CN116924682A - 一种斑点砖制备方法及斑点砖 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种斑点砖制备方法及斑点砖，所述斑点砖制备方法包括：将坯体粉料压制成型，得到斑点砖坯体；在所述斑点砖坯体上施加低光耐磨底釉，形成底釉层，在所述底釉层上施加耐磨细腻釉，形成细腻釉层；在所述细腻釉层上进行图案装饰处理，得到图案装饰层，对已施加所述图案装饰层的斑点砖坯体进行烧成处理，得到斑点砖。本发明通过连续施加低光耐磨底釉和耐磨细腻釉，代替了常规的化妆土和透明釉体系，极大地提升了斑点砖的耐磨性能及防滑性能。

Description

一种斑点砖制备方法及斑点砖
技术领域
本发明涉及斑点砖技术领域，尤其涉及的是一种斑点砖制备方法及斑点砖。
背景技术
目前市场上主流的细腻通体砖产品普遍是在坯体上先施加一层化妆土，然后喷墨装饰，最后施加细腻釉实现细腻手感。由于细腻釉施加在装饰印花后面，所以必须保证细腻釉有足够的透明度，以实现图案装饰清晰的效果。正是由于透明细腻釉的工艺限制，导致市场上施加细腻釉的斑点砖产品普遍手感润滑、莫氏硬度低、耐磨度不高以及防滑等级不高，即，防滑性能和耐磨性能较差。
因此，现有技术存在缺陷，有待改进与发展。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种斑点砖制备方法及斑点砖，旨在解决现有技术中施加细腻釉的斑点砖产品防滑性能和耐磨性能较差的问题。
本发明解决技术问题所采用的技术方案如下：
一种斑点砖制备方法，其中，包括：
将坯体粉料压制成型，得到斑点砖坯体；
在所述斑点砖坯体上施加低光耐磨底釉，形成底釉层，在所述底釉层上施加耐磨细腻釉，形成细腻釉层；
在所述细腻釉层上进行图案装饰处理，得到图案装饰层，对已施加所述图案装饰层的斑点砖坯体进行烧成处理，得到斑点砖。
在一种实施例中，所述低光耐磨底釉的化学组成以质量百分比计，包括：
SiO2 55-65％，Al2O3 20-25％，CaO 4-6％，MgO 0-2％，Na2O 4-6％，K2O2-4％，ZnO0-2％，BaO 4-6％，ZrO2 3-5％；
所述耐磨细腻釉的化学组成以质量百分比计，包括：
SiO2 45-55％，Al2O3 15-20％，CaO 5-10％，MgO 4-8％，Na2O 3-6％，K2O 1-3％，ZnO 2-5％，BaO 10-15％，ZrO2 1-3％。
在一种实施例中，所述低光耐磨底釉的原料以质量百分比计，包括：
硅酸锆9％，钾长石25％，钠长石28％，煅烧高岭土6％，印尼高岭土8％，熔块粉13％，脱硅氢铝6％，硅灰石5％；
所述耐磨细腻釉的原料以质量百分比计，包括：
煅烧氧化锌2％，碳酸钡10％，硅酸锆3％，钾长石13％，钠长石18％，脱硅氢铝7％，煅烧滑石粉4％，印尼高岭土7％，石英粉3％，白云石13％，熔块粉20％。
在一种实施例中，所述硅酸锆的制备步骤包括：
将硅酸锆工业废渣进行球磨后进行二次煅烧加工；
在经二次煅烧加工的硅酸锆工业废渣中筛选出锆含量占比为50％的50锆，以及煅烧除杂后剩余的复合锆；
将所述50锆和所述复合锆的混合物作为所述低光耐磨底釉和所述耐磨细腻釉的原料。
在一种实施例中，所述50锆的化学组成以质量百分比计，包括：
