CN114276016B - 一种柔光釉、柔光釉面陶瓷岩板及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种柔光釉、柔光釉面陶瓷岩板及其制备方法，属于建筑陶瓷技术领域；本发明的一种柔光釉包括以下质量百分数的化学成分：SiO2 50％‑56.5％、Al2O3 14.5％‑17％、Fe2O3 0.1％‑0.2％、TiO2 0.01％‑0.1％、CaO 6.5％‑10.5％、MgO 2.5％‑3.5％、K2O 2.5％‑4.5％、Na2O 2％‑3.5％、SrO 2.5％‑4％、ZnO 5.5％‑7.5％；本发明的柔光釉选择合适配比的SiO2和Al2O3，且选择CaO、MgO、ZnO和SrO作为复合助熔性哑光剂，在后续制备柔光釉面陶瓷岩板时配合使用本发明提供的坯体和底釉，能够在实现免抛效果的基础上同时实现柔光釉面陶瓷岩板呈现出自然整体的柔光效果，表面细腻顺滑，光泽度为31°‑38°，且具有优异的耐磨性；同时，本发明提供的技术方案能够简化制备柔抛砖的工艺流程、节省工艺时间，具有高效经济的效益，能够用于实际工业生产。
Description
技术领域
本发明属于建筑陶瓷技术领域，尤其涉及一种柔光釉、柔光釉面陶瓷岩板及其制备方法。
背景技术
柔光砖是砖面反射介于强光与弱光之间的一类瓷砖，既有亮光类瓷砖的高调明艳，也有哑光类瓷砖的低调内敛。作为一种新的产品品类，柔光砖最特别之处是通过降低反光率，从而达到人眼视觉感受的舒适度的效果，进入了人们的选择视野；目前市场上的柔光砖制品，获得方式主要有以下两种：一是采用抛光及打蜡方式制得的，通过组合不同目数的抛光磨块、纤维磨块以及采用哑光、低光蜡水等等方式，来达到45°以下的柔光效果，这种方式必然需要设备投入及其过程中各种材料的损耗从而增加了生产成本，以及抛光产生的磨耗、用水的消耗和蜡水的管理，且通过该种抛光、打蜡环节，产品表面的通透感欠缺，最关键是抛磨表面的方式，必定会破坏了表面的气密性，使得砖面毛孔暴露，所以耐污性能差，而表面填充的蜡水在耐磨性远远比不上高温烧制的釉层，经过一段时间使用后便会踩磨掉，毛孔便又重新暴露，因此该方式并非是最好的选择；二是采用低光的釉料配方制得的，常规柔光产品，表面釉层的配方原料组份中的各种熔剂性原料诸如钙钡镁等氧化物作为哑光剂，与适当的Al2O3匹配会形成不同柔光度的产品，又或者再在此基础上通过不同次数的施釉的工艺方法制备，比如，(1)先在坯体上施一道高温化妆釉(底釉)，然后在化妆釉(底釉)上做色彩图案装饰，再施一道哑光透明釉(保护釉)的二次施釉法；(2)先在坯体上喷涂底釉，然后喷上柔光面釉，接着喷墨印花，再喷上柔光面釉的三次施釉法等等，此些类工艺方式的陶瓷砖产品的表面光泽度在8°-15°；还有如缎光釉及其缎光釉的板材制品，其釉面光泽度为10°-30°的柔光效果；以上所述的工艺技术，虽然也都是由釉料本身形成的柔和光泽度，但光度都在30°以内，比较深沉，且美中不足的是由于这些工艺都是釉下彩工艺，使得深色产品的图案颜色清晰度不好；而40°-50°区间的偏柔光到中光的效果，由于釉料的析晶等性能影响上较难实现不抛光的效果，只能是通过抛光打蜡等方式获得。
