CN109679137A - 一种废旧聚碳酸酯的回收再生系统及工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种废旧聚碳酸酯的回收再生系统包括：溶解罐，溶解罐包括搅拌器以及第一溢流口；通过第一溢流口与溶解罐连通的初滤装置；与初滤装置连接的混料机，混料机设有第二溢流口；通过第二溢流口与混料机连通的过滤设备；与过滤设备连通的多级沉淀罐，多级沉淀罐内设有用于沉淀过滤的石英砂；与多级沉淀罐连通的成粒设备；通过螺杆传送装置与成粒设备连接的挤出机。还公开了一种回收再生工艺，包括步骤：获得PC溶液；进行初次脱渣分离，得到第一液相；将第一液相进行脱色除渣处理；依次进行多级过滤和多级沉淀；将最终纯净液相快速干燥成型，得到初级PC颗粒；并对初级PC颗粒进行熔融造粒。该回收再生系统及方法能实现对废旧PC的循环再利用。

Description

一种废旧聚碳酸酯的回收再生系统及工艺

技术领域

本发明属于废旧塑料回收技术领域，具体涉及一种废旧聚碳酸酯的回收再生系统及工艺。

背景技术

聚碳酸脂，英文缩写PC(以下简称PC)，是一种热固型工程塑胶，被广泛用于光盘、办公设备、箱体、包装、医药、汽车、电子、照明等行业，且用量非常大，因而伴随产生了大量废旧PC塑料，对环境造成了潜在的危害。

目前对于PC塑料的回收，一般采用清洗、干燥、改性再造粒的物理回收方法，该方法无法去除颜色，且杂质含量高，会导致产品持续老化，不利于二次回收。另外，对于该方法处理过程中的一些产物，如清洗水等，会对环境造成再次污染。

发明内容

为解决以上技术问题，本发明提供了一种废旧聚碳酸酯的回收再生系统，能彻底去除废旧PC的附着杂质及油墨，获得性能接近新PC的再生PC，实现对废旧PC的循环利用，既节约成本又减轻废旧PC对环境的污染。

本发明的另一目的是提供一种利用上述废旧聚碳酸酯的回收再生系统的回收再生工艺。

本发明采用了以下技术方案：

一种废旧聚碳酸酯的回收再生系统，包括：

溶解罐，用于接收废旧PC碎粒以及加入可将废旧PC颗粒溶解的溶解剂，所述溶解罐包括设于其内的用于加速废旧PC碎粒溶解的搅拌器、以及可供溶解得到的PC溶液流出的第一溢流口；

初滤装置，用于接收所述PC溶液，并将所述PC溶液分离成第一液相和渣相，所述初滤装置通过第一溢流口与所述溶解罐连通；

混料机：用于接收所述第一液相以及加入活性碳粉、活性白土和硅澡土，并在常温搅拌条件下对所述第一液相进行脱色和吸附杂质处理，所述混料机与初滤装置连，所述混料机设有第二溢流口；

过滤设备：用于接收经过脱色处理的第一液相，并对该第一液相进行多级过滤，以去除渣相获得相对纯净的第二液相；所述过滤设备通过所述第二溢流口与所述混料机连通；

多级沉淀罐，用于接收所述第二液相并获得最终纯净液相；所述多级沉淀罐与所述过滤设备连通，所述多级沉淀罐内设有用于沉淀过滤的石英砂；

成粒设备：用于接收所述最终纯净液相，并将最终纯净液相快速干燥成型，得到初步PC颗粒；所述成粒设备与所述多级沉淀罐连通；

挤出机：用于对初步PC颗粒进行熔融造粒以得到PC成品，所述成粒设备通过螺杆传送装置将所述初步PC颗粒输送至所述挤出机。

进一步的，还包括用于接收并干燥所述渣相的干燥器，所述初滤装置设有渣相料出口，所述干燥器通过所述渣相料出口与所述初滤装置连接。

进一步的，还包括若干压力泵设备，所述压力泵设备包括设于所述过滤设备与所述多级沉淀罐之间的用于将所述第二液相泵入所述多级沉淀罐的第一压力泵、以及设于所述多级沉淀罐与所述成粒设备的，用于将所述最终液相泵入所述成粒设备的第二压力泵。