SiO2 25.65％，Al2O3 19.58％，CaO 0.55％，MgO 0.42％，Na2O 2.41％，K2O0.82％，Fe2O3 0.21％，ZrO2 50.36％；
所述复合锆的化学组成以质量百分比计，包括：
SiO2 26.6％，Al2O3 38.5％，CaO 0.6％，MgO 0.5％，Na2O 2.9％，K2O 0.7％，Fe2O30.5％，ZrO2 29.7％。
在一种实施例中，所述坯体粉料按照质量百分比计，包括：
咖啡斑点粉料15-25％，绿色斑点粉料25-35％，灰色斑点粉料20-30％，白色斑点粉料25-35％；
所述咖啡斑点粉料、绿色斑点粉料、灰色斑点粉料和白色斑点粉料的粉料粒径均为0.3-1毫米。
在一种实施例中，所述将坯体粉料压制成型，得到斑点砖坯体之后，还包括：
将所述斑点砖坯体在干燥温度为80-130℃、干燥时间为40-60分钟的条件下进行干燥；
所述斑点砖坯体经干燥后，对所述斑点砖坯体的表面进行除尘清洁；
对经除尘清洁后的斑点砖坯体按照70-71克/平方米的喷水量进行喷水处理，以使所述斑点砖坯体的温度处于60-80℃。
在一种实施例中，在所述斑点砖坯体上施加低光耐磨底釉，形成底釉层，在所述底釉层上施加耐磨细腻釉，形成细腻釉层，包括：
在所述斑点砖坯体上以钟罩淋釉的方式施加低光耐磨底釉，施釉比重为1.80-1.88，施釉量为500-600克/平方米，形成底釉层；
在所述底釉层上以钟罩淋釉的方式施加耐磨细腻釉，施釉比重为1.80-1.88，施釉量为500-600克/平方米，形成细腻釉层。
在一种实施例中，在所述细腻釉层上进行图案装饰处理，得到图案装饰层，对已施加所述图案装饰层的斑点砖坯体进行烧成处理，得到斑点砖，包括：
在所述细腻釉层上进行丝网印花装饰、胶辊印花装饰或喷墨印花装饰，得到图案装饰层；
对已施加所述图案装饰层的斑点砖坯体在烧成温度为1150-1250℃的条件下进行烧成处理，烧成时间为35-55分钟，得到斑点砖。
本发明还提供一种斑点砖，其中，所述斑点砖由如上所述的斑点砖制备方法制备而成。
本发明公开了一种斑点砖制备方法及斑点砖，所述斑点砖制备方法包括：将坯体粉料压制成型，得到斑点砖坯体；在所述斑点砖坯体上施加低光耐磨底釉，形成底釉层，在所述底釉层上施加耐磨细腻釉，形成细腻釉层；在所述细腻釉层上进行图案装饰处理，得到图案装饰层，对已施加所述图案装饰层的斑点砖坯体进行烧成处理，得到斑点砖。本发明通过连续施加低光耐磨底釉和耐磨细腻釉，代替了常规的化妆土和透明釉体系，极大地提升了斑点砖的耐磨性能及防滑性能。
附图说明
图1是本发明中斑点砖制备方法较佳实施例的流程图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
目前市场上缺乏能够实现低成本、低资源消耗、高耐磨、高防滑等级常规普通工艺流程的细腻耐磨防滑通体砖。对细腻耐磨防滑通体斑点砖制备工艺技术研究，可从生产工艺源头上，降低制造成本，改善产品品质，提高通体砖产品细腻、防滑、耐磨等方面品质。
市场上主流的细腻釉普遍采用化妆土+透明釉体系，通过降低透明釉熔融温度来实现高细腻手感,但莫氏硬度低，耐磨度不高、防滑等级不高。本发明通过采用特制防滑耐磨底釉及细腻釉配方，优选乳浊釉体系，不用透明釉体系。增加配方中钙、钡、铝、锆等元素占比，极大提升细腻通体砖产品耐磨性能及防滑性能，能够实现细腻耐磨通体砖在高细腻手感下兼具防滑及耐磨属性，耐磨在国标4级2100转以上，防滑性能德标R9以上，从而解决细腻通体砖耐磨度差、防滑性能低的问题。
