CN114147881B - 一种密封圈自动生产线 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种密封圈自动生产线，包括上料装置、硫化装置和卸料装置；上料装置用于在板状原料上截取环状的胚料，并用于将胚料输送至硫化装置内进行硫化形成密封圈以及废边，卸料装置用于将密封圈与废边分离；硫化装置包括模架、上模板、下模板、第一顶板、第二顶板和加热组件；卸料装置包括升降架、安装架、环形导柱、第一压板和第二压板；合模前，上料装置将胚料自动输送至下环形槽内；开模后，环形导柱下端将密封圈压紧在下环形槽内，第一压板与第一顶板夹紧密封圈内侧的废边向上运动，第二压板与第二顶板夹紧密封圈外侧的废边向上运动。其自动化程度高，能自动实现密封圈与废边的分离，降低了人工的工作量，提高了生产效率。

Description

一种密封圈自动生产线

技术领域

本申请涉及密封圈加工设备技术领域，具体为一种密封圈自动生产线。

背景技术

目前，很多设备在安装时，内部都需要采用密封圈进行密封，确保设备的正常运行，减少油液或气体的渗漏。

现有的密封圈的加工一般包括以下步骤：1、人工先在硫化设备内喷涂脱模剂；2、人工将切好的条状或者颗粒状原料放入硫化设备中，再启动硫化设备进行加温、加压；3、待密封圈成型并冷却后，人工将成型后的密封圈取出，并重新喷涂脱模剂，以进行下一次硫化。

但是，现有的密封圈加工存在以下缺陷：1、对人工的依赖性强，智能自动化程度比较低；2、为了保证密封圈能够正常脱模，需要频繁喷涂脱模剂，降低了密封圈的生产效率；3、在硫化设备内取出密封圈后，需要人工将密封圈周围的废边去除干净，人工的工作量较大，且工作效率低。

因此，如何设计一种密封圈自动生产线，使其克服上述的不足，是本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

本申请的一个目的在于提供一种自动化程度高，能自动实现密封圈与废边的分离，能降低人工的工作量，且能提高生产效率的密封圈自动生产线。

为达到以上目的，本申请采用的技术方案为：一种密封圈自动生产线，包括上料装置、硫化装置和卸料装置；所述上料装置用于在板状原料上截取环状的胚料，并用于将所述胚料输送至所述硫化装置内；所述硫化装置用于将所述胚料硫化形成密封圈以及废边，所述卸料装置用于将所述密封圈与所述废边分离；所述硫化装置包括模架、上模板、下模板、第一顶板、第二顶板和加热组件；所述上模板设置于所述模架，所述上模板下端面设有上环形槽；所述下模板可上下滑动地设置于所述模架，所述下模板上端面设有下环形槽、第一凹槽和第二凹槽；所述上环形槽与所述下环形槽之间形成有用于成型密封圈的成型腔；所述第一凹槽位于所述下环形槽的内侧，所述第一顶板可上下滑动地设置于所述第一凹槽；所述第二凹槽环绕于所述下环形槽的外侧，所述第二顶板可上下滑动地设置于所述第二凹槽；所述加热组件设置于所述上模板和/或所述下模板；所述卸料装置包括升降架、安装架、环形导柱、第一压板和第二压板；所述安装架可水平滑动地设置于所述升降架；所述环形导柱竖直设置于所述安装架，所述第一压板可上下滑动地设置于所述环形导柱的内部，所述第二压板可上下滑动地设置于所述环形导柱的外部；合模前，所述上料装置将切割形成的所述胚料输送至所述下环形槽内；开模后，所述安装架运动至所述下模板正上方，所述环形导柱下端将所述密封圈压紧在所述下环形槽内，所述第一压板与所述第一顶板夹紧所述密封圈内侧的废边向上运动，所述第二压板与所述第二顶板夹紧所述密封圈外侧的废边向上运动。