进一步的，所述过滤设备包括离心过滤机、压滤机和第三压力泵，所述离心过滤机的过滤网的精度为80～1500目，所述压滤机的压滤布精度为300～2000目，且所述压滤布的精度大于所述过滤网精度；

所述离心过滤机的入口与所述混料机连接，所述离心过滤机的出口通过所述第三压力泵与所述压滤机的入口连接，所述压滤机的出口与所述多级沉淀罐连接。

进一步的，还包括用于缓存所述离心过滤机过滤后溶液的缓存罐，所述缓存罐的一端与所述离心过滤机连接，另一端与所述第三压力泵连接。

进一步的，所述成粒设备包括用于对最终纯净液相进行快速加热干燥成粒以获取初步PC颗粒的成粒机、用于对所述初步PC颗粒进一步加热干燥的干燥机，与所述成粒机和干燥机分别连接真空设备；

所述成粒机的入口处设有雾化喷嘴，所述最终纯净液相经所述雾化喷嘴雾化后进入所述成粒机内。

本发明还公开了一种废旧聚碳酸酯的回收再生工艺，包括以下步骤：

S1：将废旧PC碎粒送入至溶解罐内，并加入溶解剂后进行充分搅拌溶解，获得PC溶液，所述溶解剂与废旧PC碎粒的质量比为：废旧PC碎粒：溶解剂＝0.5～5：0.8～12；

S2：将PC溶液溢流至初滤装置后，进行初次脱渣分离，分别得到第一液相和渣相；

S3：将第一液相溢流至混料机后，往第一液相中分别加入用于脱色和吸附杂质的活性碳粉、活性白土以及助滤用的硅澡土，并在常温下搅拌20～120分钟；其中，活性碳粉、活性白土和硅澡土的加入至第一液相的质量比均为：0.5～5％。

S4：利用过滤设备对经过脱色处理的第一液相进行多级过滤，得到去除杂质后的第二液相；

S5：利用多级沉淀罐对第二液相进行多级沉淀，得到纯度高的最终纯净液相；所述多级沉淀罐内采用粒径为0.5～2mm的石英砂进行沉淀；

S6：将最终液纯净相送至成粒设备，并将最终液相快速干燥成型，得到初步PC颗粒；对其进行真空加热，得到符合熔融造烂条件的初步PC颗粒；

S7：将初步PC颗粒送至挤出机内熔融造粒，即可得到PC成品。

进一步的，步骤S4包括以下步骤：

S41：将经过脱色处理后的第一液相送至离心过滤机进行离心过滤，所述离心过滤机的过滤网的精度为80～1800目；

S42：将经过离心过滤的第一液相泵送至压滤机中进行压滤，所述压滤机的压滤布精度为300～1500目，且所述压滤布的精度大于所述过滤网精度。

进一步的，步骤S6包括以下步骤：

S61：利用雾化喷嘴，将最终纯净液相泵入成粒机的时候直接雾化，同时利用成粒机进行真空加热，以快速干燥成型得到初步PC颗粒；其中，加热条件为：加热温度在110～140℃，真空度在：40～90Kpa，加热时间在30～120分钟；

S62：将初步PC颗粒传送至干燥机内进一步进行真空加热干燥；其中，真空加热条件为：加热温度在110～150℃，真空度在：20～80Kpa，加热时间在2～4小时。

进一步的，还包括以下步骤：

S8：将分离出来的渣相送至干燥器内，并利用真空干燥技术，将渣相快速干燥后，进行分拣回收。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

