CN114230912A - 一种鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料的制备方法及模具 - Google Patents

一种鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料的制备方法及模具 Download PDF

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Abstract

一种鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料的制备方法，包括如下质量分数的组分：30‑85份的鳞片石墨、15‑70份的聚丙烯、0.5‑2份的偶联剂、0.1‑1份的抗氧剂、0.5‑2份的流动剂和0.2‑1份的润滑剂，采用压注成型方法制备，包括如下步骤：将配方量的偶联剂加入无水乙醇中，超声后，再与配方量的鳞片石墨高速混合均匀，高温干燥；将处理好的鳞片石墨、配方量的聚丙烯、抗氧剂、流动及和润滑剂高速混合，再利用开炼机混炼，得到均匀的母料；将母料装入模具高温熔融，在压注芯压注下，母料沿水平或垂直方向，均速通过模口，进入模具的型腔中压注成型，得到复合材料。本发明利用压注成型的方式提高了复合材料内鳞片石墨的垂直取向度，从而提高复合材料的轴向热导率。

Description

一种鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料的制备方法及模具
技术领域
本发明涉及一种鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料的制备方法及模具，属于高分子复合材料领域。
背景技术
导热材料广泛应用于化工、制药、冶金等领域，长期以来选择用金属材料做导热材料使用，但由于金属材料的抗腐蚀等性能较差、易结垢、维护成本高，限制了其应用范围，所以开发耐腐蚀、阻垢、易加工的聚合物基导热材料就显得至关重要。
鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料由于其耐腐蚀、重量轻、价廉、加工容易和耐疲劳等诸多优点，成为聚合物基导热材料中的研究热点，被认为是在化工、制药、染化、冶金、新能源和海水淡化处理等领域中替代不锈钢、搪瓷、石墨、玻璃制造热交换器、冷凝冷却器的理想材料。但目前我国该类导热复合材料的热导率不高，约为3.0-3.3W/m·K，特别是在加工成型过程中石墨极易形成单一的平面(径向)取向，导致复合材料的径向热导率普遍较高，而轴向(垂直)热导率普遍不高，甚至加大复合材料的导热各向异性，从而限制了该类导热复合材料在热交换技术中的应用。因此，如何提高鳞片石墨填充聚丙烯复合材料中石墨的轴向的取向度，提高复合材料的轴向(垂直)热导率，提高复合材料轴向的导热效率，成为提高该类复合材料应用价值的关键。
针对上述技术问题，国内学者做了大量研究工作，如专利CN110577700 A公开一种高垂直导热率以及力学性能优异的聚丙烯复合材料及其制备方法，该聚丙烯复合材料为聚丙烯、马来酸酐接枝聚丙烯及多种碳系填料的共混物。碳系填料至少包含二维碳系结构和零维碳系结构，其中碳系填料占聚丙烯和碳系填料总量的质量含量为5％～80％，马来酸酐接枝聚丙烯与聚丙烯和碳系填料总量的质量比为0.01％～10％：100％。该共混物经熔融混炼后，压片成型得到的复合材料垂直热导率达到3.15W·m-1·K-1。专利CN 112679841 A公开了了一种各向异性导热聚丙烯/石墨烯复合薄膜及其制备方法。该方法包括：使用二甲苯溶液将石墨烯与2-(2H-苯并噻唑-2-基)-4，6-二戊基苯酚分别溶解，经混合得到混合溶液A；将聚丙烯颗粒溶解于混合溶液A经加热得到混合溶液B；将混合溶液B蒸干后加入密炼机进行密炼，得到密炼产物；通过热压的方式将密炼产物制成导热聚丙烯/石墨烯复合薄膜，其横向导热率为10.02W·m-1·K-1，纵向导热率为0.71W·m-1·K-1，具有明显的导热各向异性。
发明内容
本发明为克服现有技术弊端，提供一种鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料的制备方法及模具，通过偶联剂对石墨表面进行处理，提高其在复合材料内的分散性，进一步提高复合材料内石墨含量，增加材料内完整的导热通路，提高复合材料的热导率；并利用压注成型工艺，通过特制成型模具，构建出更为完整的三维导热通路，提高了复合材料内鳞片石墨的垂直取向度，从而提高复合材料的轴向热导率。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料的制备方法，所述复合材料包括如下质量分数的组分：30-85份的鳞片石墨、15-70份的聚丙烯、0.5-2份的偶联剂、0.1-1份的抗氧剂、0.5-2份的流动剂和0.2-1份的润滑剂，所述制备方法为压注成型方法，包括如下步骤：