本发明通过采用在喷墨装饰印花前连续两次施釉方式，能有效降低产品烧成时入窑水份，并取消喷墨装饰后施加透明釉工艺，取消烘干窑烘烤工艺，有效降低天然气能源消耗，从而解决细腻耐磨防滑通体斑点砖能耗高的问题。
本发明通过在底釉及细腻釉配方中引入50锆、煅烧复合锆、碳酸钙等物料取代现有硅酸锆、氧化铝等物料增白，白度高、成本低、手感好，综合成本下降30％，实现低成本高品质性能，市场竞争力大幅度提升，从而解决细腻耐磨防滑通体斑点砖综合成本高的问题。
请参见图1，图1是本发明中斑点砖制备方法的流程图。如图1所示，本发明实施例所述的斑点砖制备方法包括以下步骤：
步骤S100、将坯体粉料压制成型，得到斑点砖坯体。
在一种实现方式中，所述坯体粉料按照质量百分比计，包括：咖啡斑点粉料15-25％，绿色斑点粉料25-35％，灰色斑点粉料20-30％，白色斑点粉料25-35％；所述咖啡斑点粉料、绿色斑点粉料、灰色斑点粉料和白色斑点粉料的粉料粒径均为0.3-1毫米。
具体地，本实施例的坯体粉料由4种斑点组成、斑点粉料粒径均为0.3-1毫米，斑点种类视产品需求，包含且不限咖啡色、绿色、灰色、白色等四种(或其他多种色彩)斑点。各种颜色的斑点粉料的基础配方相同，仅是各种色料加入的种类及数量不同，从而显现出不同颜色的斑点。白色斑点会额外加入一些氧化铝和硅酸锆增白。
在一种实施例中，斑点粉料的基础配方以质量百分比计，包括：永阳镁土5％，车站白泥12％，金泰球土22％，膨润土4％，小楼白泥12％，钠砂一号7％，宁石粉20％，惠钠砂7％，抛光尾料2％，康鑫钠砂9％。
永阳镁土的化学组成以质量百分比计，包括：灼减4.5％，SiO2 67.23％，Al2O32.87％，Fe2O3 1.2％，CaO 0.28％，MgO 23.5％，K2O 0.17％，Na2O 0.2％。
车站白泥的化学组成以质量百分比计，包括：灼减7.63％，SiO2 65.82％，Al2O323.92％，Fe2O3 0.69％，CaO 0.16％，MgO 0.21％，K2O 0.98％，Na2O0.35％。
金泰球土的化学组成以质量百分比计，包括：灼减9.34％，SiO2 56.08％，Al2O331.20％，Fe2O3 1.12％，CaO 0.15％，MgO 0.23％，K2O 1.36％，Na2O0.26％。
膨润土的化学组成以质量百分比计，包括：灼减6.21％，SiO2 68.28％，Al2O318.2％，Fe2O3 1.82％，CaO 1.33％，MgO 0.37％，K2O 2.65％，Na2O0.56％。
小楼白泥的化学组成以质量百分比计，包括：灼减7.05％，SiO2 65.48％，Al2O322.59％，Fe2O3 1.92％，CaO 0.21％，MgO 0.13％，K2O 1.58％，Na2O0.23％。
钠砂一号的化学组成以质量百分比计，包括：灼减1.85％，SiO2 70.56％，Al2O320.08％，Fe2O3 0.65％，CaO 0.67％，MgO 0.48％，K2O 1.05％，Na2O2.86％。
宁石粉的化学组成以质量百分比计，包括：灼减1.32％，SiO2 72.75％，Al2O316.9％，Fe2O3 0.42％，CaO 0.63％，MgO 0.89％，K2O 0.79％，Na2O5.12％。