本回收再生系统通过溶解罐将废旧PC碎料充分溶解，并利用溶解罐上的第一溢流口将溶解获得的PC溶液送至初滤装置内，从而实现PC溶液的初步分离；而后利用混合器对初步分离获得的第一液相进行脱色、除渣处理，从而将第一液相中的色素和杂质进行有效地吸附。之后再通过多级过滤和多级沉淀，即可有效地滤除第一液相中的杂质、脱色剂和助滤剂获得纯净的最终液相。最后依次通过成粒设备快速干燥成型和挤出机的熔融造粒获得接近新PC性能的PC成品。本系统经过多次过滤及吸附能较彻底地去除掺杂在PC废料里面的杂质和色素并将分子打乱重组。使得PC废料能够进行循环再生利用，节省了成本和社会资源，符合国家的环保政策。

本发明的PC回收再生工艺，其通过溶解罐将废旧PC碎料充分溶解，并利用溶解罐上的第一溢流口将溶解获得的PC溶液送至初滤装置内，除去较粗相的不溶物，从而实现PC溶液的初步分离；而后利用混合器对初步分离获得的第一液相进行脱色、除渣处理，从而将第一液相中的杂质进行有效地吸附。之后再通过多级过滤和多级沉淀，即可有效地滤除第一液相中的杂质和脱色剂获得纯净的最终液相。最后依次通过成粒设备快速干燥成型和挤出机的熔融造粒获得接近新PC性能的PC成品。本系统经过多次过滤及吸附能较彻底地去除掺杂在PC废料里面的杂质和色素。使得PC废料能够进行循环再生利用，节省了成本和社会资源，符合国家的环保政策。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明的技术作进一步地详细说明：

图1是本发明所述的废旧聚碳酸酯的回收再生系统的结构示意图。

图2是本发明所述的废旧聚碳酸酯的回收再生工艺的流程图。

标记说明：

1、溶解罐；11、第一溢流口；2、初滤装置；3、干燥器；4、混料机；41、第二溢流口；5、过滤设备；51、离心过滤机；52、压滤机；53、缓存罐；54、第三压力泵；61、第一压力泵；62、第二压力泵；7、多级沉淀罐；8、成粒设备；81、成粒机，82、干燥机；83、真空设备；84、雾化喷嘴；9、挤出机；10、螺杆输送装置。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明公开了一种废旧聚碳酸酯的回收再生系统，如图1所示，包括：溶解罐1、初滤装置2、混料机4、过滤设备5、多级沉淀罐7、成粒设备8以及挤压机9。

该溶解罐1是用于接收废旧PC碎粒以及加入可将废旧PC颗粒溶解的溶解剂，溶解罐1包括设于其内的用于加速废旧PC碎粒溶解的搅拌器(图中未示出)、以及可供溶解得到的PC溶液流出的第一溢流口11；

该初滤装置2是用于接收PC溶液，并将PC溶液分离成第一液相和渣相，初滤装置2通过第一溢流口11与溶解罐1连通；初滤装置2设有渣相料出口，渣相料出口连接用于接收并干燥渣相的干燥器3，该干燥器3采用蒸汽加热干燥，干燥后的渣相可进行分拣回收利用。

该混料机4是用于接收第一液相以及加入活性碳粉、活性白土和硅澡土，并在常温搅拌条件下对第一液相进行脱色处理，混料机4与初滤装置2连，混料机4设有第二溢流口41；

该过滤设备5是用于接收经过脱色处理的第一液相，并对该第一液相进行多级过滤，以去除渣相获得第二液相；过滤设备5通过第二溢流口41与混料机4连通；

过滤设备5包括离心过滤机51、压滤机52和第三压力泵54，离心过滤机51的过滤网的精度为80～1500目，压滤机52的压滤布精度为300～2000目，且压滤布的精度大于过滤网精度；

离心过滤机51的入口与混料机4连接，离心过滤机51的出口通过第三压力泵54与压滤机52的入口连接，压滤机52的出口与多级沉淀罐7连接。

具体的，还包括用于缓存离心过滤机51过滤后溶液的缓存罐53，缓存罐53的一端与离心过滤机51连接，另一端与第三压力泵54连接。经过离心过滤机51离心过滤的液体流入缓存罐53内，而后经过第三压力泵54送至压滤机52内进行进一步的压滤。

