侧D柱和右侧D柱上。

2.根据权利要求1所述的用于车辆的后顶横梁安装结构，其特征在于，所述左侧D柱、所述右侧D柱、和所述下横梁均为铝合金铸造件。

3.根据权利要求1所述的用于车辆的后顶横梁安装结构，其特征在于，在所述柱状凸起和对应的所述U形槽内之间预留有预定间隙。

4.根据权利要求1所述的用于车辆的后顶横梁安装结构，其特征在于，所述预定锐角角度的范围为5°-25°。

5.根据权利要求1所述的用于车辆的后顶横梁安装结构，其特征在于，所述下横梁的本体的厚度为2.5mm-3.5mm。

6.根据权利要求1所述的用于车辆的后顶横梁安装结构，其特征在于，所述后顶横梁安装结构还包括：

上横梁，所述上横梁分别与所述左侧D柱、所述下横梁、和所述右侧D柱形成固定连接，并且所述上横梁与所述左侧D柱、所述下横梁、和所述右侧D柱一起围成加强腔体。

7.根据权利要求6所述的用于车辆的后顶横梁安装结构，其特征在于，所述上横梁为铝合金冲压件。

8.根据权利要求6所述的用于车辆的后顶横梁安装结构，其特征在于，在所述左侧D柱、所述下横梁、和所述右侧D柱的每一个上都设有位于所述加强腔体内的加强筋。

9.根据权利要求8所述的用于车辆的后顶横梁安装结构，其特征在于，在所述下横梁的本体上形成有彼此间隔的多个横向加强筋和多个纵向加强筋，并且在每个所述横向加强筋和所述纵向加强筋的交接处形成有圆柱凸起。

10.根据权利要求1所述的用于车辆的后顶横梁安装结构，其特征在于，所述下横梁与所述左侧D柱和所述右侧D柱之间通过自冲铆接配合结构胶的方式形成固定连接、或者通过焊接配合结构胶的方式形成固定连接。

11.一种车辆，其特征在于，所述车辆包括根据权利要求1-10任一项所述的用于车辆的后顶横梁安装结构。

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