CN114272986A - 一种球形石墨生产用粉碎设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及石墨加工装置的领域，尤其涉及一种球形石墨生产用粉碎装置，其特征在于，包括：筒体，竖直设置；活动筒，竖直设置且相对转动于所述筒体内，所述筒体内壁与活动筒外壁之间设置有下料间隙；活动磨头，竖直活动连接于所述活动筒下端，所述活动磨头的下侧竖直开设有多个通孔；破碎柱，多个，对应各所述通孔设置，所述破碎柱固定于所述活动筒内；随所述活动磨头运动，破碎柱下端能够延伸出通孔下端或与通孔下端平齐；第一升降装置，设置于活动筒内，能够驱动活动磨头升降；分隔板，水平设置于筒体内对应活动磨头下侧；所述分隔板上竖直开设有落料孔。本申请具有提高石墨的粉碎质量，均衡粉碎粒径的效果。

Description

一种球形石墨生产用粉碎设备

技术领域

本申请涉及石墨加工装置的领域，尤其是涉及一种球形石墨生产用粉碎设备。

背景技术

球形石墨是以优质高碳天然鳞片石墨为原料、通过人工加工对石墨原料进行粉碎、修整、磁选，纯化等处理，生产出的不同细度，形似椭圆球形的石墨产品。球形石墨材料具有优良的导电性和化学稳定性，循环寿命长，理论嵌锂容量高，充放电电位低且平坦等特点，是作为锂离子电池负极材料重要部分，是国内外锂离子电池生产用负极材料的换代产品。

粉碎加工是球形石墨生产中的重要一步，如果石墨原料未完全粉碎，在后续的处理中就可能会使得加工成的球形石墨的球形圆度较差。

但现有的石墨粉碎设备往往无法达到所需要求的石墨粉碎粒径，粉碎后的石墨粒径尺寸大小相差较大，夹杂大量无法达标的大粒径石墨颗粒，难以直接应用于后续加工。

发明内容

为了提高石墨的粉碎质量，均衡粉碎粒径，便于后续球形石墨的成型，本申请提供一种球形石墨生产用粉碎装置。

本申请提供的一种球形石墨生产用粉碎装置，采用如下的技术方案：

一种球形石墨生产用粉碎装置，包括：

筒体，竖直设置；

活动筒，竖直设置且相对转动于所述筒体内，所述筒体内壁与活动筒外壁之间设置有下料间隙；

活动磨头，竖直活动连接于所述活动筒下端，所述活动磨头的下侧竖直开设有多个通孔；

破碎柱，多个，对应所述各所述通孔设置，所述破碎柱固定于所述活动筒内；随所述活动磨头运动，破碎柱下端能够延伸出通孔下端或与通孔下端平齐；

第一升降装置，设置于活动筒内，能够驱动活动磨头升降；

分隔板，水平设置于筒体内对应活动磨头下侧；所述分隔板上竖直开设有落料孔。

通过采用上述技术方案，工作时，可以将石墨原料从筒体与活动筒之间的下料间隙投入至筒体内，然后石墨原料将落至分隔板上侧，同时，通过第一升降装置驱动活动磨头升降，使得破碎柱的下端延伸出活动磨头下侧，配合活动筒相对转动于筒体内，即可实现活动筒带动破碎柱旋转，对石墨原料进行破碎，且在破碎过程中，再通过第一升降装置不断推动活动磨头下降，一方面对石墨原料施加压力，一方面对分隔板上侧的石墨原料研磨，直至破碎柱的下端与活动磨头的下侧平齐，此时破碎柱不再对石墨破碎，完全由活动磨头对石墨原料进行研磨，当石墨原料研磨至粒径小于落料孔孔径时，石墨原料落下，否则石墨原料继续研磨，完成了石墨原料由大粒径破碎至小粒径再研磨为微粒的一次性成型，提高石墨的粉碎质量，均衡粉碎粒径，便于后续球形石墨的成型。

