CN114163642A

CN114163642A - 一种节能环保型聚砜类树脂的提纯工艺及提纯设备

Info

Publication number: CN114163642A
Application number: CN202111574314.9A
Authority: CN
Inventors: 王敏; 常春娜; 韩斌; 廖广明
Original assignee: Fuhai Dongying New Material Technology Co ltd
Current assignee: Fuhai Dongying New Material Technology Co ltd
Priority date: 2021-12-21
Filing date: 2021-12-21
Publication date: 2022-03-11
Anticipated expiration: 2041-12-21
Also published as: CN114163642B

Abstract

本发明公开了一种节能环保型聚砜类树脂的提纯工艺及提纯设备，涉及聚砜类树脂技术领域。该工艺通过过滤去除聚合液中的无机盐和杂质，借助液滴成型装置将滤液稳定且均匀的分散成极小液滴，溶液经过蒸发回收即可实现溶剂的去除。同时聚砜类树脂产品从溶剂中析出。由上述方法制备的聚砜类产品具有高纯度和低灰分的优势，同时该纯化方法本身无需使用任何洗涤液或多次水煮即可实现更高纯度和低灰分的聚砜类树脂的制备，由于去除了水洗单元也免去了洗涤水精馏回收工艺，从而极大程度上减少了生产废水的排放，降低了废水回收处理成本，实现了绿色、节能、环保的目的，提升了生产效率。

Description

一种节能环保型聚砜类树脂的提纯工艺及提纯设备

技术领域

本发明涉及聚砜类树脂技术领域，具体而言，涉及一种节能环保型聚砜类树脂的提纯工艺及提纯设备。

背景技术

聚砜是略带琥珀色非晶型透明或半透明的高分子聚合物，是一种无定形、热塑性树脂。聚砜类树脂具有如下优良的性能：耐水解，尺寸稳定性好，成型收缩率小，无毒，耐辐射，阻燃，有自熄性。聚砜在较宽的温度和频率范围内均具有优良的电性能。

目前聚砜类树脂现有的最先进的生产工艺主要是一步聚合法以及相应的后处理提纯工艺。聚合工艺包括：将4，4'-二氯二苯砜、双酚A、双酚S、4,4’-二羟基联苯、碳酸钾或碳酸氢钾、碳酸钠等主要原料在溶剂中聚合。当聚合液达到目标粘度后，需要对聚砜类材料进行后处理提纯。聚砜类材料的提纯工艺尤为重要，因为这一过程影响到聚砜(PSU)、聚醚砜(PESU)、聚苯砜(PPSU)等聚砜类材料的透光率、雾度、黄度等各种性能指标。聚合结束后的聚合物溶液中含有未反应的无机盐，如碳酸钾或碳酸氢钾等、以及反应的副产物氯化钾、未反应的酚盐。此类盐极容易被包裹在产品内，因而无法彻底清洗，提纯技术难度大且生产成本高。

最常用的现有提纯工艺是水煮法。在聚合反应结束后，将聚合液缓慢转入水中，使得聚合液发生相分离，聚砜类材料缓慢析出成固体。该提纯工艺的核心技术主要通过高速切刀把聚砜粉碎成极细的粉末，用约90℃的去离子水多次浸泡洗涤从而实现产品的提纯。此工艺不但水煮效果差，而且提纯工艺本身会产生大量的废水，回收处理困难，能耗极高。

中国专利CN201710622995.9申请公开了一种砜类树脂分散洗涤的后处理方法。但此专利方法较为复杂且极不稳定，通过振动筛的方式将聚合物溶液分散成液滴。这种工艺形成的液滴极易在下落途中互相发生粘连，最终形成的液滴尺寸不一。较大液滴在水中沉降析出后，包裹大量溶剂难以清洗，需要辊压工艺再次萃取。不但工艺复杂、造成产品质量不稳定、灰分值高且仍需多次水萃取造成能耗极高。

本发明同样区别于传统的喷雾装置，通过高压喷射的形式将液体瞬间雾化成液滴。首先聚合物溶液极易被喷射至容器壁及其四周，造成产品收率下降及黏着容器壁的产品长期受热导致氧化降解。其次传统喷雾装置存在安全隐患，带有溶剂的液体被雾化加热极易引发闪爆现象。传统喷雾装置分散的液滴在空气中互相捕捉、融合，再次形成较大液滴，效果极不稳定，影响最终产品质量。