该多级沉淀罐7是用于接收第二液相并获得最终纯净液相；多级沉淀罐7与过滤设备5连通，多级沉淀罐7内设有用于沉淀过滤的石英砂，石英砂的粒径0.5～2mm；

多级沉淀罐7与过滤设备5所在的管路上设有多个压力泵设备。该压力泵设备包括用于将第二液相泵入多级沉淀罐7色第一压力泵71、以及设于多级沉淀罐7与成粒设备8的用于将最终纯净液相泵入成粒设备8的第二压力泵72。

该成粒设备8是用于接收最终纯净液相，并在一定的真空度(30～90Kpa)和加热温度(110～140℃，)条件下，将最终纯净液相快速干燥成型，得到初步PC颗粒；该成粒设备8与多级沉淀罐7连通；

成粒设备8包括用于对最终纯净液相进行快速加热干燥以获取初步PC颗粒的成粒机81、用于对初步PC颗粒进一步加热干燥的干燥机82、与成粒机81和干燥机82分别连接真空设备83；

成粒机81的入口处设有雾化喷嘴84，最终纯净液相经雾化喷嘴84雾化后进入成粒机81内。

通过雾化喷嘴84可将最终纯净液相以雾化的形式喷入成粒机81内，配合成粒机81内一定的真空度和加热条件，可快速有效的获得初步PC颗粒。而后即可利用干燥机82在真空加热条件下对初步PC颗粒进行进一步加热干燥，以便于挤出机对其进行熔融造粒。

成粒机81设有用于将制备的初步PC颗粒输送至干燥机82的螺杆传送装置10，成粒机81通过螺杆传送装置与干燥机82连接。干燥机82也设有可将经过其烘干后的初步PC颗粒输送至挤压机9的螺杆传送装置10，干燥机82通过螺杆传送装置10与挤出机9连接。

该挤出机9是用于对初步PC颗粒进行熔融造粒以得到PC成品，成粒设备8通过螺杆传送装置10将初步PC颗粒输送至挤出机。

如图2所示，本发明还公开了一种废旧聚碳酸酯的回收再生工艺，具体包括以下步骤：

S1：将废旧PC碎粒送入至溶解罐1内，并加入溶解剂后进行充分搅拌溶解，获得PC溶液，溶解剂与废旧PC碎粒的质量比为：废旧PC碎粒：溶解剂＝0.5～5：0.8～12；

S2：将PC溶液溢流至初滤装置2后，进行初次脱渣分离，分别得到第一液相和渣相；

S3：将第一液相溢流至混料机4后，往第一液相中分别加入用于脱色和吸附杂质的活性碳粉、活性白土以及助滤用的硅澡土，并在常温下搅拌20～120分钟；其中，活性碳粉、活性白土和硅澡土与加入至第一液相的质量比均为：0.5～5％。

S4：利用过滤设备5对经过脱色处理的第一液相进行多级过滤，得到去除杂质后的第二液相；具体包括以下步骤：

S41：将经过脱色处理后的第一液相送至离心过滤机51进行离心过滤，离心过滤机51的过滤网的精度为80～1800目；

S42：将经过离心过滤的第一液相泵送至压滤机52中进行压滤，将渣相从第一液相中分离出来，压滤机52的压滤布精度为300～1500目，且压滤布的精度大于过滤网精度。

为提高第一液相的利用率，在S4的步骤中，还可以增加下述步骤：

S43:将经压滤机52分离出来的渣相上残留的溶剂，利用在线通蒸汽的方式将其蒸馏回收到溶解剂的储罐中进行再次循环利用，经过蒸馏后剩下的渣相则可用于锅炉的燃料。

S5：利用多级沉淀罐7对第二液相进行多级沉淀，得到纯度高的最终纯净液相；多级沉淀罐7内采用粒径为0.5～2mm的石英砂进行沉淀；

S6：将最终纯净液相送至成粒设备8，并在一定的真空度和加热温度条件下，将最终纯净液相快速干燥成型，得到初步PC颗粒；对其进行进一步加热干燥，得到符合熔融造粒条件的初级PC颗粒；具体包括以下步骤：