惠钠砂的化学组成以质量百分比计，包括：灼减0.98％，SiO2 74.45％，Al2O314.52％，Fe2O3 0.12％，CaO 0.69％，MgO 0.23％，K2O 0.67％，Na2O7.53％。
抛光尾料的化学组成以质量百分比计，包括：灼减1.35％，SiO2 72.53％，Al2O318.65％，Fe2O3 0.85％，CaO 0.95％，MgO 0.41％，K2O 2.12％，Na2O2.24％。
康鑫钠砂的化学组成以质量百分比计，包括：灼减1.35％，SiO2 72.12％，Al2O317.15％，Fe2O3 0.22％，CaO 0.15％，MgO 0.21％，K2O 1.52％，Na2O6.29％。
在一种实施例中，所述步骤S100之后还包括：
步骤S10、将所述斑点砖坯体在干燥温度为80-130℃、干燥时间为40-60分钟的条件下进行干燥；
步骤S20、所述斑点砖坯体经干燥后，对所述斑点砖坯体的表面进行除尘清洁；
步骤S30、对经除尘清洁后的斑点砖坯体按照70-71克/平方米的喷水量进行喷水处理，以使所述斑点砖坯体的温度处于60-80℃。
具体地，对坯体进行干燥后，使用2台除尘风机对坯体表面进行除尘清洁，并施加少部分水进行降温处理，以使所述斑点砖坯体的温度处于60-80℃，以便于对坯体表面施加低光耐磨底釉和耐磨细腻釉。
如图1所示，本发明实施例所述的斑点砖制备方法还包括以下步骤：
步骤S200、在所述斑点砖坯体上施加低光耐磨底釉，形成底釉层，在所述底釉层上施加耐磨细腻釉，形成细腻釉层。
在一种实现方式中，所述低光耐磨底釉的化学组成以质量百分比计，包括：SiO255-65％，Al2O3 20-25％，CaO 4-6％，MgO 0-2％，Na2O 4-6％，K2O 2-4％，ZnO 0-2％，BaO4-6％，ZrO2 3-5％。经坯体清洁后，先施加一层低光耐磨底釉釉浆进行釉面装饰，填充坯体表面毛细孔。本阶段所施加的哑光耐磨底釉并非传统意义上的化妆土，其熔融温度比化妆土低，防污性能比化妆土好。低光耐磨底釉具有低光(光泽3度)、白度好(55度以上白度)、耐磨性能好(4级2100转以上)、防污性能好等性能，使得制备的细腻耐磨防滑防污斑点砖实现白度好、低光、高耐磨、防污等多项性能。
本实施例的耐磨细腻釉的化学组成以质量百分比计，包括：SiO245-55％，Al2O315-20％，CaO 5-10％，MgO 4-8％，Na2O 3-6％，K2O 1-3％，ZnO 2-5％，BaO 10-15％，ZrO21-3％。本实施例所施加的耐磨细腻釉具有防污、防滑、耐磨等性能。本项目所施加哑光细腻耐磨釉浆能实现釉面防滑性能德标R9以上，防污性能3级、耐磨等级4级2100转以上。使防滑防污耐磨细腻釉实现防污、防滑、高耐磨等多项性能。
相比于常规细腻通体砖制备工艺，本发明的关键技术原理是通过使用乳浊底釉和乳浊细腻釉工艺取代原有化妆土和透明细腻釉工艺。常规工艺因化妆土熔融温度高，透明细腻釉熔融温度低，两者熔融温度差异大，烧成时极易出现釉面针孔、耐磨差、防滑性能差等问题。本发明通过采用乳浊底釉和乳浊细腻釉工艺，不使用化妆土，使二者不仅熔融温度接近，结合更加紧密，而且在二者配方中引入大量钙、钡、铝、锆等元素，极大提升细腻通体砖产品耐磨性能及防滑性能。