可选的，所述筒体轴线位置处竖直设置有驱动轴；

所述活动筒沿其径向活动连接有滑块，所述滑块固定于所述驱动轴；

所述活动筒固定有推动装置，能够推动所述滑块运动。

通过采用上述技术方案，工作时，推动装置推动滑块沿活动筒的径向运动时，当滑块运动至活动筒的轴线位置时，活动筒与驱动轴同轴设置，此时，活动筒与驱动轴同轴转动，对石墨原料的破碎研磨；当滑块运动至活动筒的偏心位置时，活动筒与驱动轴偏心设置，此时活动筒围绕驱动轴的轴线连续转动，对石墨原料进行破碎研磨，两模式相互配合实现石墨原料的充分研磨破碎，提高石墨处理质量；此外，活动筒与驱动轴偏心设置时，活动筒转动过程中其外周壁与筒体的内周壁相对位置不断变化，从而使得下料间隙尺寸不断改变，使得石墨原料在下料过程中即可通过活动筒与筒体相互挤压，进行初步破碎，提高石墨破碎效率。

可选的，所述破碎筒内周壁和/或所述活动筒的外周壁固定有破碎齿。

通过采用上述技术方案，当活动筒在筒体内转动时，采用的破碎齿，能够在石墨原料下落过程中对石墨原料进行初步的破碎，提高石墨破碎效率。

可选的，所述活动磨头的下端设置为凸弧面；

所述分隔板的上侧设置为弧度不大于凸弧面弧度的凹弧面。

通过采用上述技术方案，石墨原料在分隔板上侧进行破碎研磨时，通过石墨原料自身的重力，石墨原料将不断的落于分隔板的凹弧面中部，避免石墨原料积聚于分隔板边缘，保证石墨原料的充分破碎。

可选的，所述分隔板的上表面设置有研磨层。

通过采用上述技术方案，设置研磨层于分隔板上表面，能够与活动磨头进行配合，从而提高石墨的研磨效率。

可选的，所述分隔板竖直活动连接于所述筒体内；

所述筒体内设置有第二升降装置，能够驱动所述分隔板运动。

通过采用上述技术方案，通过第二升降装置带动分隔板竖直运动，能够调节分隔板与破碎柱下端之间的距离，满足不同物料的破碎需求。

可选的，所述分隔板下侧对应各落料孔的位置处竖直活动连接有顶柱；

所述分隔板设置有第三升降装置，所述第三升降装置能够推动顶柱运动。

通过采用上述技术方案，当第三升降装置带动顶柱位于分隔板下侧时，落料孔处于贯通状态，此时，破碎完成后小于落料孔粒径的石墨原料可以从落料孔落下，实现加工完成的石墨原料的出料；当第三升降装置推动顶柱向上运动至插设于分隔板的落料孔内时，一方面封闭落料孔，能够将堵塞于落料孔内的石墨从落料孔内顶出，另一方面，能够便于活动磨头与分隔板相互作用对石墨原料进行研磨；当第三升降装置推动顶柱上端凸出于落料孔上侧时，通过顶柱与破碎柱的相互作用，能够进一步的加强石墨原料的破碎，提高石墨原料的破碎效率。

可选的，所述分隔板的竖直活动连接有导料凸锥，所述导料凸锥的直径小于筒体内径；

各所述顶柱固定于所述导料凸锥。

通过采用上述技术方案，采用的导料凸锥，从落料孔落下的石墨将直接落至导料凸锥上侧，然后石墨将通过其自身重力沿导料凸锥的锥面滑落，并从导料凸锥周边与筒体内周面之间排出，实现加工完石墨的排出。

可选的，所述第三升降装置包括竖直固定于分隔板下侧的推动缸三，所述推动缸的伸缩朝下固定于导料凸锥。

通过采用上述技术方案，推动缸三的伸缩杆伸缩，即可带动导料凸锥沿竖直方向运动，带动顶柱完成不同工作状态。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

工作时，可以将石墨原料从筒体与活动筒之间的下料间隙投入至筒体内，然后石墨原料将落至分隔板上侧，同时，通过第一升降装置驱动活动磨头升降，使得破碎柱的下端延伸出活动磨头下侧，配合活动筒相对转动于筒体内，即可实现活动筒带动破碎柱旋转，对石墨原料进行破碎，且在破碎过程中，再通过第一升降装置不断推动活动磨头下降，一方面对石墨原料施加压力，一方面对分隔板上侧的石墨原料研磨，直至破碎柱的下端与活动磨头的下侧平齐，此时破碎柱不再对石墨破碎，完全由活动磨头对石墨原料进行研磨，当石墨原料研磨至粒径小于落料孔孔径时，石墨原料落下，否则石墨原料继续研磨，完成了石墨原料由大粒径破碎至小粒径再研磨为微粒的一次性成型，提高石墨的粉碎质量，均衡粉碎粒径，便于后续球形石墨的成型。