S61：利用雾化喷嘴84，将最终纯净液相在泵入成粒机81的时候直接雾化，同时利用成粒机81进行真空加热，以快速干燥成型得到初步PC颗粒；其中，真空加热条件为：加热温度在110～140℃，真空度在：40～90Kpa，加热时间在30～120分钟；

S62：将初步PC颗粒传送至干燥机82内进行真空加热干燥；其中，真空加热条件为：加热温度在110～150℃，真空度在：20～80Kpa，加热时间在2～4小时。

S7：将初级PC颗粒送至挤压机内熔融造粒，即可得到PC成品。

在上述实施例中，本回收再生工艺还包括以下步骤：

S8：将分离出来的渣相送至干燥器3内，并利用真空干燥技术，将渣相快速干燥回收溶剂后，进行分拣回收。

本实施例的回收再生系统及工艺，其通过溶解罐1将废旧PC碎料充分溶解，并利用溶解罐1上的第一溢流口11将溶解获得的PC溶液送至初滤装置2内，从而实现PC溶液的初步分离；而后利用混合器对初步分离获得的第一液相进行脱色、除渣处理，从而将第一液相中的杂质进行有效地吸附。之后再通过多级过滤和多级沉淀，即可有效地滤除第一液相中的杂质和脱色剂获得纯净的最终液相。

最后依次通过成粒设备8快速干燥成型和挤出机的熔融造粒获得接近新PC性能的PC成品。

本系统及工艺经过多次过滤及吸附能较彻底地去除掺杂在PC废料里面的杂质和色素。使得PC废料能够进行循环再生利用，节省了成本和社会资源，符合国家的环保政策。

实施例1

为便于理解本发明的发明点，下面结合具体实施方式对本发明的系统和方法进行阐述：

利用螺杆传输装置将废旧PC碎料输送至溶解罐1内。其中，废旧PC碎料的粒径在0.5～10mm；螺杆输送装置10的送料速率可通过其变频器调节(或与加药口的计量器连锁)。通过溶解罐1的加药口加入溶解剂进行溶解，该溶解剂为二氯乙烷、二甲苯和二氯甲烷的混合溶液。废旧PC碎料：溶解剂＝(0.5～5)：(0.8～12)。且整个溶解反应可在常温下进行，在溶解过程中利用溶解罐1内的搅拌器进行搅拌，一方面可以实现高效溶解，另一方面还能以一定的速度将完全溶解的物料推向设备溢流口，进入下一步的初滤装置2内。其中，物料从投料至溢流出料的停留时间为0.5～3小时。

利用初滤装置2将溢流出来的PC溶液进行初步的固液分离，分别获得第一液相和渣相。在该过程中，可通过设置在初滤装置2上的变频器调节分离的速度，如：当物料所含杂质较多时则调快过滤速度，反之则调慢。其中，分离出的渣相进入干燥器3中，利用真空干燥技术，快速地脱除渣相带附的溶剂，并经过分拣后再利用或用作锅炉燃料；分离第一液相则溢流进入下一个工序的混合器内。

往装有第一液相的混合器内加入活性碳粉、活性白土、硅澡土，其加入比例为0.5～5％，并在常温下搅拌停留20～120分钟，进行脱色和除渣处理。其中，活性碳粉和活性白土主要起吸附杂质和脱色用，硅澡土主要起助滤作用。

混合器内经过脱色处理的第一液相溢流进入离心过滤机51内，并通过离心过滤进一步脱除第一液相里面所带的杂质。其中离心过滤的过滤精度可通过调节滤网的目数实现，滤网一般选用80～1500目，渣相经过回收溶剂后送入锅炉作燃料，液相自流进入缓存罐53。