优选的，所述上料装置包括固定架、内环刀、外环刀、吸附组件以及上料输送带；所述固定架可水平滑动连接于所述升降架；所述内环刀与所述外环刀同心设置于所述固定架，所述内环刀以及所述外环刀的下端形成有刀刃；所述吸附组件设置于所述内环刀以及所述外环刀的内部；当所述固定架运动至所述上料输送带的正上方时，所述上料输送带将所述板状原料输送至所述固定架的正下方，所述内环刀与所述外环刀随所述升降架向下运动，直至所述内环刀与所述外环刀之间切割形成所述胚料后，所述吸附组件得以吸附所述胚料，使所述胚料随所述固定架运动至所述下环形槽内。

优选的，所述内环刀以及所述外环刀径向贯穿设有让位孔；所述吸附组件包括第一杆体、第二杆体以及密封环；所述密封环上下滑动连接于所述内环刀与所述外环刀之间，且所述密封环、所述内环刀以及所述外环刀之间形成密封；所述第一杆体可上下滑动连接于所述固定架，所述第一杆体的下端与所述第二杆体的一端连接，所述第二杆体的另一端通过所述让位孔延伸至与所述密封环的上端连接。

优选的，所述内环刀以及所述外环刀的上端可拆卸连接于所述固定架；所述上料输送带包括输送架、输送带本体、主动辊、从动辊、托辊以及多个定位架；所述输送带本体通过所述主动辊、所述从动辊以及所述托辊可转动安装于所述输送架；所述托辊为多个，且多个所述托辊沿输送方向等间隔布置；多个所述定位架沿输送方向等间隔设置于所述输送带本体，所述定位架的上端设有用于容纳所述板状原料的容纳槽；当所述定位架随所述输送带本体运动至多个所述托辊的正上方时，所述刀刃随所述固定架以及所述升降架运动至与对应的所述容纳槽的内底部接触。

优选的，所述上模板的下端面且位于所述上环形槽的内侧以及外侧均向上贯穿设有安装孔，所述安装孔包括自上而下依次连通的第一直段、锥形段以及第二直段，且所述第二直段的内径小于所述第一直段的内径；所述硫化装置还包括抽芯，所述抽芯包括自上而下依次连接的第一杆部、锥形部以及第二杆部，所述第一杆部的上端设有进气孔，所述进气孔的下端贯穿至所述锥形部的外侧面；所述第一杆部可上下滑动地设置于所述第一直段；当所述第一杆部向下滑动至所述第二杆部的下端与所述第二直段的下端平齐时，所述锥形部与所述锥形段之间以及所述第二杆部与所述第二直段之间形成密封；当所述第二杆部向上滑动至所述第二杆部的下端与所述第二直段分离后，向所述进气孔通入气体，以迫使所述密封圈以及所述废边脱离所述上模板。

优选的，所述环形导柱的下端沿周向设有环形的压紧槽，所述压紧槽的内顶部沿周向间隔设有多个第一吸附孔；当所述压紧槽将所述密封圈压紧在所述下环形槽内时，所述环形导柱的下端面与所述下模板的上端面之间留有间隔；当所述密封圈与所述废边分离后，所述第一吸附孔内产生负压，以将所述密封圈吸附于所述压紧槽内；所述第一压板以及所述第二压板的下端面均沿所述压紧槽的周向间隔设有多个第二吸附孔；当所述密封圈与所述废边分离后，所述第二吸附孔内产生负压，以将所述废边吸附于所述第一压板和第二压板的下端。

优选的，所述卸料装置还包括卸料输送带；当所述安装架运动至所述卸料输送带的正上方时，分别向所述第一吸附孔以及所述第二吸附孔内通入气体，使得所述密封圈以及所述废边分别下落至所述卸料输送带上。

优选的，所述模架包括架体、升降台、竖直伸缩件以及水平伸缩件；所述升降台上下滑动连接于所述架体，所述竖直伸缩件用于驱动所述升降台上下滑动；所述上模板固定于所述架体，所述下模板水平滑动连接于所述升降台，所述水平伸缩件用于驱动所述下模板水平滑动。