鉴于此，特提出本发明。

发明内容

本发明的目的在于提供一种节能环保型聚砜类树脂的提纯工艺及提纯设备以解决上述技术问题。

本发明是这样实现的：

本发明提供了一种节能环保型聚砜类树脂的提纯工艺，其包括如下步骤：通过过滤去除聚合液中的无机盐和杂质，采用高压液滴成型装置将滤液分散成液滴，液滴经过真空减压蒸发通过真空管线实现溶剂的回收，收集溶质制得聚砜类树脂产品，聚砜经干燥后输送至挤出机进行加工和包装。

本发明提纯工艺是先对聚合反应后的聚砜类树脂进行过滤，通过过滤以去除聚合液中的无机盐和杂质。滤液导入密闭容器中，利用高压对滤液进行推动，进入圆盘分布器中，圆盘分布器均匀插入若干毛细管，每一根毛细管出口处安装致密的筛网。滤液流入毛细管内，再经过筛网挤压成液滴。液滴形状均匀且稳定下落至加热板，经过后续的真空减压蒸发步骤，将包裹聚砜的溶剂进行回收。溶剂通过真空管线进入接触式冷凝器，将溶剂尽数冷凝回收。实现液滴中溶剂的去除，资源的回收利用，以及聚砜类树脂产品从溶剂中析出。聚砜则由不停旋转的刮板将物料通过排料孔输送至下方的干燥室内，经再次干燥得到最终的聚砜产品。由上述方法制备的聚砜类产品具有高纯度和低灰分的优势，同时该纯化方法本身无需使用任何洗涤液或加热水即可实现更高纯度和低灰分的聚砜类树脂的制备，由于去除了水洗单元也无需水精馏回收工艺，从而极大程度上减少了生产废水的排放，降低了废水回收处理成本，实现了绿色、节能、环保的目的，提升了生产效率。

上述提纯工艺在密闭容器中实现溶剂回收和聚砜干燥工艺的合二为一，极大程度上简化了聚砜的生产工序，有利于更好的推广应用；此外，溶剂回收和聚砜干燥工艺同时进行，节约了能耗。

在本发明应用较佳的实施方式中，上述液滴成型装置利用高压对滤液进行推动，使得滤液进入圆盘分布器中，圆盘分布器均匀插入若干毛细管，每一根毛细管出口处安装有筛网；滤液流入毛细管内，再经过筛网挤压成液滴，液滴下落至加热板；滤液的输送压力为0.2-1MPa。

借助高压介质对滤液进行推动，使得滤液均匀分散为液滴，通过后续的蒸发步骤实现逐个液滴的溶剂回收以及聚砜产品的析出。

上述滤液的输送压力可以为0.2MPa、0.5MPa、0.7MPa、0.8MPa、0.9MPa或1MPa。

在本发明应用较佳的实施方式中，上述真空减压蒸发包括通过设置在密闭容器中的加热板加热以实现液滴中的溶剂回收；真空减压蒸发时的密闭容器内的真空压力为10-100Pa，氮气流速0.1-100Nm³/h。

通过加热板对溶剂进行升温，在真空环境下降低溶剂沸点，二者协同作用下实现溶剂以更低温度气化，回收。

例如在130℃、135℃、140℃、150℃温度下实现液滴中的溶剂回收。

上述密闭容器中的真空压力可以是10Pa、20Pa、30Pa、50Pa、60Pa、70Pa、80Pa、90Pa或100Pa。氮气流速可以是0.1Nm³/h、0.5Nm³/h、1Nm³/h、3Nm³/h、5Nm³/h、10Nm³/h、20Nm³/h、30Nm³/h、50Nm³/h、70Nm³/h或100Nm³/h。

在本发明应用较佳的实施方式中，上述液滴成型装置中采用的高压介质为高纯氮气，氮气的纯度＞99.999％。

此外，在其他实施方式中，上述高压介质也可以是氩气。

在本发明应用较佳的实施方式中，上述提纯工艺还包括在蒸发回收溶剂过程中启动密闭容器中的搅拌装置进行刮料以收集聚砜类树脂产品；搅拌装置的刮料频率为10-50Hz。

通过启动搅拌装置带动刮板刮料实现产品的富集。

在本发明应用较佳的实施方式中，上述聚砜类树脂聚合液的粘度范围为100-1200mPa.s。在上述粘度范围内的聚砜类树脂聚合液纯化效果更优。

本发明还提供了一种聚砜类树脂的提纯设备，其包括密闭容器和设置在密闭容器外的过滤器，过滤器通过管路与密闭容器连通从而将滤液输送至密闭容器中，通过稳定的液滴成型装置，稳定挤压成液滴。密闭容器具有上下依次设置的提纯室和物料收集室，且提纯室和物料收集室通过蒸发板隔开，密闭容器的顶部设置有液滴成型装置。