a、将配方量的偶联剂加入无水乙醇中，超声10-30min后，再与配方量的鳞片石墨高速混合均匀，110-120℃高温干燥0.5-2h；
b、将处理好的鳞片石墨、配方量的聚丙烯、抗氧剂、流动及和润滑剂高速混合，再利用开炼机混炼，得到均匀的母料；
c、将母料装入模具高温熔融，在压注芯的压注下，母料沿水平或垂直方向，均速通过模口，进入模具的型腔中压注成型，得到鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料。
上述鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料的制备方法，所述鳞片石墨的碳含量≥95％，粒径为5-300μm。
上述鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料的制备方法，所述步骤b中，开炼机混炼条件为：间隙调整及混炼次数依次为：3格8次、5格2次、7格2次、9格2次、11格2次；开炼机的温度为：前辊筒185-190℃、后辊筒180-185℃。
上述鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料的制备方法，所述压注成型的压注条件为：上模板200-220℃、下模板195-200℃，压力5-12MPa，保温时间5-12min，冷却至室温脱模。
上述鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料的制备方法，所述偶联剂是钛酸酯偶联剂NDZ-101、NDZ-102、NDZ-201、NDZ-311、NDZ-401，铝酸酯偶联剂DL-411、DL-411AF、DL-411D、DL-411DF，以及硅烷偶联剂KH-550、KH-560、KH-570中的一种或多种。
上述鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料的制备方法，所述聚丙烯为熔融指数≥1g/10min的均聚聚丙烯、无规共聚聚丙烯、嵌段共聚聚丙烯中的一种或多种。
上述鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料的制备方法，所述抗氧剂为抗氧剂1010、抗氧剂1076、抗氧剂168、抗氧剂944以及抗氧剂DSTDP中的一种或多种；所述润滑剂为硬脂酸钙、硬脂酸锌、硬脂酰胺、硬脂酸、高沸点石蜡、微晶石蜡中的一种或多种。
一种用于制备鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料的模具，所述模具包括上模板、下模板、底板、底座、模块和压注芯，所述上模板中心位置开设有加料室，所述加料室外围沿周向间隔均匀的设置有两个上模腔，所述加料室底部的外壁上设置有两个上模口，两个所述上模口分别通过流通平台与两个所述上模腔的底部连接，所述下模块的中心位置设置有底座模腔，所述底座模腔外围沿周向间隔均匀的设置有四个下模腔，所述底座模腔顶端位于同一条直径方向对称设置有两个下模口，两个所述下模口分别通过流通平台与两个下模腔的顶部连接，另外两个下模腔独立设置，所述加料室、上模腔、底座模腔和下模腔分别贯穿所述上模板和下模板，所述底座和压注芯均与所述加料室和底座模腔的形状和尺寸均相同，所述底座的一端沿周向间隔均匀的设置有四个进料缺口，所述模块包括上模块和下模块，所述上模块形状与所述上模腔的形状相同、尺寸匹配，所述下模块的形状与所述下模腔的形状相同、尺寸匹配，所述下模板安装在所述底板上。
上述用于制备鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料的模具，所述上模口和下模口的开口高度均为0.3-1.4mm。
上述用于制备鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料的模具，所述加料室、底座模腔和压注芯均设置为圆柱状。
本发明的有益效果是：