优选的，所述硫化装置还包括顶杆、滑杆以及第一弹簧；所述顶杆可上下滑动地设置于所述升降台，且所述顶杆位于所述上模板的外侧；所述第一凹槽以及所述第二凹槽的内底部向下贯穿设有滑孔，所述滑孔的下端径向向外设有限位孔；所述第一顶板以及所述第二顶板的下端面均连接有所述滑杆，所述滑杆上下滑动连接于所述滑孔内，所述滑杆的下端连接有限位板，所述限位板上下滑动连接于所述限位孔内；所述第一弹簧设置于所述限位孔内，所述第一弹簧用于迫使所述限位板向下滑动，直至所述第一顶板以及所述第二顶板分别运动至所述第一凹槽以及所述第二凹槽内；当所述下模板水平向外滑动，直至所述限位板与所述顶杆对齐时，所述顶杆驱动所述第一顶板以及所述第二顶板向上运动。

优选的，所述卸料装置还包括第一安装板、第二安装板、导管以及第二弹簧；所述环形导柱的上端通过所述第一安装板安装于所述安装架，所述第一安装板上下贯穿设有定位孔，且所述第一安装板上设有用于连通所述第一吸附孔的第一管接口；所述第一压板以及所述第二压板的上端面均连接有所述导管，所述导管上下滑动连接于所述定位孔，所述导管的上端贯穿所述定位孔后再与所述第二安装板连接，且所述导管的上端形成有用于连通所述第二吸附孔的第二管接口；所述第二弹簧设置于所述第一安装板，所述第二弹簧迫使所述第一压板以及所述第二压板向下运动。

与现有技术相比，本申请的有益效果在于：（1）加工生产时，控制所述下模板向下滑动，使得所述下模板与所述上模板之间产生适当的空隙，以便控制所述上料装置在所述板状原料上截取得到环状的所述胚料，并通过所述上料装置将所述胚料输送至所述下环形槽内，实现自动上料；完成上料后，控制所述下模板向上运动，直至所述下模板与所述上模板之间完成合模，并保持所述上模板与所述下模板之间具有足够的压力，再启动所述加热组件进行加热，使得所述胚料在所述成型腔（即所述上环形槽与所述下环形槽之间）硫化形成所述密封圈，并同时在所述上模板与所述下模板之间的间隙中形成所述废边；开模时，控制所述下模板向下滑动（可以在上料之间对所述上模板的下端面喷涂脱模剂，以保证成型后的所述密封圈以及所述废边跟随所述下模板同步与所述上模板分离），使得所述下模板与所述上模板之间产生适当的空隙，以便控制所述安装架运动至所述下模板正上方，并使得所述环形导柱的下端将所述密封圈压紧在所述下环形槽内，此时，控制所述第一压板与所述第一顶板夹紧所述密封圈内侧的所述废边向上运动，并控制所述第二压板与所述第二顶板夹紧所述密封圈外侧的所述废边向上运动，以自动实现所述废边与所述密封圈的分离操作。综上所述，采用该所述密封圈自动生产线生产所述密封圈时，自动化程度较高，可以自动实现所述废边与所述密封圈的分离操作，从而有利于降低工人工作量，提高生产效率。

（2）在设置有所述抽芯的前提下，合模时，控制所述抽芯（即所述第一杆部）向下滑动，直至所述锥形部与所述锥形段之间形成密封，且所述第二杆部与所述第二直段之间形成密封，以保证所述抽芯可以完全将所述安装孔堵住，得以防止成型时产生的所述废边进入到所述安装孔内；开模前，先控制所述第一杆部向上滑动，直至所述第二杆部的下端与所述第二直段分离后，向所述进气孔内通入气体，气体得以依次通过所述锥形段以及所述第二直段的内部向下吹出，从而可以对所述废边产生向下的作用力，以迫使所述密封圈以及所述废边脱离所述上模板；也就是说，可以无需对所述上模板的下端面喷涂脱模剂，开模时，也能保证所述密封圈以及所述废边随所述下模板向下运动。