在本发明应用较佳的实施方式中，上述滴液成型装置包括圆盘分布器、毛细管以及与毛细管固定连接的细密筛网；密闭容器的顶部还设置有釜内惰性环境保护气进气口。釜内惰性环境保护气与高压介质相同，通入釜内惰性环境保护气以对釜的惰性环境进行保护，同时也可以对溶剂蒸发起到引流作用。圆盘分布器根据毛细管直径进行均匀开孔设计，毛细管插入至每一个孔内。

在一种实施方式中，上述毛细管为圆盘状，所述毛细管内径范围为1-5mm，毛细管底部连接网孔径范围为0.01-0.1mm。毛细管数量为100-10000，根据本发明设备顶部直径大小而定。

在本发明应用较佳的实施方式中，上述蒸发板为圆盘形加热板，在圆盘形加热板的顶部设置有刮板且刮板与圆盘形加热板接触连接，密闭容器中还设置有搅拌装置，搅拌装置具有与密闭容器内壁固定连接的搅拌轴以及位于物料收集室中的搅拌桨，刮板与搅拌轴固定连接；圆盘形加热板与密闭容器的内周壁固定连接，圆盘形加热板上具有排料孔，且排料孔的数目至少为1个。在一种实施方式中，上述搅拌桨与刮板同轴，搅拌桨可以是螺带式搅拌桨，通过搅拌桨将物料从密闭容器的底部的底阀送出。该螺带式搅拌的扇叶距离密闭容器的内壁0.1-10cm，垂直安装距离底阀0.1-1cm，输送频率为10-50Hz。

在一种可选的实施方式中，上述刮板安装在提纯室的搅拌轴上，搅拌轴的转动带动刮板绕搅拌轴做周向运动，刮板底部与圆盘形加热板的顶部接触连接，通过刮板将加热板表面的产品刮至排料孔，向下排出至物料收集室。

在一种实施方式中，上述刮板为平板式刮刀，材质为PTFE。刮刀设计长度距离釜壁0.1-10cm，垂直安装距离加热板0.1-1cm，刮料频率为10-50Hz。

上述圆盘形加热板可以承接液滴，加热板的圆盘直径可根据密闭容器的容积进行调整。在一种实施方式中，上述圆盘形加热板可以在板材的中间设置加热管，加热管可以是环形加热管或加热排管。需要说明的是上述圆盘形加热板的中央设置有搅拌轴的安装通孔。

在一种实施方式中，上述排料孔可以为圆孔、椭圆孔、方孔、斜孔等。

在一种实施方式中，上述排料孔的直径为10-100cm的圆孔。

可选的，排料孔的数目为2-20。

上述圆盘形加热板的使用温度为50-200℃，材质为SUS304、SUS316L、双相钢2205等。

在本发明应用较佳的实施方式中，上述提纯设备还包括外设于密闭容器外的过滤器以及挤出造粒系统。上述的过滤器可以选自市售的过滤设备，例如真空盘式过滤机等。

本发明具有以下有益效果：

本发明提供了一种节能环保型聚砜类树脂的提纯工艺，首先本工艺通过过滤去除聚合液中的无机盐和杂质，首次进行液滴成型装置的研发。通过原理分析和事实证明，借助圆盘分布器先扩大溶液的接触面积，能够均匀分布至每一根毛细管内。通过毛细管出口的筛网进一步增加溶液的接触面积，更有利于溶剂的蒸发回收，本发明相较于传统振动筛网式工艺，无高频振动噪音以及振动摩擦出的铁屑会污染物料，降低产品品质。同时生产效率更高、液滴成型更均匀、聚砜批次生产稳定性更强。

其次，将滤液稳定的制成液滴进行输送而非雾状品。液滴匀速、垂直且稳定的滴落在加热板上，液滴互相不发生捕捉、混合，不会产生安全隐患。并非传统的雾化装置，批次性、瞬间的喷射制成不稳定的液滴颗粒。