综上，为使陶瓷板材制品表面质感细腻、顺滑且光泽度能达到31°-38°之间，并且无须抛光就可直接使用的使人感到舒适的柔光效果，而又能节省生产成本，现有技术制品的制备工艺以及材料配方上仍然有待改进。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术的不足之处而提供一种柔光釉和表面质感细腻顺滑、光泽度在31°-38°之间且免抛的柔光釉面陶瓷岩板及其制备方法。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种柔光釉，所述柔光釉包括以下质量百分数的化学成分：SiO2 50％-56.5％、Al2O3 14.5％-17％、Fe2O3 0.1％-0.2％、TiO20.01％-0.1％、CaO 6.5％-10.5％、MgO 2.5％-3.5％、K2O2.5％-4.5％、Na2O 2％-3.5％、SrO 2.5％-4％、ZnO 5.5％-7.5％。
本发明提供的柔光釉中含有的Al2O3的含量在14.5％-17％之间，且SiO2与Al2O3的质量百分数比值控制在SiO2：Al2O3为(2.94-3.90)：1之间，两者组成了制备哑光丝滑釉的基础方向；同时，本发明采用CaO、MgO、ZnO和SrO作为助熔性的哑光剂，利用SrO取代了常规配方中的BaO，能够提高釉面韧性，有效防止易脆裂、易析晶的现象，且碳酸锶分解成氧化锶与二氧化碳的分解温度相对于碳酸钡分解成为氧化钡和二氧化碳的分解温度低，因此，制品表面更自然润滑、瑕疵更少，这也是形成免抛工艺的前提，并且在此前提下制备得到的整个板面是完整自然的柔光效果，光泽度在31°-38°之间；另外，配方中的Al2O3的质量百分数在14.5％-17％之间，能够使喷墨打印时表面墨水在高温烧制过程中融入到釉层中为一体，整体通透感好，能够避免高铝配方使得图案难以与釉料层相熔又或者低铝配方中耐磨性不足的局限；能够进一步保证喷墨打印图案后也能是完整自然的柔光效果且顺滑细腻、具有优异的耐磨性。
作为本发明所述柔光釉的优选实施方式，所述SiO2和Al2O3的质量百分数比值为(3-3.5)：1。
作为本发明所述柔光釉的优选实施方式，所述CaO、MgO、ZnO和SrO的质量百分数之和为17.8％-23.2％。
选择上述SiO2和Al2O3的质量百分含量比值并配合CaO、MgO、ZnO和SrO的质量百分数之和在一定的范围内，能够使得化合物之间互相配合，在达到制备哑光丝滑釉的基础上进一步保证将柔光釉应用到岩板的制备上时光泽度在31°-38°范围内，且能够保证产品在烧制的过程中尽可能少甚至不产生针孔及气泡，从而使得最终制备得到的柔光釉面陶瓷岩板能够呈现出整体自然的柔光效果。
作为本发明所述柔光釉的优选实施方式，所述柔光釉包括以下质量百分数的原料：烧铝2％-5％、石英5％-9％、钾长石32％-39％、钠长石12％-18％、石灰石3％-6％、白云石10％-14％、烧滑石8％-12％、烧锌5％-10％、碳酸锶3％-7％。
作为本发明所述柔光釉的优选实施方式，所述柔光釉还包括以下原料：水、甲基纤维素和三聚磷酸钠。
当采用上述质量百分数的原料时，经后续煅烧熔融后，对产物进行分析，得到的分析结果显示化学成分在本发明提供的技术方案的范围内，其中，对柔光釉的原料混合后煅烧熔融、水淬后测试得到的灼减值和微量杂质的质量百分含量为4.5％-6％。
另外，本发明还提供了一种柔光釉面陶瓷岩板，所述柔光釉面陶瓷岩板从内至外包括三层结构，依次是坯体层、底釉层、柔光釉层；所述柔光釉层由本发明提供的柔光釉烧制而成。
作为本发明所述柔光釉面陶瓷岩板的优选实施方式，所述柔光釉的制备包括以下步骤：先按质量百分数称取烧铝、石英、钾长石、钠长石、石灰石、白云石、烧滑石、烧锌和碳酸锶，将其混合均匀，接着以混合均匀后的混合物的质量为100份，再加入水26-28份、甲基纤维素0.05-0.45份、三聚磷酸钠0.15-0.65份混合均匀，接着球磨、过筛、陈腐，得柔光釉。