（3）在设有所述压紧槽、所述第一吸附孔以及所述第二吸附孔时，当所述密封圈与所述废边分离后，可以控制所述第一吸附孔产生负压，以将所述密封圈吸附于所述压紧槽内，并可以控制所述第二吸附孔产生负压，以将所述密封圈内侧的所述废边吸附于所述第一压板下端，并将所述密封圈外侧的所述废边吸附于所述第二压板的下端，从而可以自动将所述密封圈以及所述废边从所述下模板上取出，并可以控制所述安装架运动至卸料工位上，通过先后向所述第一吸附孔和所述第二吸附孔内通入气体，以使所述密封圈以及所述废边先后掉落至卸料工位，从而进一步降低了工人的工作量，进一步提高了生产效率。另外，所述压紧槽可以提高所述密封圈与所述环形导柱之间的接触面积，既可降低分离操作时所述环形导柱对所述密封圈的压力，又可提高吸附所述密封圈时的稳定性。此外，由于所述胚料为环状结构，即所述密封圈的内侧的所述废边由所述密封圈径向向内均匀延伸形成，且所述密封圈外侧的所述废边由所述密封圈径向向外均匀延伸形成；因此，当多个所述第二吸附孔沿所述压紧槽的周向间隔设置时，可以保证各个所述第二吸附孔的下方均能吸附在所述废边上，避免因所述第二吸附孔吸附空气而无法将所述废边吸起，从而有利于提高所述第一压板以及所述第二压板吸附所述废边的稳定性。

附图说明

图1为本申请提供的一种密封圈自动生产线的立体图。

图2为本申请提供的图1中硫化装置的放大图。

图3和图4分别为本申请提供的图2中I和II处的局部放大图。

图5为本申请提供的图2中硫化装置的爆炸图。

图6为本申请提供的图5中下模板、第一顶板以及第二顶板的放大图。

图7为本申请提供的图5中上模板以及抽芯的放大图（仰视视角）。

图8为本申请提供的图2中硫化装置的俯视图。

图9为本申请提供的图8中沿A-A处的剖视图。

图10为本申请提供的图9中III处的局部放大图。

图11为本申请提供的图1中部分结构的立体图。

图12为本申请提供的图11中部分结构的放大图。

图13为本申请提供的图12中各结构的爆炸图。

图14为本申请提供的图12中仰视视角下的立体图。

图15为本申请提供的图14中IV处的局部放大图。

图16为本申请提供的卸料装置的工作原理图。

图17为本申请提供的图16中V处的局部放大图。

图18为本申请提供的图1中上料输送带的剖视图。

图19为本申请提供的图1中部分结构的放大图。

图20为本申请提供的图19中部分结构的放大图。

图21为本申请提供的图19中各结构的剖视图。

图22为本申请提供的图21中VI处的局部放大图。

图中：1、硫化装置；10、模架；101、架体；102、升降台；1021、孔位；103、竖直伸缩件；104、水平伸缩件；11、上模板；111、上环形槽；112、安装孔；113、安装槽；12、下模板；121、下环形槽；122、第一凹槽；123、第二凹槽；124、滑孔；125、限位孔；13、第一顶板；14、第二顶板；15、上固定板；151、第一气缸；16、抽芯；161、第一杆部；162、第二杆部；163、锥形部；164、进气孔；17、顶杆；171、下固定板；172、第二气缸；18、滑杆；181、限位板；19、第一弹簧；2、卸料装置；20、第二弹簧；21、升降架；22、安装架；23、环形导柱；231、压紧槽；232、第一吸附孔；24、第一压板；241、第二吸附孔；25、第二压板；26、卸料输送带；27、第一安装板；271、定位孔；272、第一管接口；28、第二安装板；29、导管；291、第二管接口；3、上料装置；31、固定架；32、内环刀；321、让位孔；322、延伸环；33、外环刀；34、吸附组件；341、第一杆体；342、第二杆体；343、密封环；3431、内嵌槽；35、上料输送带；351、输送架；352、输送带本体；353、主动辊；354、从动辊；355、托辊；356、定位架；3561、容纳槽；36、收集篮；37、活动板；38、驱动气缸；39、锁紧件；391、下夹板；392、上夹板；393、套管；100、密封圈；200、废边。