工作时，推动装置推动滑块沿活动筒的径向运动时，当滑块运动至活动筒的轴线位置时，活动筒与驱动轴同轴设置，此时，活动筒与驱动轴同轴转动，对石墨原料的破碎研磨；当滑块运动至活动筒的偏心位置时，活动筒与驱动轴偏心设置，此时活动筒围绕驱动轴的轴线连续转动，对石墨原料进行破碎研磨，两模式相互配合实现石墨原料的充分研磨破碎，提高石墨处理质量；此外，活动筒与驱动轴偏心设置时，活动筒转动过程中其外周壁与筒体的内周壁相对位置不断变化，从而使得下料间隙尺寸不断改变，使得石墨原料在下料过程中即可通过活动筒与筒体相互挤压，进行初步破碎，提高石墨破碎效率。

附图说明

图1是本申请实施例的一种球形石墨生产用粉碎设备的整体结构示意图。

图2是本申请实施例的一种球形石墨生产用粉碎设备凸显上破碎装置和下破碎装置的半剖示图。

图3是本申请实施例的一种球形石墨生产用粉碎设备凸显上破碎装置的剖面示意图。

图4是本申请实施例的一种球形石墨生产用粉碎设备凸显下破碎装置的剖面示意图。

附图标记说明：1、破碎筒；11、筒体；12、承载体；13、承载柱；121、承载槽；14、支腿；15、驱动轴；16、驱动件；17、支撑架；2、上破碎装置；21、活动筒；211、承载盘；212、滑槽；213、滑块；214、推动装置；22、活动磨头；221、活动环；222、磨盘；223、第一升降装置；24、通孔；25、固定盘；251、破碎柱；3、下破碎装置；31、分隔板；311、落料孔；32、第二升降装置；33、导料凸锥；34、顶柱；35、第三升降装置；4、破碎齿。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种球形石墨生产用粉碎设备。

参照图1和图2，一种球形石墨生产用粉碎设备，包括破碎筒1、设置于破碎筒1内的上破碎装置2以及设置于破碎筒1内的下破碎装置3。上破碎装置2与下破碎装置3在破碎筒1内沿竖直方向排列，当物料落至破碎筒1内后，通过上破碎装置2与下破碎装置3的相互配合完成石墨的整体破碎。

参照图2，破碎筒1包括竖直设置的筒体11，筒体11整体呈类倒锥形，下端直径小于上端直径，筒体11的上端同轴固定有承载体12，承载体12整体呈类圆台状，承载体12的底面低于筒体11的上端，且承载体12的底面直径小于筒体11对应承载体12底面位置处内径，承载体12的顶面高于筒体11的上端。筒体11内周壁与承载体12之间固定多根承载柱13，用于实现承载体12与筒体11的固定，使得筒体11上端与承载体12之间形成落料口，满足石墨原料的投料需求。

参照图2，筒体11的下端敞口设置形成出料口，为实现筒体11的支撑以及筒体11出料口的抬高，便于出料，筒体11的外周面以其轴线为中心均匀固定有多根支腿14，支腿14的下端低于筒体11下端，满足筒体11的支撑以及出料需求。

参照图3，上破碎装置2包括活动筒21、活动磨头22以及上破碎结构。

参照图3，活动筒21竖直设置于筒体11内上侧，且活动筒21的外径小于筒体11对应活动筒21处内径，使得活动筒21与筒体11之间形成落料间隙。活动筒21的上端固定有水平设置的承载盘211，承载盘211上沿活动筒21的径向开设有滑槽212，滑槽212以活动筒21的轴线位置处为起点延伸至活动筒21的偏心位置处，滑槽212内沿滑槽212的长度方向滑移连接有滑块213，承载盘211的下侧固定有用于推动滑块213滑移的推动装置214，推动装置214可以采用气缸、油缸、电动推杆等元件。推动装置214工作即可将滑块213沿滑槽212由活动筒21的轴线位置处推动至活动筒21的偏心位置处。

参照图2和图3，承载体12的轴线位置转动连接有竖直设置的驱动轴15，驱动轴15的下端延伸至筒体11内并固定于滑块213，承载体12上侧对应其轴线位置处还设置有承载槽121，驱动轴15的上端延伸至承载槽121内，承载槽121内设置有能够驱动驱动轴15转动的驱动件16，驱动件16可以采用驱动电机或控制电机等元件。