利用第三压力泵54将缓存罐53内的第一液相持续不断的送入压滤机52中进入压滤，该压滤过程在常温下进行。压滤布的精度为300～2000目，主要目的是脱除PC物料中的脱色剂和助滤剂，脱出的脱色剂和助滤剂会粘附部分的溶剂，可通过在线通入蒸汽的方式将溶剂蒸出后回收到溶剂储罐，将渣相用作锅炉燃料，该残渣主要为脱色剂和助滤剂。该过程中通过设置两台压滤机52，使用过程中一用一备，可实现渣相在线回收。压滤后获得的第二液相泵入多级沉淀罐7，以获得纯度高的最终液相。其中多级沉淀罐7至少包括两个设有石英砂的沉淀罐，其石英砂的粒径在0.5～2mm。

将经过三次过滤和二级沉淀后得到的纯度较高最终液相，利用第二压力泵62泵入成粒机81内，该成粒机81的入口设有雾化喷嘴84，可使泵入的最终纯净液相直接雾化。该成粒机81采用夹套加热，其加热介质为蒸汽，温度控制在110～140℃之间，真空度为40～90Kpa。在该成粒机81内雾化的最终纯净液相被快速干燥后形成1～15mm的初步PC颗粒，该初步PC颗粒在成粒机81内的停留时间为30～120分钟。

利用螺杆输送装置10将坠落至其入口的初步PC颗粒输送至干燥机82内，在真空条件下进行加热，使初步PC颗粒进一步干燥。该干燥机82采用蒸汽加热，其加热温度为110～150℃，真空度为20～80Kpa，干燥停留时间为2～4小时。

利用挤出机对经过干燥机82进一步干燥的初级PC颗粒进行熔融造粒，挤出机9一段至四段的加热温度分别为250～320℃，290～320℃，270～300℃，250～280℃，挤出机出口的滤网过滤精度为40～100目。从挤出机9出来的PC经切粒机系统，即可得市面所见的PC成品颗粒。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，故凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (10)

1.一种废旧聚碳酸酯的回收再生系统，其特征在于，包括：

溶解罐，用于接收废旧PC碎粒以及加入可将废旧PC颗粒溶解的溶解剂，所述溶解罐包括设于其内的用于加速废旧PC碎粒溶解的搅拌器、以及可供溶解得到的PC溶液流出的第一溢流口；

初滤装置，用于接收所述PC溶液，并将所述PC溶液分离成第一液相和渣相，所述初滤装置通过第一溢流口与所述溶解罐连通；

混料机，用于接收所述第一液相以及加入活性碳粉、活性白土和硅澡土，并在常温条件下进行搅拌对所述第一液相进行脱色处理，所述混料机与初滤装置相连，所述混料机设有第二溢流口；

过滤设备，用于接收经过脱色处理的第一液相，并对该第一液相进行多级过滤，以去除吸附剂、脱色剂和助滤剂获得第二液相；所述过滤设备通过所述第二溢流口与所述混料机连通；

多级沉淀罐，用于接收所述第二液相并获得最终纯净液相；所述多级沉淀罐与所述过滤设备连通，所述多级沉淀罐内设有用于沉淀过滤的石英砂；

成粒设备，用于接收所述最终纯净液相，将最终纯净液相快速干燥成型，得到初步PC颗粒；所述成粒设备与所述多级沉淀罐连通；

挤出机，用于对初步PC颗粒进行熔融造粒以得到PC成品，所述成粒设备通过螺杆传送装置将所述初步PC颗粒输送至所述挤出机。

2.根据权利要求1所述的回收再生系统，其特征在于：还包括用于接收并干燥所述渣相的干燥器，所述初滤装置设有废料出口，所述干燥器通过所述废料出口与所述初滤装置连接。

3.根据权利要求1所述的回收再生系统，其特征在于：还包括若干压力泵设备，所述压力泵设备包括设于所述过滤设备与所述多级沉淀罐之间的用于将所述第二液相泵入所述多级沉淀罐的第一压力泵、以及设于所述多级沉淀罐与所述成粒设备的，用于将所述最终液相泵入所述成粒设备的第二压力泵。