作为本发明所述柔光釉面陶瓷岩板的优选实施方式，所述柔光釉面陶瓷岩板还包括喷墨图案层，所述喷墨图案层覆盖于柔光釉层的表面。
增加喷墨图案层的柔光釉面陶瓷岩板能够给岩板增加美观度，且本发明提供的坯体层、底釉层和柔光釉层能够相互配合，因此，后续在柔光釉层喷墨打印制备喷墨图案层时，呈现的图案清晰且具有一定的逼真效果。
作为本发明所述柔光釉面陶瓷岩板的优选实施方式，所述坯体层包括以下质量百分数的组分：SiO2 65％-69％、Al2O3 20％-22％、Fe2O3 0.5％-1.0％、TiO2 0.1％-0.3％、CaO 0.8％-1.3％、MgO 0.5％-0.9％、K2O 2.0％-2.8％、Na2O 2.5％-3.2％。
当坯体层的化学成分在上述范围内时，其能够与与其直接接触的底釉层以及后续的柔光釉层更好的匹配，达到坯釉一体化。
作为本发明所述柔光釉面陶瓷岩板的优选实施方式，所述坯体层包括以下质量百分数的原料：球土24％-26％、锦铝钠砂19％-22％、钾钠水磨料10％-14％、抛光坭料4％-6％、中温砂5％-8％、铝土3％-6％、叶腊石3％-5％、透辉石3.5％-7％、高黏土1％-4％、超白砂10.5％-14.5％、超白坭料0.5％-1.5％、解胶剂0.2％-0.4％、碱水剂0.2％-0.4％、增强剂0.3％-0.5％。
当采用上述质量百分数的原料时，经后续煅烧熔融后，对产物进行分析，得到的分析结果显示化学成分在本发明提供的技术方案的范围内，其中，对坯体层的原料混合后煅烧熔融、水淬后测试得到的灼减值和微量杂质的质量百分含量为4.3％-5.2％。
作为本发明所述柔光釉面陶瓷岩板的优选实施方式，所述坯体层由坯体形成，所述坯体的制备方法包括以下步骤：称取坯体层的原料和水混合球磨，其中，水和原料的总质量的比值为1:3，球磨结束后经由喷雾塔制得坯体料，接着将坯体料过100目筛网，筛余量≥95％，接着将坯体料压制成型，得坯体。
作为本发明所述柔光釉面陶瓷岩板的优选实施方式，所述底釉层包括以下质量百分数的组分：SiO2 50％-60.5％、Al2O3 21.5％-29.5％、Fe2O3 0.09％-0.18％、TiO20.16％-0.25％、CaO 0.65％-1.15％、MgO 0.5％-1.0％、K2O 2.8％-3.5％、Na2O1.9％-2.6％、ZrO2 7％-11％。
选择上述的底釉层能够与坯体层和柔光釉层很好的相互配合，同时，在本发明提供的底釉层的组分中包括ZrO2 7％-11％，ZrO2的加入能够优化底釉层对坯体层的遮盖作用，且有较好的增白效果，烧成后底釉层白度可达70°以上，从而能够使得上层的柔光釉层及喷墨图案层更好的呈现色彩。
作为本发明所述柔光釉面陶瓷岩板的优选实施方式，所述底釉层包括以下质量百分数的原料：长石40％-44％、高岭土9％-14％、石英28％-35％、滑石8％-12％、硅灰石4％-8％。
作为本发明所述柔光釉面陶瓷岩板的优选实施方式，所述底釉层还包括以下原料：水、甲基纤维素和三聚磷酸钠。
当采用上述质量百分数的原料时，经后续煅烧熔融后，对产物进行分析，得到的分析结果显示化学成分在本发明提供的技术方案的范围内，其中，对底釉层的原料混合后煅烧熔融、水淬后测试得到的灼减值和微量杂质的质量百分含量为2.3％-4.8％。