参照图2和图3，工作时，驱动件16带动驱动轴15连续转动，通过滑块213的连接，实现活动筒21的连续转动；当推动装置214推动滑块213运动至活动筒21的轴线位置时，活动筒21与驱动轴15同轴设置，此时，活动筒21与驱动轴15同轴转动；当滑块213运动至活动筒21的偏心位置时，活动筒21与驱动轴15偏心设置，此时活动筒21围绕驱动轴15的轴线连续转动，转动过程中活动筒21外周壁与筒体11的内周壁相对位置不断变化，从而使得下料间隙尺寸不断改变，使得石墨原料在下料过程中即可通过活动筒21与筒体11相互挤压，进行初步破碎。

参照图2和图3，为进一步的提高石墨原料的初步破碎能力，可以在筒体11内周壁对应活动筒21的位置处以及活动筒21的外周壁均固定破碎齿4，又或者，在筒体11内周壁对应活动筒21的位置处和活动筒21的外周壁二者择其一固定破碎齿4，从而提高石墨原料的初步破碎能力；为再进一步便于筒体11与活动筒21之间的破碎的石墨原料落下，避免石墨堵塞，可以将破碎齿4设置为螺旋齿，即将破碎齿4沿筒体11内周壁或活动筒21外周壁螺旋布设。从而使得破碎后的石墨原料能够沿落料间隙快速落下。

参照图2和图3，活动磨头22包括活动环221以及一体成型于活动环221下端的磨盘222，活动环221同轴设置于活动筒21内，且活动环221竖直滑移连接于活动筒21，活动筒21与活动环221之间还设置有第一升降装置223，用于推动活动环221相对于活动环221运动，第一升降装置223可以采用气缸、油缸、电动推杆等元件。工作时，第一升降装置223推拉活动环221相对于活动筒21竖直运动，即可实现活动磨头22相对于活动筒21竖直运动。

参照图3，上破碎结构包括固定于活动筒21内的固定盘25，固定盘25的下侧竖直固定有多个破碎柱251，磨盘222对应各破碎柱251的位置竖直开设有通孔24，随活动磨头22的竖直运动，破碎柱251下端能够延伸出通孔24下端或与通孔24下端平齐。

参照图4，下破碎装置3包括分隔板31以及下破碎结构。

参照图4，分隔板31呈圆盘状，水平设置于上破碎装置2下侧，分隔板31的周壁抵接于筒体11的内周壁，且分隔板31竖直滑移连接于筒体11，筒体11对应分隔板31的下侧水平固定有支撑架17，支撑架17上固定有第二升降装置32，用于推动分隔板31沿竖直方向运动，本实施例中第二升降装置32采用驱动缸但不仅限驱动缸，驱动缸的缸体固定于支撑架17且驱动缸的伸缩杆固定于分隔板31。分隔板31竖直开设有多个贯穿分隔板31的落料孔311。

参照图3和图4，石墨原料从筒体11与活动筒21之间的下料间隙落至分隔板31上侧后，通过第一升降装置223驱动活动磨头22升降，使得破碎柱251的下端延伸出活动磨头22下侧，配合活动筒21相对转动于筒体11内，即可实现活动筒21带动破碎柱251旋转，对石墨原料进行破碎，且在破碎过程中，再通过第一升降装置223不断推动活动磨头22下降，一方面对石墨原料施加压力，一方面对分隔板31上侧的石墨原料研磨，直至破碎柱251的下端与活动磨头22的下侧平齐，此时破碎柱251不再对石墨破碎，完全由活动磨头22对石墨原料进行研磨，当石墨原料研磨至粒径小于落料孔311孔径时，石墨原料落下，否则石墨原料继续研磨，完成了石墨原料由大粒径破碎至小粒径再研磨为微粒的一次性成型，提高石墨的粉碎质量，均衡粉碎粒径，便于后续球形石墨的成型；

参照图3和图4，此外，活动筒21旋转过程中，推动装置214推动滑块213运动至活动筒21的轴线位置时，活动筒21与驱动轴15同轴转动，对石墨原料是实现第一种破碎研磨形式；当滑块213运动至活动筒21的偏心位置时，活动筒21围绕驱动轴15的轴线连续转动，对石墨原料进行第二种破碎研磨形式，两模式相互配合实现石墨原料的充分研磨破碎，提高石墨处理质量；