本发明经过真空减压，将滴落的溶剂受热变成气相，进入真空管线经冷凝后收集。既能实现溶剂的循环利用，同时聚砜类树脂产品从溶剂中析出，经干燥后输送至挤出机进行加工、包装。由上述方法制备的聚砜类产品具有高纯度和低灰分的优势，同时该纯化方法本身无需使用任何洗涤液或多次水煮即可实现更高纯度和低灰分的聚砜类树脂的制备，由于去除了水洗单元也无需水精馏回收工艺，从而极大程度上减少了生产废水的排放，降低了废水回收处理成本，实现了绿色、节能、环保的目的，提升了生产效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为实施例1提供的聚砜类树脂提纯设备示意图；

图2为圆盘分布器的结构示意图。

附图标记：1-排料口；2-刮板；3-真空管线；4-高纯氮气管线；5-聚合液进料管线；6-伴有高纯氮气的液滴成型装置；7-加热板；8-螺带式搅拌桨；9-储罐底阀；10-挤出造粒系统。

具体实施方式

现将详细地提供本发明实施方式的参考，其一个或多个实例描述于下文。提供每一实例作为解释而非限制本发明。实际上，对本领域技术人员而言，显而易见的是，可以对本发明进行多种修改和变化而不背离本发明的范围或精神。例如，作为一个实施方式的部分而说明或描述的特征可以用于另一实施方式中，来产生更进一步的实施方式。

实施例1

本实施例提供了一种节能环保型聚砜类树脂的提纯工艺及其提纯设备。

本实施例中，提纯设备请参照图1所示，提纯设备包括密闭容器、过滤器和挤出造粒系统10。本实施例中密闭容器为储罐，储罐具有上下依次设置的提纯室和物料收集室，且提纯室和物料收集室通过蒸发板(即为加热板7)隔开。提纯室用于对聚砜类树脂溶液进行提纯，使得聚砜类树脂析出。物料收集室用于收集析出的聚砜类树脂产品。

储罐的顶部设置有液滴成型装置，采用高压液滴成型装置将滤液分散成液滴，液滴经过真空减压蒸发通过真空管线实现溶剂的回收，收集溶质制得聚砜类树脂产品。具体地，液滴成型装置包括圆盘分布器、毛细管以及与毛细管固定连接的进料管线。圆盘分布器均匀插入多个毛细管(参照图2所示)，且每一根毛细管出口处安装有筛网；滤液流入毛细管内，再经过筛网挤压成液滴，液滴下落至加热板；滤液的输送压力为0.2-1MPa。密闭容器的顶部还设置有釜内惰性环境保护气进气口，圆盘分布器根据毛细管直径进行均匀开孔设计，毛细管插入至每一个孔内。在一种实施方式中，如图1所示，聚合液进料线5与高纯氮气4在罐外混为一路，通过伴有高纯氮气的液滴成型装置6流出，另一路为高纯氮气4(即为釜内惰性环境保护气)，通过储罐顶部的釜内惰性环境保护气进气口喷入储罐。在另一种实施方式中，聚合液进料线5与高纯氮气4在储罐内混为一路，使得聚合液稳定下落。

毛细管孔径为1mm，单个毛细管配备的筛网孔直径为0.05mm。在一种实施方式中，设置50个毛细管。

本实施例中加热板7为圆盘形加热板7，加热板7的使用温度为150℃，材质为SUS304。在圆盘形加热板7的顶部设置有刮板2且刮板2与圆盘形加热板7接触连接，圆盘形加热板7的两端与储罐内周壁固定连接。储罐中还设置有搅拌装置，搅拌装置具有与储罐内壁固定连接的搅拌轴、位于物料收集室中的搅拌桨以及外设的电机，刮板2与搅拌轴固定连接(例如焊接)。通过搅拌装置的螺旋轴带动刮板2绕搅拌轴做周向运动，刮板2底部与圆盘形加热板7的顶部接触连接，通过刮板2将加热板7表面的产品刮至排料孔1，向下排出至物料收集室。

本实施例中刮板2为平板式刮刀，材质为PTFE。刮刀设计长度距离釜壁0.5cm，垂直安装距离加热板0.2cm，刮料频率为20Hz。在其他实施方式中，刮板2距离加热板的垂直距离为1-5mm，以实现聚砜的刮除。