本发明利用压注成型的方式制备鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料，压注过程中，熔融的母料在狭窄的模口剪切的作用下，如一层层波浪折叠成多层，在压力作用下充满模具型腔，提高了复合材料内鳞片石墨的垂直取向度，制备的复合材料的轴向热导率高达16.58W·m-1·K-1。
附图说明
图1为本发明上模板结构示意图；
图2为下模板结构示意图；
图3为底板结构示意图；
图4为底座、压注芯和模块结构示意图。
图中：1、上模板；1-1、加料室；1-2、上模腔；1-3、上模口；2、下模板；2-1、底座模腔；2-2、下模腔；2-3、下模口；3、底板；4、底座；4-1、进料缺口；5、模块；5-1、上模块；5-2、下模块；6、压注芯。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明。
本发明采用压注成型的方式制备鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料，压注所采用的的模具包括上模板1、下模板2、底板3、压注芯4和模块5，所述上模板1中心位置开设有圆柱状的加料室1-1，所述加料室1-1外围周向间隔均匀的设置有两个上模腔1-2，所述加料室1-1底部的外壁上设置有两个上模口1-3，两个所述上模口1-3分别通过流通平台与两个所述上模腔1-2的底部连接，所述下模块2的中心位置设置有底座模腔2-1，所述底座模腔2-1外围沿周向间隔均匀的设置有四个下模腔2-2，所述底座模腔2-1顶端位于同一条直径方向对称设置有两个下模口2-3，两个所述下模口2-3分别通过流通平台与两个下模腔2-2的顶部连接，流通平台与上/下模口连接端宽度小于与上/底座模腔底/顶端连接端的宽度，另外两个下模腔独立设置，所述加料室1-1、上模腔1-2、底座模腔2-1和下模腔2-2分别贯穿所述上模板1和下模板2，所述底座4和压注芯6均与所述加料室1和底座模腔2-1的形状和尺寸均相同，所述底座4和压注芯6均设置为圆柱状，且直径相同，所述底座4的一端沿周向间隔均匀的设置有四个进料缺口4-1，所述模块包括上模块和下模块，所述上模块形状与所述上模腔的形状相同、尺寸匹配，所述下模块的形状与所述下模腔的形状相同、尺寸匹配，下模块厚度小于上模块厚度。
压注时，将所述下模板2安装在所述底板3上，底座4放置于所述底座模腔2-1所中，且带有进料缺口4-1的一端位于顶端，所述底座4的高度高于所述底座模腔2-1的高度，下模块5-2分别放置于各个下模腔2-2中，所述上模板与所述下模板对接固定，所述上模板带有上模口的一面与所述下模板带有下模口的一面对接固定，加料室和底座模腔对准，两个所述上模腔分别与所述下模板上独立设置的两个下模腔对准。母料放入加料室中，压注芯向下压母料，压注过程中，上模板和下模板均加热，使得母料呈熔融状态，分别沿垂直方向由上模口挤压入两个独立设置的下模腔内，沿平行方向由下模口挤压入另外两个与下模口连通的下模腔中，将两个上模块5-1分别放入两个上模腔1-2内，挤压成型。所述上模口1-3和下模口2-3的开口高度均为0.3-1.4mm。上模块和下模块的厚度可以根基产品厚度要求更换，底座上的进料缺口大小也可以根据产品要求设置。通过此模具压注的复合材料成多层波浪形折叠，明显提高了复合材料的垂直取向度。所述垂直方向指与上模口方向垂直进入模腔，平行方向是指与下模口方向平行进入模腔中。
实施例1
步骤一：将质量份数0.2的偶联剂KH-550加入到质量份数4的无水乙醇中，超声30分钟，与质量份数30粒径15μm的鳞片石墨高速混合均匀，再在高温鼓风干燥箱中110℃干燥1小时。
步骤二：将处理好的鳞片石墨、质量份数50的聚丙烯S2040、质量份数20的聚丙烯230、质量份数0.7的抗氧剂1010、质量份数1的流动剂、质量份数0.7的润滑剂硬脂酸锌高速混合，再用开炼机混炼，混炼条件：间隙调整及混炼次数依次为：3格8次、5格2次、7格2次、9格2次、11格2次；开炼机的温度为：前辊筒185℃、后辊筒180℃，混炼完成后得到均匀的母料。
步骤三：将母料装入模具高温熔融，在压注芯的压注下，母料分别沿着水平方向和垂直方向，匀速通过开口高度为0.4mm的下模口和上模口，注满模具型腔压注成型，压注条件为：上模板210℃、下模板195℃，成型压力为5MPa，保温时间10min，冷却至室温脱模，得到鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料。
实施例2
步骤一：聚丙烯K1035质量份数40，聚丙烯1937质量份数20，偶联剂为KH-560，其余条件与实施例1相同，用料量如下表1。