具体实施方式

下面，结合具体实施方式，对本申请做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

在本申请的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本申请的具体保护范围。另外，本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。本申请的说明书和权利要求书中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、装置、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

参照图1，本申请的一个实施例提供一种密封圈100自动生产线，包括上料装置3、硫化装置1和卸料装置2；上料装置3用于在板状原料上截取环状的胚料，并用于将胚料输送至硫化装置1内；硫化装置1用于将胚料硫化形成密封圈100以及废边200，卸料装置2用于将密封圈100与废边200分离。

参照图2和图5-7，硫化装置1包括模架10、上模板11、下模板12、第一顶板13、第二顶板14和加热组件（加热组件在附图中未画出）；上模板11设置于模架10，上模板11下端面设有上环形槽111；下模板12可上下滑动地设置于模架10，下模板12上端面设有下环形槽121、第一凹槽122和第二凹槽123；上环形槽111与下环形槽121之间形成有用于成型密封圈100的成型腔；第一凹槽122位于下环形槽121的内侧，第一顶板13可上下滑动地设置于第一凹槽122；第二凹槽123环绕于下环形槽121的外侧，第二顶板14可上下滑动地设置于第二凹槽123。加热组件既可设置于上模板11（例如，如图9所示，上模板11上端设有用于安装加热组件的安装槽113），也可设置于下模板12，还可同时设置于上模板11以及下模板12。需要说明的是，加热组件本身及其安装方式为现有技术，在此不做详细赘述。

参照图11-17，卸料装置2包括升降架21、安装架22、环形导柱23、第一压板24和第二压板25；安装架22可水平滑动地设置于升降架21；环形导柱23竖直设置于安装架22，第一压板24可上下滑动地设置于环形导柱23的内部，第二压板25可上下滑动地设置于环形导柱23的外部。需要说明的是，升降架21的本身及其升降的控制方式为现有技术，安装架22与升降架21之间的水平滑动安装方式为现有技术，在此不做详细赘述。

合模前，上料装置3在板状原料上截取环状的胚料，并将胚料输送至下环形槽121内；开模后，安装架22运动至下模板12正上方，环形导柱23下端将密封圈100压紧在下环形槽121内，第一压板24与第一顶板13夹紧密封圈100内侧的废边200向上运动，第二压板25与第二顶板14夹紧密封圈100外侧的废边200向上运动。具体地说，在加工生产时，控制下模板12向下滑动，使得下模板12与上模板11之间产生适当的空隙，以便控制上料装置3在板状原料上截取得到环状的胚料，并通过上料装置3将胚料输送至下环形槽121内，实现自动上料；完成上料后，控制下模板12向上运动，直至下模板12与上模板11之间完成合模，并保持上模板11与下模板12之间具有足够的压力，再启动加热组件进行加热，使得胚料在成型腔（即上环形槽111与下环形槽121之间）硫化形成密封圈100，并同时在上模板11与下模板12之间的间隙中形成废边200；开模时，控制下模板12向下滑动（可以在上料之间对上模板11的下端面喷涂脱模剂，以保证成型后的密封圈100以及废边200跟随下模板12同步与上模板11分离），使得下模板12与上模板11之间产生适当的空隙，以便控制安装架22运动至下模板12正上方，并使得环形导柱23的下端将密封圈100压紧在下环形槽121内，此时，如图17所示，控制第一压板24与第一顶板13夹紧密封圈100内侧的废边200向上运动，并控制第二压板25与第二顶板14夹紧密封圈100外侧的废边200向上运动，以自动实现废边200与密封圈100的分离操作。综上，采用该密封圈100自动生产线生产密封圈100时，自动化程度较高，可以自动实现废边200与密封圈100的分离操作，从而有利于降低工人工作量，提高生产效率。