本实施例中，在圆盘形加热板7上设置有两个排料孔1，排料孔1为圆孔，排料孔1的直径为10cm。

搅拌桨为螺带式搅拌桨8，通过搅拌桨将物料从储罐的底部的储罐底阀9送出。该螺带式搅拌的扇叶距离储罐的内壁5cm，垂直安装距离储罐底阀9，输送频率为20Hz。

在储罐顶部还设置有管线接口连通外部的真空系统3。

提纯工艺如下：

在100L聚合反应釜中加入4、4-二氯二苯砜8.8kg、双酚S 7.12kg、碳酸钾5.54kg、溶剂环丁砜60kg，带水剂二甲苯14kg。所有原料全部投入反应釜中，釜内抽真空至≤-0.08MPa后，通入氮气补平釜内压力至微正压0.1MPa。如此往复，氮气置换三次后保持釜内常压反应，聚合温度为200℃，聚合时长13.5h。当聚醚砜聚合溶液达到目标分子量时，反应结束，此时聚合液粘度为5000mPa.s。在其他实施方式中，可以设置聚合液的目标粘度为5000-10000mPa.s，反应结束后被稀释为100-500mPa.s。

本实施例在反应结束后，将聚合液粘度稀释至100mpa.s，打开反应釜的釜底底阀，将聚合液转入过滤器将无机盐和杂质全部过滤。提前开启储罐内氮气侧线和真空系统3，储罐内的真空度约为30Pa，加热板7的温度设置为150℃，设置刮板2的频率为20Hz。

将上述过滤后的聚合液通过管道输送至1m³的储罐顶部毛细管处。通过0.5MPa的高纯氮气4向加热板7进行稳定挤压液滴，氮气的流速为5Nm³/h。液滴落在加热板7的溶剂被蒸发，通过真空系统3回收，聚砜树脂从溶剂内析出，干燥后被刮板2输送至直接约10cm的排料孔1内。

聚砜通过排料孔1下落至储罐下半部，螺带搅拌继续混合干燥，干燥彻底后打开储罐底阀9，可得到高纯度、低灰分聚醚砜片状产品。最终输送至双螺杆挤出机得到塑料粒子形状的聚醚砜产品。

需要说明的是，储罐的上下外侧均需设置盘管以伴热。

经检测，产品聚醚砜的灰分值为0.012％，相较于传统水煮工艺灰分值0.4％，产品的灰分值下降97％；产品纯度为99.988％，杂质为氯化钾、碳酸钾。节约去离子水用量约270kg，无需加热水、水精馏回收工艺，电能耗节约310kw.h。本工艺无洗涤废水，节能、环保且高效。节省工艺时长12小时以上。

实施例2

本实施例提供了一种节能环保型聚砜类树脂的提纯工艺，与实施例1中的提纯工艺相比，区别仅在于：储罐中的真空压力为90Pa，氮气流速为4.5Nm³/h，高压介质的压力为1MPa，加热板7的温度设置为100℃，设置刮板2的频率为50Hz，其余的工艺参数与实施例1相同。

经检测，产品聚醚砜的灰分值为0.010％，相较于传统水煮工艺灰分值0.4％，产品的灰分值下降97.5％；产品纯度为99.99％，杂质为氯化钾、碳酸钾。节约去离子水用量约270kg，无需加热水、水精馏回收工艺，电能耗节约310kw.h。本工艺无洗涤废水，节能、环保且高效。节省工艺时长12小时以上。

实施例3

本实施例提供了一种节能环保型聚砜类树脂的提纯工艺，与实施例1中的提纯工艺相比，区别仅在于：储罐中的真空压力为10Pa，氮气流速为4Nm³/h，高压介质的压力为0.8MPa，加热板7的温度设置为90℃，设置刮板2的频率为10Hz，其余的工艺参数与实施例1相同。

经检测，产品聚醚砜的灰分值为0.013％，相较于传统水煮工艺灰分值0.4％，产品的灰分值下降96.75％；产品纯度为99.987％，杂质为氯化钾、碳酸钾。节约去离子水用量约270kg，无需加热水、水精馏回收工艺，电能耗节约310kw.h。本工艺无洗涤废水，节能、环保且高效。节省工艺时长12小时以上。

对比例1

在100L聚合反应釜中加入4、4-二氯二苯砜8.8kg、双酚S 7.12kg、碳酸钾5.54kg、溶剂环丁砜60kg，带水剂二甲苯14kg。所有原料全部投入反应釜中，釜内抽真空至≤-0.08MPa后，通入氮气使釜内压力达到≥0.00MPa，氮气置换三次后保持釜内常压反应，聚合温度为200℃，聚合时长13.5h。当聚醚砜聚合溶液达到目标分子量时，反应结束。