参照图3和图4，再其次，通过第二升降装置32带动分隔板31竖直运动，能够调节分隔板31与破碎柱251下端之间的距离，满足不同物料的破碎需求。

参照图3和图4，为进一步的提高石墨原料的破碎研磨，以及便于破碎研磨后石墨原料的出料。磨盘222的侧可以设置为凸弧面，分隔板31的上侧可以设置为弧度不大于凸弧面弧度的凹弧面。分隔板31的上表面还可以直接涂覆研磨层，或连接具有研磨层的可拆研磨板，若设置研磨板，则研磨板对应落料孔311位置处也应设置连通孔24（图中未示出）。

参照图3和图4，研磨层能够与活动磨头22进行配合，从而提高石墨的研磨效率。且当石墨原料在分隔板31上侧进行破碎研磨时，通过石墨原料自身的重力，石墨原料将不断的落于分隔板31的凹弧面中部，避免石墨原料积聚于分隔板31边缘，保证石墨原料的充分破碎。

参照图4，下破碎机构包括设置于分隔盘下侧的导料凸锥33，导料凸锥33与筒体11同轴设置，且导料凸锥33的底面直径小于筒体11对应导料凸锥33位置处内径，从而使得导料凸锥33与筒体11内壁之间形成出料间隙。导料凸锥33的锥面对应各落料孔311的位置处均竖直固定有顶柱34，分隔板31与导料凸锥33之间设置有第三升降装置35，第三升降装置35能够驱动导料凸锥33相对分隔板31竖直运动，进而带动各顶柱34实现插入落料孔311，延伸出落料孔311以及脱离落料孔311的不同工作情况。本实施例中第三升降装置35采用驱动缸但不仅限于驱动缸，驱动缸竖直设置，且驱动缸的缸体固定于分隔板31下侧，驱动缸的伸缩杆固定于导料凸锥33。

参照图4，当第三升降装置35带动导料凸锥33运动，使顶柱34位于分隔板31下侧时，落料孔311处于贯通状态，此时，破碎完成后小于落料孔311粒径的石墨原料可以从落料孔311落下，落至导料凸锥33上侧，然后石墨将通过其自身重力沿导料凸锥33的锥面滑落，并从导料凸锥33周边与筒体11内周面之间的出料间隙排出，实现加工完石墨的排出；当第三升降装置35带动顶柱34向上运动至插设于分隔板31的落料孔311内时，一方面封闭落料孔311，能够将堵塞于落料孔311内的石墨从落料孔311内顶出，另一方面，能够便于活动磨头22与分隔板31相互作用对石墨原料进行研磨；当第三升降装置35带动顶柱34上端凸出于落料孔311上侧时，通过顶柱34与破碎柱251的相互作用，能够进一步的加强石墨原料的破碎，提高石墨原料的破碎效率。

本申请实施例一种球形石墨生产用粉碎设备的实施原理为：

驱动件16带动驱动轴15连续转动，通过滑块213的连接，实现活动筒21的连续转动；且，当推动装置214推动滑块213运动至活动筒21的轴线位置时，活动筒21与驱动轴15同轴设置，此时，活动筒21与驱动轴15同轴转动；当滑块213运动至活动筒21的偏心位置时，活动筒21与驱动轴15偏心设置，此时活动筒21围绕驱动轴15的轴线连续转动，转动过程中活动筒21外周壁与筒体11的内周壁相对位置不断变化，从而使得下料间隙尺寸不断改变，使得石墨原料在下料过程中即可通过活动筒21与筒体11相互挤压，进行初步破碎。

石墨原料从筒体11与活动筒21之间的下料间隙落至分隔板31上侧后，通过第一升降装置223驱动活动磨头22升降，使得破碎柱251的下端延伸出活动磨头22下侧，配合活动筒21相对转动于筒体11内，即可实现活动筒21带动破碎柱251旋转，对石墨原料进行破碎，且在破碎过程中，再通过第一升降装置223不断推动活动磨头22下降，一方面对石墨原料施加压力，一方面对分隔板31上侧的石墨原料研磨，直至破碎柱251的下端与活动磨头22的下侧平齐，此时破碎柱251不再对石墨破碎，完全由活动磨头22对石墨原料进行研磨，当石墨原料研磨至粒径小于落料孔311孔径时，石墨原料落下，否则石墨原料继续研磨，完成了石墨原料由大粒径破碎至小粒径再研磨为微粒的一次性成型，提高石墨的粉碎质量，均衡粉碎粒径，便于后续球形石墨的成型；