作为本发明所述柔光釉面陶瓷岩板的优选实施方式，所述底釉层由底釉烧制而成；所述底釉的制备方法包括以下步骤：先按质量百分数称取长石、高岭土、石英、滑石和硅灰石，将其混合均匀，接着以混合均匀后的混合物的质量为100份，再加入水26-28份、甲基纤维素0.05-0.45份、三聚磷酸钠0.15-0.65份混合均匀，接着球磨、过筛、陈腐，得底釉。
另外，本发明还提供了所述柔光面釉陶瓷岩板的制备方法，包括以下步骤：
(1)坯体的制备；
(2)底釉和柔光釉的制备；
(3)在坯体表面施底釉，形成底釉层；
(4)在底釉层表面施柔光釉，形成柔光釉层；
(5)在柔光釉层的表面上喷墨打印，得喷墨图案层；
(6)烧制、磨边，得柔光釉面陶瓷岩板。
作为本发明所述制备方法的优选实施方式，所述步骤(3)中，底釉的比重为1.86-1.92g/cm3，施底釉时的施釉量为410-490g/m2；所述步骤(4)中，柔光釉的比重为1.80-1.88g/cm3，施柔光釉时的施釉量为370-450g/m2。
作为本发明所述制备方法的优选实施方式，所述步骤(6)中，烧制的温度为1160-1220℃，烧制的时间为60-120分钟。
当施釉量和釉的比重分别在上述范围内时，能够保证坯体与釉料之间的配合，从而以较少的施釉量达到最佳的效果，实现经济效益。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
第一：本发明的技术方案提供的柔光釉选择合适配比的SiO2和Al2O3，且选择CaO、MgO、ZnO和SrO作为复合助熔性哑光剂，在后续制备柔光釉面陶瓷岩板时能够实现免抛的效果，同时，柔光釉中的元素相互作用尤其是SrO的加入能够进一步减少岩板表面针孔和气泡的产生，从而使得岩板呈现出自然整体的柔光效果；
第二：本发明的技术方案提供的柔光釉选择合适的Al2O3含量，能够使得后续柔光釉面陶瓷岩板在喷墨打印时，使图案墨水在高温烧制过程中与釉层完美的融为一体，从而以釉上彩的方式形成釉中彩的效果，实现高通透感、逼真感；
第三：本发明的技术方案提供的柔光釉面陶瓷岩板中坯体层、底釉层和柔光釉层相互配合，能够很好的实现坯釉一体化，且高温熔融后致密度高、表面平整，因此，釉层烧结后可以直接更好的抵挡污渍，不易产生划痕，极易清洁且具有良好的耐磨性；
第四：本发明的技术方案提供的柔光釉面陶瓷岩板表面细腻顺滑，光泽度为31°-38°，能够产生散射效果又不失暗淡且能降低岩板的反射率，从而具有良好的视觉舒适度，能够避免光泽度在50°以上的中高光由于反射系数过高容易导致的视觉刺激和疲劳，也能够避免反射系数过低的范围以内或无光或4°-18°为主的偏低的柔光带来的压抑、深沉的感受；
第五：本发明提供的特定的柔光釉及其与底釉、坯体的配合形成的柔光釉面陶瓷岩板无需抛光即可得到柔抛砖的光感效果，因此，本发明提供的技术方案简化了柔抛砖的工艺流程、节省了工艺时间与工艺原料，从而降低了工艺成本、提升了工艺效率，具有高效经济的效果，能够实现工业应用。
附图说明
图1为本发明实施例1制备得到的柔光釉面陶瓷岩板的任意侧剖面示意图；
图2为本发明实施例2制备得到的柔光釉面陶瓷岩板局部图；
图3为本发明实施例1和对比例1制备得到的陶瓷岩板局部图；
图4为本发明实施例3制备得到的陶瓷岩板和市售高光陶瓷产品(光度80以上)在灯光下的效果对比图。
具体实施方式
为更好的说明本发明的目的、技术方案和优点，下面将结合具体实施例对本发明作进一步说明。
实施例1
本发明的一种柔光面釉陶瓷岩板，具体制备方法如下：