参照图7-10，本实施例中，上模板11的下端面且位于上环形槽111的内侧以及外侧均向上贯穿设有安装孔112，安装孔112包括自上而下依次连通的第一直段、锥形段以及第二直段，且第二直段的内径小于第一直段的内径；硫化装置1还包括抽芯16，抽芯16包括自上而下依次连接的第一杆部161、锥形部163以及第二杆部162，第一杆部161的上端设有进气孔164，进气孔164的下端贯穿至锥形部163的外侧面；第一杆部161可上下滑动地设置于第一直段；当第一杆部161向下滑动至第二杆部162的下端与第二直段的下端平齐时，锥形部163与锥形段之间以及第二杆部162与第二直段之间形成密封；当第二杆部162向上滑动至第二杆部162的下端与第二直段分离后，向进气孔164通入气体，以迫使密封圈100以及废边200脱离上模板11。如图10所示，合模时，控制抽芯16（即第一杆部161）向下滑动，直至锥形部163与锥形段之间形成密封，且第二杆部162与第二直段之间形成密封，以保证抽芯16可以完全将安装孔112堵住，得以防止成型时产生的废边200进入到安装孔112内；开模前，先控制第一杆部161向上滑动，直至第二杆部162的下端与第二直段分离后，向进气孔164内通入气体，气体得以依次通过锥形段以及第二直段的内部向下吹出，从而可以对废边200产生向下的作用力，以迫使密封圈100以及废边200脱离上模板11；也就是说，可以无需对上模板11的下端面喷涂脱模剂，开模时，也能保证密封圈100以及废边200随下模板12向下运动。需要说明的是，本申请对驱动抽芯16（即第一杆部161）上下滑动的方式不进行限定，以下仅提供一种方式进行参考：如图2、图3以及图7所示，将各个抽芯16（即第一杆部161）的上端固定在同一上固定板15上，并通过第一气缸151实现上固定板15与架体101之间的连接，即可通过第一气缸151驱动各个第一杆部161同时上下滑动。

参照图14以及图15，本实施例中，环形导柱23的下端沿周向设有环形的压紧槽231，压紧槽231的内顶部沿周向间隔设有多个第一吸附孔232；当压紧槽231将密封圈100压紧在下环形槽121内时，环形导柱23的下端面与下模板12的上端面之间留有间隔；当密封圈100与废边200分离后，第一吸附孔232内产生负压，以将密封圈100吸附于压紧槽231内；第一压板24以及第二压板25的下端面均沿压紧槽231的周向间隔设有多个第二吸附孔241；当密封圈100与废边200分离后，第二吸附孔241内产生负压，以将废边200吸附于第一压板24和第二压板25的下端。如图17所示，当密封圈100与废边200分离后，可以控制第一吸附孔232产生负压，以将密封圈100吸附于压紧槽231内，并可以控制第二吸附孔241产生负压，以将密封圈100内侧的废边200吸附于第一压板24下端，并将密封圈100外侧的废边200吸附于第二压板25的下端，从而可以自动将密封圈100以及废边200从下模板12上取出；此时，可以控制安装架22运动至卸料工位上，并通过先后向第一吸附孔232和第二吸附孔241内通入气体，以使密封圈100以及废边200先后掉落至卸料工位，自动实现卸料操作，进一步降低了工人的工作量，进一步提高了生产效率。另外，压紧槽231可以提高密封圈100与环形导柱23之间的接触面积，既可降低分离操作时环形导柱23对密封圈100的压力，又可提高吸附密封圈100时的稳定性。此外，由于胚料为环状结构，即密封圈100内侧的废边200由密封圈100径向向内均匀延伸形成，且密封圈100外侧的废边200由密封圈100径向向外均匀延伸形成，因此，当多个第二吸附孔241沿压紧槽231的周向间隔设置时，可以保证各个第二吸附孔241下方都能吸附在废边200上，避免因第二吸附孔241吸附空气而无法将废边200吸起，有利于提高第一压板24以及第二压板25吸附废边200的稳定性。