在一种实施例中，所述步骤S200具体包括：
步骤S210、在所述斑点砖坯体上以钟罩淋釉的方式施加低光耐磨底釉，施釉比重为1.80-1.88，施釉量为500-600克/平方米，形成底釉层；
步骤S220、在所述底釉层上以钟罩淋釉的方式施加耐磨细腻釉，施釉比重为1.80-1.88，施釉量为500-600克/平方米，形成细腻釉层。
具体地，若低光耐磨底釉和耐磨细腻釉在时间间隔很近的情况连续施加，易产生针孔及气泡缺陷。因此，经底釉装饰后，需要间隔一定时间再施加耐磨细腻釉，约30秒时间，若在生产线上，则可以间隔15米的距离再施加耐磨细腻釉，使得低光耐磨底釉施加在坯体时能够完全渗透，表面残余水分低，这样施加细腻釉时能结合更加紧密，缺陷更少。
本实施例通过在喷墨装饰印花前连续两次施釉方式，能有效降低产品烧成时入窑水份，取消了常规的喷墨装饰后施加透明釉工艺，取消了烘干窑烘烤工艺，有效地降低了天然气能源消耗，极大地降低了制造成本。
在一种实施例中，所述低光耐磨底釉的原料以质量百分比计，包括：硅酸锆9％，钾长石25％，钠长石28％，煅烧高岭土6％，印尼高岭土8％，熔块粉13％，脱硅氢铝6％，硅灰石5％。所述耐磨细腻釉的原料以质量百分比计，包括：煅烧氧化锌2％，碳酸钡10％，硅酸锆3％，钾长石13％，钠长石18％，脱硅氢铝7％，煅烧滑石粉4％，印尼高岭土7％，石英粉3％，白云石13％，熔块粉20％。本实施例在低光耐磨底釉和耐磨细腻釉的配方中引入大量钙、钡、铝、锆等元素，极大提升细腻通体砖产品耐磨性能及防滑性能。
在一种实施例中，熔块粉的化学组成以质量百分比计，包括：SiO250.7％，Al2O319.6％，Fe2O3 0.1％，CaO 11.1％，MgO 2.7％，Na2O 4.2％，K2O 1.0％，TiO2 0.1％，ZnO1.7％，B2O3 0.3％，BaO 8.0％。具体地，所述低光耐磨底釉和所述耐磨细腻釉的原料所使用的熔块粉是高铝熔块，用来替代部分氧化铝，烧制出来的釉面非常平整，提高了细腻手感。常用的熔块一般是助融用的低铝熔块或者调砖型用的高膨胀系数熔块。
在一种实现方式中，所述硅酸锆的制备步骤包括：将硅酸锆工业废渣进行球磨后进行二次煅烧加工；在经二次煅烧加工的硅酸锆工业废渣中筛选出锆含量占比为50％的50锆，以及煅烧除杂后剩余的复合锆；将所述50锆和所述复合锆的混合物作为所述低光耐磨底釉和所述耐磨细腻釉的原料。
具体地，本实施例采购硅酸锆工厂工业废渣，经球磨后二次煅烧加工，筛选出锆含量占比50％的50锆，及煅烧除杂后剩余的复合锆，将其加入配方中取代现有硅酸锆、氧化铝用量，价格低廉还能消化工业废渣。
在一种实施例中，所述50锆的化学组成以质量百分比计，包括：
SiO2 25.65％，Al2O3 19.58％，CaO 0.55％，MgO 0.42％，Na2O 2.41％，K2O0.82％，Fe2O3 0.21％，ZrO2 50.36％；所述复合锆的化学组成以质量百分比计，包括：SiO226.6％，Al2O3 38.5％，CaO 0.6％，MgO 0.5％，Na2O 2.9％，K2O 0.7％，Fe2O3 0.5％，ZrO229.7％。
具体地，通过采用特制釉料基础配方，合理调钙、钡、铝、锆，使细腻通体砖产品在细腻手感下兼具高耐磨属性(耐磨等级4级2100转以上)、高防滑属性(防滑性能德标R9以上)以及高防污属性(防污等级3级)。