步骤二：抗氧剂为抗氧剂1076，润滑剂为硬脂酸钙，其余条件与实施例1相同。
步骤三：与实施例1步骤相同相同。
详细配比如下表1：
表1鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料配方
组分 质量份数
偶联剂KH-560 0.3
无水乙醇 6
鳞片石墨 40
聚丙烯K1035 40
聚丙烯1937 20
抗氧剂1076 0.6
流动剂 1
硬脂酸锌 0.6
实施例3
步骤一：聚丙烯1940质量份数35，聚丙烯M2600质量份数20，偶联剂为NDZ-102，其余条件与实施例1相同，用料量如下表2。
步骤二：抗氧剂为抗氧剂1076、抗氧剂168，其余条件与实施例1相同。
步骤三：将母料装入模具高温熔融，在柱塞压注下，分别沿水平方向和垂直方向，匀速通过开口高度0.5mm的下模口和上模口，成型压力为7Mpa，其余条件与实施例1相同。
详细配比如下表2：
表2鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料配方
组分 质量份数
偶联剂NDZ-102 0.3
无水乙醇 6
鳞片石墨 45
聚丙烯1940 35
聚丙烯M2600 20
抗氧剂1076 0.5
抗氧剂168 0.5
流动剂 1
硬脂酸钙 0.6
实施例4
步骤一：聚丙烯J940质量份数30，聚丙烯230质量份数20，偶联剂为NDZ-201，鳞片石墨粒径35μm，其余条件与实施例1相同，用料量如下表3。
步骤二：抗氧剂为抗氧剂1010、抗氧剂168，其余条件与实施例1相同。
步骤三：将母料装入模具高温熔融，在柱塞压注下，分别沿水平方向和垂直方向，匀速通过开口高度0.5mm的下模口和上模口，成型压力为7MPa，其余条件与实施例1相同。
详细配比如下表3：
表3鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料配方
组分 质量份数
偶联剂NDZ-201 0.3
无水乙醇 6
鳞片石墨 50
聚丙烯J940 30
聚丙烯230 20
抗氧剂1010 0.5
抗氧剂168 0.5
流动剂 1.5
硬脂酸锌 0.6
实施例5
步骤一：聚丙烯K4038质量份数25，聚丙烯K2526质量份数25，偶联剂为NDZ-201，鳞片石墨粒径75μm，其余条件与实施例1相同，用料量如下表4。
步骤二：抗氧剂为抗氧剂1010、抗氧剂168，其余条件与实施例1相同。
步骤三：将母料装入模具高温熔融，在柱塞压注下，分别沿水平方向和垂直方向，匀速通过开口高度0.5mm的下模口和上模口，成型压力为9MPa，其余条件与实施例1相同。
详细配比如下表4：
表4鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料配方
组分 质量份数
偶联剂NDZ-201 0.3
无水乙醇 6
鳞片石墨 50
聚丙烯K4038 25
聚丙烯K2526 25
抗氧剂1010 0.5
抗氧剂168 0.5
流动剂 1.5
硬脂酸锌 0.6
实施例6
步骤一：聚丙烯S2040质量份数25，聚丙烯K8224质量份数20，偶联剂为NDZ-201，鳞片石墨粒径145μm，其余条件与实施例1相同，用料量如下表5。
步骤二：抗氧剂为抗氧剂1076、抗氧剂944，润滑剂为微晶石蜡，其余条件与实施例1相同。
步骤三：将母料装入模具高温熔融，在柱塞压注下，分别沿水平方向和垂直方向，匀速通过开口高度0.7mm的下模口和上模口，成型压力为9MPa，其余条件与实施例1相同。
详细配比如下表5：
表5鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料配方
组分 质量份数
偶联剂NDZ-201 0.4
无水乙醇 7
鳞片石墨 55
聚丙烯S2040 25
聚丙烯K8224 20
抗氧剂1076 0.5
抗氧剂944 0.5
流动剂 2
微晶石蜡 0.7
实施例7
步骤一：聚丙烯J940质量份数20，聚丙烯M2600质量份数20，偶联剂为DLL-411，鳞片石墨粒径35μm，其余条件与实施例1相同，用料量如下表6。
步骤二：抗氧剂为抗氧剂1010、抗氧剂168，其余条件与实施例1相同。
步骤三：将母料装入模具高温熔融，在柱塞压注下，分别沿水平方向和垂直方向，匀速通过开口高度0.5mm的下模口和上模口，成型压力为10MPa，其余条件与实施例1相同。
详细配比如下表6：
表6鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料配方