(1)坯体的制备：
按坯体层原料的质量百分数称取各原料混合均匀：球土25.5％、锦铝钠砂20.5％、钾钠水磨料12.5％、抛光坭料5％、中温砂6.5％、铝土4.5％、叶腊石4％、透辉石5.5％、高黏土2％、超白砂12.5％、超白坭料1％、解胶剂0.3％、碱水剂0.3％、增强剂0.4％；所述解胶剂为DuramaxD-3019，所述减水剂为硅酸钠，所述增强剂为醋酸乙烯酯；将混合均匀后原料和水以质量比为3:1混合加入球磨机中进行球磨，球磨后经由喷雾塔制得坯体料，其中，测试得到坯体料的水分质量百分数为6％-7％，坯体料粒径为过100目筛网筛余量达95％以上，接着将坯体料置于液压机下采用300bar压强下压制成型、干燥，得坯体；其中，上述坯体层的化学组成按质量百分数计为：SiO2 65.8％、Al2O3 21.6％、Fe2O3 0.5％、TiO2 0.2％、CaO1.1％、MgO 0.65％、K2O 2.1％、Na2O 3％；
(2)底釉的制备：
按照底釉层的原料的组成成分称取各组分：长石42％、高岭土11％、石英31％、滑石10％、硅灰石6％，取混合后的原料为100份，接着加入水27份、甲基纤维素0.15份、三聚磷酸钠0.35份，球磨5-8小时过325目筛，测得筛余为0.3％-0.7％，接着过325目筛后陈腐24-48小时，得底釉；其中，上述底釉层的化学组成按质量百分数计为：SiO2 55.2％、Al2O325.5％、Fe2O3 0.13％、TiO2 0.2％、CaO 0.9％、MgO 0.75％、K2O 3.1％、Na2O 2.3％、ZrO29％；
(3)柔光釉的制备：
按照柔光釉的原料的组成成分称取各组分：烧铝3.5％、石英7.5％、钾长石35.5％、钠长石14.5％、石灰石4.5％、白云石12.3％、烧滑石10％、烧锌7.2％、碳酸锶5％，取混合后的原料为100份，接着加入水27份、甲基纤维素0.15份、三聚磷酸钠0.35份，球磨5-8小时过325目筛，测得筛余为0.3％-0.7％，接着过325目筛后陈腐24-48小时，得柔光釉；其中，上述柔光釉的化学组成按质量百分数计为：SiO2 53％、Al2O3 15.5％、Fe2O3 0.1％、TiO20.03％、CaO 8％、MgO 3％、K2O 3.2％、Na2O 2.8％、SrO 3.5％、ZnO 6.3％，灼减值和微量杂质为4.57％；SiO2与Al2O3的质量百分数比值为3.42:1，CaO、MgO、ZnO和SrO的质量百分数之和为20.8％；
(4)底釉层的制备：在坯体层施底釉，其中，底釉的比重为1.89g/m3，施釉量为490g/m2；
(5)柔光釉层的制备：在底釉层施柔光釉，其中，柔光釉的比重为1.85g/m3，施釉量为410g/m2；
(6)喷墨图案层的制备：在施了柔光釉的表面喷墨打印；
(7)烧制：在烧制温度为1160-1220℃的窑炉中烧制70分钟成为半成品，接着磨边，得柔光釉面陶瓷岩板；
将制备得到的柔光釉面陶瓷岩板在任意侧面剖开，从图1中可以看出，其中标识为1的代表岩板的坯体层，标识为2的代表岩板的底釉层，标识为3的代表岩板的柔光釉层，标识为4的代表岩板的喷墨图案层。
实施例2
本实施例与实施例1的区别在于，本实施例的柔光釉的原料的组成成分为：烧铝5％、石英9％、钾长石39％、钠长石12％、石灰石3.5％、白云石10.0％、烧滑石10.5％、烧锌5％、碳酸锶6％；