如图1所示，本发明实施例所述的斑点砖制备方法还包括以下步骤：
步骤S300、在所述细腻釉层上进行图案装饰处理，得到图案装饰层，对已施加所述图案装饰层的斑点砖坯体进行烧成处理，得到斑点砖。
在一种实施例中，所述步骤S300具体包括：
步骤S310、在所述细腻釉层上进行丝网印花装饰、胶辊印花装饰或喷墨印花装饰，得到图案装饰层；
步骤S320、对已施加所述图案装饰层的斑点砖坯体在烧成温度为1150-1250℃的条件下进行烧成处理，烧成时间为35-55分钟，得到斑点砖。
具体地，本实施例经丝网印花装饰、胶辊印花装饰、喷墨印花装饰等，调节瓷砖表面图案纹理和图案颜色效果，装饰瓷砖表面整体色彩。
本发明达到了以下效果：
第一、精简了生产工艺流程，在喷墨装饰印花前连续两次施釉方式，能有效降低产品烧成时入窑水份，取消了烘干窑烘烤工艺，有效降低天然气能源消耗，并且精简了斑点砖生产制造工艺流程及相对应的设备、人员方面等投入、节约了能耗，减少了废水废气排放。
第二、采用工业废渣进行二次加工煅烧，筛选出锆含量占比50％的50锆，及煅烧除杂后剩余的复合锆取代行业现有外购硅酸锆及氧化铝物料，无需采购硅酸锆及氧化铝用量，极大地降低了制造成本，实现了低成本高品质性能，市场竞争力大幅度提升。
第三、通过采购工业废渣二次煅烧加工，降低成本的同时还能积极消化工业废渣，不用再依赖硅酸锆或氧化铝原矿开采，保护环境，减少了原矿资源消耗及浪费。
第四、细腻耐磨防滑防污通体斑点砖细腻手感好、耐磨性能高、防滑性能好、防污效果好，低成本高品质，能迅速填补市场空缺，满足市场需求。
本发明还提供一种斑点砖，其中，所述斑点砖由如上所述的斑点砖制备方法制备而成。
本发明提供了一种斑点砖制备方法及斑点砖，所述斑点砖制备方法包括：将坯体粉料压制成型，得到斑点砖坯体；在所述斑点砖坯体上施加低光耐磨底釉，形成底釉层，在所述底釉层上施加耐磨细腻釉，形成细腻釉层；在所述细腻釉层上进行图案装饰处理，得到图案装饰层，对已施加所述图案装饰层的斑点砖坯体进行烧成处理，得到斑点砖。本发明通过连续施加低光耐磨底釉和耐磨细腻釉，代替了常规的化妆土和透明釉体系，极大地提升了斑点砖的耐磨性能及防滑性能。
应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种斑点砖制备方法，其特征在于，包括：
将坯体粉料压制成型，得到斑点砖坯体；
在所述斑点砖坯体上施加低光耐磨底釉，形成底釉层，在所述底釉层上施加耐磨细腻釉，形成细腻釉层；
在所述细腻釉层上进行图案装饰处理，得到图案装饰层，对已施加所述图案装饰层的斑点砖坯体进行烧成处理，得到斑点砖。
2.根据权利要求1所述的斑点砖制备方法，其特征在于，所述低光耐磨底釉的化学组成以质量百分比计，包括：
SiO2 55-65％，Al2O3 20-25％，CaO 4-6％，MgO 0-2％，Na2O 4-6％，K2O2-4％，ZnO 0-2％，BaO 4-6％，ZrO2 3-5％；
所述耐磨细腻釉的化学组成以质量百分比计，包括：
SiO2 45-55％，Al2O3 15-20％，CaO 5-10％，MgO 4-8％，Na2O 3-6％，K2O 1-3％，ZnO 2-5％，BaO 10-15％，ZrO2 1-3％。