组分 质量份数
偶联剂DLL-411 0.4
无水乙醇 7
鳞片石墨 60
聚丙烯J940 20
聚丙烯M2600 20
抗氧剂1010 0.5
抗氧剂168 0.5
流动剂 2
硬脂酸锌 0.7
实施例8
步骤一：聚丙烯K4038质量份数15，聚丙烯1937质量份数15，偶联剂为NDZ-201，鳞片石墨粒径35μm，其余条件与实施例1相同，用料量如下表7。
步骤二：抗氧剂为抗氧剂1010、抗氧剂168，其余条件与实施例1相同。
步骤三：将母料装入模具高温熔融，在柱塞压注下，分别沿水平方向和垂直方向，匀速通过开口高度0.5mm的下模口和上模口，成型压力为10MPa，其余条件与实施例1相同。
详细配比如下表7：
表7鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料配方
组分 质量份数
偶联剂NDZ-201 0.5
无水乙醇 10
鳞片石墨 70
聚丙烯K4038 15
聚丙烯1937 15
抗氧剂1010 0.5
抗氧剂168 0.5
流动剂 2
硬脂酸锌 0.7
实施例9
步骤一：聚丙烯K4038质量份数12，聚丙烯3805质量份数13，偶联剂为NDZ-201，鳞片石墨粒径35μm，其余条件与实施例1相同，用料量如下表8。
步骤二：抗氧剂为抗氧剂1076、抗氧剂168，其余条件与实施例1相同。
步骤三：将母料装入模具高温熔融，在柱塞压注下，分别沿水平方向和垂直方向，匀速通过开口高度0.5mm的下模口和上模口，成型压力为12MPa，其余条件与实施例1相同。
详细配比如下表8：
表8鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料配方
组分 质量份数
偶联剂NDZ-201 0.5
无水乙醇 10
鳞片石墨 75
聚丙烯K4038 12
聚丙烯3805 13
抗氧剂107 0.5
抗氧剂168 0.5
流动剂 2
硬脂酸锌 0.6
对比例1
步骤一、步骤二与实施例8相同。
步骤三：将母料直接装模压入模具高温熔融，采用模压成型，模压条件为：上模板210℃、下模板195℃，成型压力为10MPa，保温时间10min，冷却至室温脱模，得到鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料。
详细配比如下表9：
表9鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料配方
组分 质量份数
偶联剂NDZ-201 0.5
无水乙醇 10
鳞片石墨 70
聚丙烯K4038 15
聚丙烯1937 15
抗氧剂1010 0.5
抗氧剂168 0.5
流动剂 2
硬脂酸锌 0.7
对以上实施例制备的不同方向进料的复合材料的轴向热导率和径向热导率进行测试，与对比例1制备的材料的轴向和径向热导率进行对比，测试结果见表10。
表10实施例制备复合材料热导率
Figure BDA0003417455970000121
由表10可以看出，通过本发明压注方法制备的复合材料，通过垂直进料和平行进料制备的复合材料的轴向热导率和径向热导率各向异性均减小了，且垂直进料得到的复合材料的轴向热导率高达16.58W·m-1·K-1。实施例8与对比实施例1比较，对比实施例1制备的复合材料内鳞片石墨以水平方向的取向为主，水平方向上的导热通路更为完整，因此径向热导率更高。而实施例8通过压注的方式制备的复合材，构建了更为完整的三维导热通路，材料内鳞片石墨水平方向、垂直方向有着不同程度的取向，垂直方向取向尤为突出，垂直进料和水平进料得到的复合材料的平均热导率分别提高了66％和48％，轴向热导率分别提高了10.56倍和8.73倍。

Claims (10)

1.一种鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料的制备方法，其特征在于：所述复合材料包括如下质量分数的组分：30-85份的鳞片石墨、15-70份的聚丙烯、0.5-2份的偶联剂、0.1-1份的抗氧剂、0.5-2份的流动剂和0.2-1份的润滑剂，所述制备方法为压注成型方法，包括如下步骤：
a、将配方量的偶联剂加入无水乙醇中，超声10-30min后，再与配方量的鳞片石墨高速混合均匀，110-120℃高温干燥0.5-2h；
b、将处理好的鳞片石墨、配方量的聚丙烯、抗氧剂、流动及和润滑剂高速混合，再利用开炼机混炼，得到均匀的母料；