此外，活动筒21旋转过程中，推动装置214推动滑块213运动至活动筒21的轴线位置时，活动筒21与驱动轴15同轴转动，对石墨原料是实现第一种破碎研磨形式；当滑块213运动至活动筒21的偏心位置时，活动筒21围绕驱动轴15的轴线连续转动，对石墨原料进行第二种破碎研磨形式，两模式相互配合实现石墨原料的充分研磨破碎，提高石墨处理质量；

再其次，通过第二升降装置32带动分隔板31竖直运动，能够调节分隔板31与破碎柱251下端之间的距离，满足不同物料的破碎需求。

当第三升降装置35带动导料凸锥33运动，使顶柱34位于分隔板31下侧时，落料孔311处于贯通状态，此时，破碎完成后小于落料孔311粒径的石墨原料可以从落料孔311落下，落至导料凸锥33上侧，然后石墨将通过其自身重力沿导料凸锥33的锥面滑落，并从导料凸锥33周边与筒体11内周面之间的出料间隙排出，实现加工完石墨的排出；当第三升降装置35带动顶柱34向上运动至插设于分隔板31的落料孔311内时，一方面封闭落料孔311，能够将堵塞于落料孔311内的石墨从落料孔311内顶出，另一方面，能够便于活动磨头22与分隔板31相互作用对石墨原料进行研磨；当第三升降装置35带动顶柱34上端凸出于落料孔311上侧时，通过顶柱34与破碎柱251的相互作用，能够进一步的加强石墨原料的破碎，提高石墨原料的破碎效率。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种球形石墨生产用粉碎装置，其特征在于，包括：

筒体(11)，竖直设置；

活动筒(21)，竖直设置且相对转动于所述筒体(11)内，所述筒体(11)内壁与活动筒(21)外壁之间设置有下料间隙；

活动磨头(22)，竖直活动连接于所述活动筒(21)下端，所述活动磨头(22)的下侧竖直开设有多个通孔(24)；

破碎柱(251)，多个，对应所述各所述通孔(24)设置，所述破碎柱(251)固定于所述活动筒(21)内；随所述活动磨头(22)运动，破碎柱(251)下端能够延伸出通孔(24)下端或与通孔(24)下端平齐；

第一升降装置(223)，设置于活动筒(21)内，能够驱动活动磨头(22)升降；

分隔板(31)，水平设置于筒体(11)内对应活动磨头(22)下侧；所述分隔板(31)上竖直开设有落料孔(311)。

2.根据权利要求1所述的一种球形石墨生产用粉碎装置，其特征在于：

所述筒体(11)轴线位置处竖直设置有驱动轴(15)；

所述活动筒(21)沿其径向活动连接有滑块(213)，所述滑块(213)固定于所述驱动轴(15)；

所述活动筒(21)固定有推动装置(214)，能够推动所述滑块(213)运动。

3.根据权利要求1或2所述的一种球形石墨生产用粉碎装置，其特征在于：所述破碎筒(1)内周壁和/或所述活动筒(21)的外周壁固定有破碎齿(4)。

4.根据权利要求1所述的一种球形石墨生产用粉碎装置，其特征在于：所述活动磨头(22)的下端设置为凸弧面；

所述分隔板(31)的上侧设置为弧度不大于凸弧面弧度的凹弧面。

5.根据权利要求1所述的一种球形石墨生产用粉碎装置，其特征在于：所述分隔板(31)的上表面设置有研磨层。

6.根据权利要求1所述的一种球形石墨生产用粉碎装置，其特征在于：所述分隔板(31)竖直活动连接于所述筒体(11)内；

所述筒体(11)内设置有第二升降装置(32)，能够驱动所述分隔板(31)运动。

7.根据权利要求1或6所述的一种球形石墨生产用粉碎装置，其特征在于：所述分隔板(31)下侧对应各落料孔(311)的位置处竖直活动连接有顶柱(34)；

所述分隔板(31)设置有第三升降装置(35)，所述第三升降装置(35)能够推动顶柱(34)运动。

8.根据权利要求7所述的一种球形石墨生产用粉碎装置，其特征在于：所述分隔板(31)的竖直活动连接有导料凸锥(33)，所述导料凸锥(33)的直径小于筒体(11)内径；

各所述顶柱(34)固定于所述导料凸锥(33)。

9.根据权利要求8所述的一种球形石墨生产用粉碎装置，其特征在于：所述第三升降装置(35)包括竖直固定于分隔板(31)下侧的推动缸，所述推动缸的伸缩朝下固定于导料凸锥(33)。

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