柔光釉按照重量百分数包括以下组分：SiO2 54.3％、Al2O3 16.3％、Fe2O3 0.1％、TiO2 0.04％、CaO 7.2％、MgO 2.6％、K2O 3.5％、Na2O 2.0％、SrO 3.8％、ZnO 6.0％，灼减值和微量杂质为4.16％，SiO2与Al2O3的质量百分数比值为3.33:1，CaO、MgO、ZnO和SrO的质量百分数之和为19.6％；
另外，本实施例与实施例1喷墨打印的图案也存在不同；
制备得到的柔光釉面陶瓷岩板的局部图如图2所示，从图2中可以看出，本实施例制备得到的陶瓷岩板表面柔和，没有明显强烈的反射光，也不存在黯淡无光的现象，并且陶瓷岩板的表面光滑细腻，无釉裂、针孔、釉泡等缺陷。
实施例3
本实施例与实施例1的区别在于，本实施例的柔光釉的原料的组成成分为：烧铝5％、石英5％、钾长石32％、钠长石17％、石灰石5.5％、白云石13％、烧滑石7.2％、烧锌8.8％、碳酸锶6.5％；
柔光釉按照重量百分数包括以下组分：SiO2 50.9％、Al2O3 16.4％、Fe2O3 0.1％、TiO2 0.04％、CaO 9.0％、MgO 3.3％、K2O 2.5％、Na2O 2.3％、SrO 3.6％、ZnO 7.1％，灼减值和微量杂质为4.76％，SiO2与Al2O3的质量百分数比值为3.1:1，CaO、MgO、ZnO和SrO的质量百分数之和为23％；
另外，本实施例与实施例1喷墨打印的图案也存在不同。实施例4
本实施例与实施例1的区别在于，本实施例的柔光釉的原料的组成成分为：烧铝3.4％、石英7.5％、钾长石35.2％、钠长石13％、石灰石5.5％、白云石12.7％、烧滑石9.4％、烧锌6.8％、碳酸锶6.5％；
柔光釉按照重量百分数包括以下组分：SiO2 54.2％、Al2O3 14.5％、Fe2O3 0.2％、TiO2 0.08％、CaO 7.6％、MgO 3.0％、K2O 2.5％、Na2O 2.8％、SrO 3.1％、ZnO 6.9％，灼减值和微量杂质为5.12％，SiO2与Al2O3的质量百分数比值为3.74:1，CaO、MgO、ZnO和SrO的质量百分数之和为20.6％。
对比例1
本对比例与实施例1的区别在于用碳酸钡替代碳酸锶。
对比例2
本对比例与实施例1的区别在于，本对比例的柔光釉的原料的组成成分为：烧铝9.0％、石英6.0％、钾长石35.3％、钠长石14.5％、石灰石3.0％、白云石10.0％、烧滑石10％、烧锌7.2％、碳酸锶5％；
柔光釉按照重量百分数包括以下组分：SiO2 50.1％、Al2O3 21.9％、Fe2O3 0.1％、TiO2 0.03％、CaO 6.6％、MgO 2.5％、K2O 2.8％、Na2O 2.1％、SrO 3.0％、ZnO 6.3％，灼减值和微量杂质为4.57％，SiO2与Al2O3的质量百分数比值为2.29:1，CaO、MgO、ZnO和SrO的质量百分数之和为18.0％。
对比例3
本对比例与实施例1的区别在于，本对比例的柔光釉的原料的组成成分为：烧铝4％、石英9.9％、钾长石36.5％、钠长石16.3％、石灰石2.6％、白云石11.7％、烧滑石8.4％、烧锌7.8％、碳酸锶2.8％；
柔光釉按照重量百分数包括以下组分：SiO2 60.2％、Al2O3 16.5％、Fe2O3 0.02％、TiO2 0.01％、CaO 5.0％、MgO 2.7％、K2O 4％、Na2O 3％、SrO 2.2％、ZnO 5.2％，灼减值和微量杂质为1.17％，SiO2与Al2O3的质量百分数比值为3.65:1，CaO、MgO、ZnO和SrO的质量百分数之和为15.1％。