c、将母料装入模具高温熔融，在压注芯压注下，母料沿水平或垂直方向，均速通过模口，进入模具的型腔中压注成型，得到鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料。
2.根据权利要求1所述的鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料的制备方法，其特征在于：所述鳞片石墨的碳含量≥95％，粒径为5-300μm。
3.根据权利要求2所述的鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料的制备方法，其特征在于：所述步骤b中，开炼机混炼条件为：间隙调整及混炼次数依次为：3格8次、5格2次、7格2次、9格2次、11格2次；开炼机的温度为：前辊筒185-190℃、后辊筒180-185℃。
4.根据权利要求3所述的鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料的制备方法，其特征在于：所述压注成型的压注条件为：上模板200-220℃、下模板195-200℃，压力5-12MPa，保温时间5-12min，冷却至室温脱模。
5.根据权利要求4所述的鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料的制备方法，其特征在于：所述偶联剂是钛酸酯偶联剂NDZ-101、NDZ-102、NDZ-201、NDZ-311、NDZ-401，铝酸酯偶联剂DL-411、DL-411AF、DL-411D、DL-411DF，以及硅烷偶联剂KH-550、KH-560、KH-570中的一种或多种。
6.根据权利要求5所述的鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料的制备方法，其特征在于：所述聚丙烯为熔融指数≥1g/10min的均聚聚丙烯、无规共聚聚丙烯、嵌段共聚聚丙烯中的一种或多种。
7.根据权利要求6所述的鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料的制备方法，其特征在于：所述抗氧剂为抗氧剂1010、抗氧剂1076、抗氧剂168、抗氧剂944以及抗氧剂DSTDP中的一种或多种；所述润滑剂为硬脂酸钙、硬脂酸锌、硬脂酰胺、硬脂酸、高沸点石蜡、微晶石蜡中的一种或多种。
8.一种用于制备权利要求1-至7任一项所述的鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料的模具，其特征在于：所述模具包括上模板(1)、下模板(2)、底板(3)、底座(4)、模块(5)和压注芯(6)，所述上模板(1)中心位置开设有加料室(1-1)，所述加料室(1-1)外围沿周向间隔均匀的设置有两个上模腔(1-2)，所述加料室(1-1)底部的外壁上设置有两个上模口(1-3)，两个所述上模口(1-3)分别通过流通平台与两个所述上模腔(1-2)的底部连接，所述下模块(2)的中心位置设置有底座模腔(2-1)，所述底座模腔(2-1)外围沿周向间隔均匀的设置有四个下模腔(2-2)，所述底座模腔(2-1)顶端位于同一条直径方向对称设置有两个下模口(2-3)，两个所述下模口(2-3)分别通过流通平台与两个下模腔(2-2)的顶部连接，另外两个下模腔独立设置，所述加料室(1-1)、上模腔(1-2)、底座模腔(2-1)和下模腔(2-2)分别贯穿所述上模板(1)和下模板(2)，所述底座(4)和压注芯(6)均与所述加料室(1)和底座模腔(2-1)的形状和尺寸相同，所述底座(4)的一端沿周向间隔均匀的设置有四个进料缺口(4-1)，所述模块(5)包括上模块(5-1)和下模块(5-2)，所述上模块(5-1)形状与所述上模腔(1-2)的形状相同、尺寸匹配，所述下模块(5-2)的形状与所述下模腔的形状相同、尺寸匹配，所述下模板(2)安装在所述底板(3)上。
9.根据权利要求8所述的用于制备鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料的模具，其特征在于：所述上模口(1-3)和下模口(2-3)的开口高度均为0.3-1.4mm。
10.根据权利要求9所述的用于制备鳞片石墨填充聚丙烯高导热复合材料的模具，其特征在于：所述加料室(1-1)、底座模腔(2-1)、底座(4)和压注芯(6)均设置为圆柱状，所述底座(4)的高度高于所述底座模腔(2-1)的高度。
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