反应结束后，打开釜底底阀，将聚合液转入去离子水中进行树脂的析出，将树脂粉碎成细粉(粒径为12-15μm)后转入45kg去离子水中进行产品浸泡，聚醚砜与纯水最低浸泡质量比例约1:3。浸泡温度为100℃，浸泡时长2h。浸泡结束后，将洗涤液排净，产品离心出包裹的液体。聚醚砜继续通入同质量去离子水除去残余溶剂和微量杂质。

此工艺往复6次后，将离心好的物料输送至干燥器进行干燥，干燥温度为100-140℃，时长5-12小时。排出的洗涤液输送至精馏装置进行水与环丁砜的回收处理。干燥后的样品输送至双螺杆挤出机得到塑料粒子形状的聚醚砜产品。

经检测产品聚醚砜灰分值为0.41％，产品纯度为99.59％，杂质为氯化钾、碳酸钾。本次生产使用去离子水约270kg，洗涤废水精馏回收耗能约315kw.h，产品干燥能耗约146kw.h，工艺时长增加约17小时。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种节能环保型聚砜类树脂的提纯工艺，其特征在于，其包括如下步骤：通过过滤去除聚合液中的无机盐和杂质，采用高压液滴成型装置将滤液分散成液滴，所述液滴经过真空减压蒸发通过真空管线实现溶剂的回收，收集溶质制得聚砜类树脂产品。

2.根据权利要求1所述的节能环保型聚砜类树脂的提纯工艺，其特征在于，所述液滴成型装置利用高压对滤液进行推动，使得滤液进入圆盘分布器中，圆盘分布器均匀插入多个毛细管，每一根毛细管出口处安装有筛网；滤液流入毛细管内，再经过筛网挤压成液滴，液滴下落至加热板；滤液的输送压力为0.2-1MPa。

3.根据权利要求2所述的节能环保型聚砜类树脂的提纯工艺，其特征在于，所述液滴成型装置中采用的高压介质为高纯氮气，所述氮气的纯度＞99.999％。

4.根据权利要求1所述的节能环保型聚砜类树脂的提纯工艺，其特征在于，所述真空减压蒸发包括通过设置在密闭容器中的加热板加热以实现液滴中的溶剂回收；所述真空减压蒸发时的所述密闭容器内的真空压力为10-100Pa，氮气流速0.1-100Nm³/h。

5.根据权利要求1所述的节能环保型聚砜类树脂的提纯工艺，其特征在于，所述提纯工艺还包括在蒸发回收溶剂过程中启动密闭容器中的搅拌装置进行刮料以收集聚砜类树脂产品；所述搅拌装置的刮料频率为10-50Hz。

6.根据权利要求1或5所述的节能环保型聚砜类树脂的提纯工艺，其特征在于，所述聚砜类树脂聚合液的粘度范围为100-1200mPa.s。

7.一种聚砜类树脂的提纯设备，其特征在于，其包括密闭容器和设置在所述密闭容器外的过滤器，所述过滤器通过管路与所述密闭容器连通，所述密闭容器具有上下依次设置的提纯室和物料收集室，且所述提纯室和所述物料收集室通过蒸发板隔开，所述密闭容器的顶部设置有液滴成型装置。

8.根据权利要求7所述的聚砜类树脂的提纯设备，其特征在于，所述液滴成型装置包括圆盘分布器、毛细管以及与毛细管固定连接的进料管线；所述密闭容器的顶部还设置有釜内惰性环境保护气进气口，圆盘分布器根据毛细管直径进行均匀开孔设计，毛细管插入至每一个孔内。

9.根据权利要求7所述的聚砜类树脂的提纯设备，其特征在于，所述蒸发板为圆盘形加热板，在所述圆盘形加热板的顶部设置有刮板且所述刮板与所述圆盘形加热板接触连接，所述密闭容器中还设置有搅拌装置，所述搅拌装置具有与所述密闭容器内壁固定连接的搅拌轴以及位于所述物料收集室中的搅拌桨，所述刮板与所述搅拌轴固定连接；所述圆盘形加热板与所述密闭容器的内周壁固定连接，所述圆盘形加热板上具有排料孔，且所述排料孔数范围为2-20个，孔径范围10-100cm。

10.根据权利要求8所述的节能环保型聚砜类树脂的提纯工艺，其特征在于，所述毛细管内径范围为1-5mm，毛细管底部连接网孔径范围为0.01-0.1mm。毛细管数量范围为100-10000，根据本发明设备顶部直径大小而定。