对比例4
本对比例与实施例1的区别在于，本对比例的柔光釉的原料的组成成分为：烧铝6.8％、石英9％、钾长石36.5％、钠长石16.5％、石灰石3.0％、白云石10.0％、烧滑石8％、烧锌5.2％、碳酸锶5％；
柔光釉按照重量百分数包括以下组分：SiO2 55.5％、Al2O3 18.28％、Fe2O3 0.1％、TiO2 0.01％、CaO 6.1％、MgO 2.5％、K2O 2.5％、Na2O 2.1％、SrO 3.6％、ZnO 5.8％，灼减值和微量杂质为3.51％，SiO2与Al2O3的质量百分数比值为3.04:1，CaO、MgO、ZnO和SrO的质量百分数之和为18.0％。
效果例
将实施例1-4和对比例1-4制备得到的柔光釉面陶瓷岩板进行检测，其中，采用GB/T3810.14中的方法测试表面耐污性、耐磨性和表面质量，采用光泽度仪测定的方法测试光泽度，具体测试结果如下表所述；
表1：实施例1-4和对比例1-4制备得到的产品的性能测试表
| 光泽度 | 耐污性 | 耐磨性 | 表面质量 | |
| 实施例1 | 34 | 5 | 3 | 无釉裂，针孔，釉泡等缺陷 |
| 实施例2 | 38 | 5 | 3 | 无釉裂，针孔，釉泡等缺陷 |
| 实施例3 | 31 | 5 | 3 | 无釉裂，针孔，釉泡等缺陷 |
| 实施例4 | 34 | 5 | 3 | 无釉裂，针孔，釉泡等缺陷 |
| 对比例1 | 35 | 5 | 3 | 相对较明显的针孔和釉泡现象 |
| 对比例2 | 20 | 4 | 3 | 无釉裂，针孔，釉泡等缺陷 |
| 对比例3 | 51 | 4 | 3 | 无釉裂，针孔，釉泡等缺陷 |
| 对比例4 | 25 | 4 | 3 | 无釉裂，针孔，釉泡等缺陷 |
由上表实施例1-4中的数据中可以看出，采用本发明的技术方案制备得到的柔光面釉陶瓷岩板的光泽度在31°-38°之间，耐污性好，在5级以上，且具有优异的耐磨性，在3级以上，并且手感细腻顺滑，表面质量优等，无釉裂，针孔，釉泡等缺陷；
从实施例1和对比例1的数据中可以看出，当在柔光釉中用碳酸钡替换碳酸锶时，表面针孔与釉泡现象相对明显，说明本发明引入的碳酸锶在一定程度上能够帮助实现良好的陶瓷岩板的表面细腻性，此点从图3中也可以看出，图3左侧图片为对比例1制备得到的产品，其在陶瓷岩板的表面存在明显的针孔，釉泡等缺陷，图3右侧为实施例1制备得到的图片，其表面细腻光滑，无针孔，釉泡等缺陷；从实施例1和对比例2的数据中可以看出，当柔光釉中SiO2与Al2O3的质量百分数比值过小时，光泽度数值在30度以下且过于偏低；从实施例1和对比例3的数据中可以看出，当柔光釉中CaO、MgO、ZnO和SrO的质量百分数之和过少、氧化硅的含量过高时，光度值在50度以上；从实施例1和对比例4的数据中可以看出，当氧化铝的含量较高时，四者之和在范围内时，光度值也在30度以下；以上都说明了本发明提供的技术方案中氧化铝的含量、氧化硅的含量、氧化铝和氧化硅的含量比值以及CaO、MgO、ZnO和SrO的质量百分数之和是相互协同起效的；
其中，本发明的柔光效果也可以从图4中直观的看到，当将本发明实施例3制备得到的产品和市售高光陶瓷产品(光度80以上)在灯光下进行比较时，其中位于下方的陶瓷为市售产品，位于上面的面积较小为本发明实施例3的产品，从图中可以看到，在光照下，市售陶瓷产品反射出强烈的白光，达到了刺眼的程度，而实施例3的产品反射光线柔和，不刺眼，进一步证明本发明的产品具有优异的柔光效果。