4.根据权利要求1所述的回收再生系统，其特征在于：所述过滤设备包括离心过滤机、压滤机和第三压力泵，所述离心过滤机的过滤网的精度为80～1500目，所述压滤机的压滤布精度为300～2000目，且所述压滤布的精度大于所述过滤网精度；

所述离心过滤机的入口与所述混料机连接，所述离心过滤机的出口通过所述第三压力泵与所述压滤机的入口连接，所述压滤机的出口与所述多级沉淀罐连接。

5.根据权利要求4所述的回收再生系统，其特征在于：还包括用于缓存所述离心过滤机过滤后溶液的缓存罐，所述缓存罐的一端与所述离心过滤机连接，另一端与所述第三压力泵连接。

6.根据权利要求1所述的回收再生系统，其特征在于：所述成粒设备包括用于对最终纯净液相进行快速加热干燥成粒以获取初步PC颗粒的成粒机、用于对所述初步PC颗粒进一步加热干燥的干燥机、与所述成粒机和干燥机分别连接真空设备；

所述成粒机的入口处设有雾化喷嘴，所述最终纯净液相经所述雾化喷嘴雾化后进入所述成粒机内。

7.一种使用权利要求1～6中任一项所述的回收再生系统的废旧聚碳酸酯的回收再生工艺，其特征在于：包括以下步骤：

S1：将废旧PC碎粒送入至溶解罐内，并加入溶解剂后进行充分搅拌溶解，获得PC溶液，所述溶解剂与废旧PC碎粒的质量比为：废旧PC碎粒：溶解剂＝0.5～5：0.8～12；

S2：将PC溶液溢流至初滤装置后，进行初次脱渣分离，分别得到第一液相和渣相；

S3：将第一液相溢流至混料机后，往第一液相中分别加入用于脱色和吸附杂质的活性碳粉、活性白土以及压滤过程中助滤用的硅澡土，并在常温下搅拌20～120分钟；其中，活性碳粉、活性白土和硅澡土加入至第一液相的质量比均为：0.5～5％。

S4：利用过滤设备对经过脱色处理的第一液相进行多级过滤，得到去除杂质及脱色后的第二液相；

S5：利用多级沉淀罐对第二液相进行多级沉淀，得到纯度高的最终纯净液相；所述多级沉淀罐内采用粒径为0.5～2mm的石英砂进行沉淀；

S6：将最终液相送至成粒设备，并对最终液相快速干燥成型，得到初步PC颗粒；

S7：将初步PC颗粒送至挤出机内熔融造粒，即可得到PC成品。

8.根据权利要求7所述的废旧聚碳酸酯的回收再生工艺，其特征在于：步骤S4包括以下步骤：

S41：将经过脱色处理后的第一液相送至离心过滤机进行离心过滤，所述离心过滤机的过滤网的精度为80～1800目；

S42：将经过离心过滤的第一液相泵送至压滤机中进行压滤，所述压滤机的压滤布精度为300～1500目，且所述压滤布的精度大于所述过滤网精度。

9.根据权利要求7所述的回收再生系统，其特征在于：步骤S6包括以下步骤：

S61：利用雾化喷嘴，将最终纯净液相在泵入成粒机的时候直接雾化，同时利用成粒机在真空条件下进行加热，以快速干燥成型得到初步PC颗粒；其中，真空加热条件为：加热温度在110～140℃，真空度在：40～90Kpa，加热时间在30～120分钟；

S62：将初步PC颗粒输送至干燥机内进行真空加热干燥；其中，真空加热条件为：加热温度在110～150℃，真空度在：20～80Kpa，加热时间在2～4小时。

10.根据权利要求1所述的废旧聚碳酸酯的回收再生工艺，其特征在于：还包括以下步骤：

S8：将分离出来的渣相送至干燥器内，并利用真空干燥技术，将渣相快速干燥后，进行分拣回收。