3.根据权利要求1所述的斑点砖制备方法，其特征在于，所述低光耐磨底釉的原料以质量百分比计，包括：
硅酸锆9％，钾长石25％，钠长石28％，煅烧高岭土6％，印尼高岭土8％，熔块粉13％，脱硅氢铝6％，硅灰石5％；
所述耐磨细腻釉的原料以质量百分比计，包括：
煅烧氧化锌2％，碳酸钡10％，硅酸锆3％，钾长石13％，钠长石18％，脱硅氢铝7％，煅烧滑石粉4％，印尼高岭土7％，石英粉3％，白云石13％，熔块粉20％。
4.根据权利要求3所述的斑点砖制备方法，其特征在于，所述硅酸锆的制备步骤包括：
将硅酸锆工业废渣进行球磨后进行二次煅烧加工；
在经二次煅烧加工的硅酸锆工业废渣中筛选出锆含量占比为50％的50锆，以及煅烧除杂后剩余的复合锆；
将所述50锆和所述复合锆的混合物作为所述低光耐磨底釉和所述耐磨细腻釉的原料。
5.根据权利要求1所述的斑点砖制备方法，其特征在于，所述50锆的化学组成以质量百分比计，包括：
SiO2 25.65％，Al2O3 19.58％，CaO 0.55％，MgO 0.42％，Na2O 2.41％，K2O 0.82％，Fe2O3 0.21％，ZrO2 50.36％；
所述复合锆的化学组成以质量百分比计，包括：
SiO2 26.6％，Al2O3 38.5％，CaO 0.6％，MgO 0.5％，Na2O 2.9％，K2O 0.7％，Fe2O30.5％，ZrO2 29.7％。
6.根据权利要求1所述的斑点砖制备方法，其特征在于，所述坯体粉料按照质量百分比计，包括：
咖啡斑点粉料15-25％，绿色斑点粉料25-35％，灰色斑点粉料20-30％，白色斑点粉料25-35％；
所述咖啡斑点粉料、绿色斑点粉料、灰色斑点粉料和白色斑点粉料的粉料粒径均为0.3-1毫米。
7.根据权利要求1所述的斑点砖制备方法，其特征在于，所述将坯体粉料压制成型，得到斑点砖坯体之后，还包括：
将所述斑点砖坯体在干燥温度为80-130℃、干燥时间为40-60分钟的条件下进行干燥；
所述斑点砖坯体经干燥后，对所述斑点砖坯体的表面进行除尘清洁；
对经除尘清洁后的斑点砖坯体按照70-71克/平方米的喷水量进行喷水处理，以使所述斑点砖坯体的温度处于60-80℃。
8.根据权利要求1所述的斑点砖制备方法，其特征在于，在所述斑点砖坯体上施加低光耐磨底釉，形成底釉层，在所述底釉层上施加耐磨细腻釉，形成细腻釉层，包括：
在所述斑点砖坯体上以钟罩淋釉的方式施加低光耐磨底釉，施釉比重为1.80-1.88，施釉量为500-600克/平方米，形成底釉层；
在所述底釉层上以钟罩淋釉的方式施加耐磨细腻釉，施釉比重为1.80-1.88，施釉量为500-600克/平方米，形成细腻釉层。
9.根据权利要求1所述的斑点砖制备方法，其特征在于，在所述细腻釉层上进行图案装饰处理，得到图案装饰层，对已施加所述图案装饰层的斑点砖坯体进行烧成处理，得到斑点砖，包括：
在所述细腻釉层上进行丝网印花装饰、胶辊印花装饰或喷墨印花装饰，得到图案装饰层；
对已施加所述图案装饰层的斑点砖坯体在烧成温度为1150-1250℃的条件下进行烧成处理，烧成时间为35-55分钟，得到斑点砖。
10.一种斑点砖，其特征在于，所述斑点砖由如权利要求1-9任一项所述的斑点砖制备方法制备而成。
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