最后应当说明的是，以上实施例以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。
Claims (7)
1.一种柔光釉面陶瓷岩板，其特征在于，所述柔光釉面陶瓷岩板从内至外包括三层结构，依次是坯体层、底釉层、柔光釉层；所述柔光釉面陶瓷岩板还包括喷墨图案层，所述喷墨图案层覆盖于柔光釉层的表面；所述柔光釉层不含BaO，且包括以下质量百分数的化学成分：SiO2 50%-56.5%、Al2O3 14.5%-17%、Fe2O3 0.1%-0.2%、TiO2 0.01%-0.1%、CaO 6.5%-10.5%、MgO 2.5%-3.5%、K2O 2.5%-4.5%、Na2O 2%-3.5%、SrO 2.5%-4%、ZnO 5.5%-7.5%，其中所述CaO、MgO、ZnO和SrO的质量百分数之和为17.8%-23.2%，所述SiO2和Al2O3的质量百分数比值为（3-3.5）：1；
所述柔光釉面陶瓷岩板的光泽度在31º-38º之间。
2.根据权利要求1所述的柔光釉面陶瓷岩板，其特征在于，所述柔光釉包括以下质量百分数的原料：烧铝2%-5%、石英5%-9%、钾长石32%-39%、钠长石12%-18%、石灰石3%-6%、白云石10%-14%、烧滑石8%-12%、烧锌5%-10%、碳酸锶3%-7%。
3.根据权利要求2所述的柔光釉面陶瓷岩板，其特征在于，所述柔光釉还包括以下原料：水、甲基纤维素和三聚磷酸钠。
4.根据权利要求1所述的柔光釉面陶瓷岩板，其特征在于，所述坯体层包括以下质量百分数的组分：SiO2 65%-69%、Al2O3 20%-22%、Fe2O3 0.5%-1.0%、TiO2 0.1%-0.3%、CaO 0.8%-1.3%、MgO 0.5%-0.9%、K2O 2.0%-2.8%、Na2O 2.5%-3.2%。
5.根据权利要求1所述的柔光釉面陶瓷岩板，其特征在于，所述底釉层包括以下质量百分数的组分：SiO2 50%-60.5%、Al2O3 21.5%-29.5%、Fe2O3 0.09%-0.18%、TiO2 0.16%-0.25%、CaO 0.65%-1.15%、MgO 0.5%-1.0%、K2O 2.8%-3.5%、Na2O 1.9%-2.6%、ZrO27%-11%。
6.如权利要求1-5任一项所述的柔光釉面陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）坯体的制备；
（2）底釉和柔光釉的制备；
（3）在坯体表面施底釉，形成底釉层；
（4）在底釉层表面施柔光釉，形成柔光釉层；
（5）在柔光釉层的表面上喷墨打印，得喷墨图案层；
（6）烧制、磨边，得柔光釉面陶瓷岩板。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述步骤（3）中，底釉的比重为1.86-1.92g/cm3，施底釉时的施釉量为410-490g/m2；所述步骤（4）中，柔光釉的比重为1.80-1.88g/cm3，施柔光釉时的施釉量为370-450g/m2。
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| CN114276016A (zh) | 2022-04-05 |
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