参照图1，本实施例中，卸料装置2还包括卸料输送带26；当安装架22运动至卸料输送带26的正上方时，分别向第一吸附孔232以及第二吸附孔241内通入气体，使得密封圈100以及废边200分别下落至卸料输送带26上。当密封圈100以及废边200随安装架22运动至卸料输送带26正上方时，启动卸料输送带26，并先后向第一吸附孔232以及第二吸附孔241内通入气体，以使密封圈100以及废边200先后掉落到卸料输送带26上，以便在卸料输送带26自动实现密封圈100与废边200的分拣。

参照图1以及图2，本实施例中，模架10包括架体101、升降台102、竖直伸缩件103以及水平伸缩件104；升降台102上下滑动连接于架体101，竖直伸缩件103用于驱动升降台102上下滑动；上模板11固定于架体101，下模板12水平滑动连接于升降台102，水平伸缩件104用于驱动下模板12水平滑动。通过控制竖直伸缩件103的伸缩即可实现升降台102（即下模板12）的上下滑动，通过控制所述水平伸缩件104的伸缩即可实现下模板12的水平滑动，从而可以在下模板12与上模板11分离后，驱动下模板12滑动至上模板11的外侧，以便上料装置3进行上料操作以及卸料装置2进行卸料操作。否则，上模板11与下模板12之间需要预留足够大的空间，以供上料装置3进行上料以及卸料装置2进行卸料，同时，升降架21也需要设置相应的让位区域，以避免对下模板12与上模板11之间的结合与分离造成干涉。优选地，如图1和图2所示，下模板12沿前后方向滑动连接于所述升降台102，安装架22以及固定架31沿左右方向滑动连接于升降架21，且固定架31在安装架22左侧，上料输送带35位于升降架21的左侧，卸料输送带26位于升降架21的右侧；开模后，下模板12滑动至上模板11的前侧，安装架22滑动至下模板12的正上方，固定架31滑动至上料输送带35的正上方，再控制升降架21下降，使得外环刀33以及内环刀32在板状原料切割得到环状的胚料，并通过吸附组件34将胚料吸附在外环刀33与内环刀32之间；同时，通过卸料装置2实现密封圈100与废边200的分离，并使密封圈100吸附于压紧槽231内，使密封圈100内外两侧的废边200分别吸附于第一压板24以及第二压板25上；再控制升降架21上升，并控制安装架22滑动至卸料输送带26正上方，控制固定架31滑动至下模板12正上方后，重新控制升降架21下降，以将胚料放入下环形槽121内，将密封圈100以及废边200分别放到卸料输送带26上。需要说明的是，竖直伸缩件103以及水平伸缩件104的本身均为现有技术，例如竖直伸缩件103可以液压缸，水平伸缩件104可以是气缸，在此不一一举例说明。另外，升降台102与架体101之间上下滑动安装方式，以及下模板12与升降台102之间的水平滑动安装方式均为现有技术，在此不做详细赘述。

参照图4以及图5，本实施例中，硫化装置1还包括顶杆17、滑杆18以及第一弹簧19；顶杆17可上下滑动地设置于升降台102，且顶杆17位于上模板11的外侧；第一凹槽122以及第二凹槽123的内底部向下贯穿设有滑孔124，滑孔124的下端径向向外设有限位孔125；第一顶板13以及第二顶板14的下端面均连接有滑杆18，滑杆18上下滑动连接于滑孔124内，滑杆18的下端连接有限位板181，限位板181上下滑动连接于限位孔125内；第一弹簧19设置于限位孔125内，第一弹簧19用于迫使限位板181向下滑动，直至第一顶板13以及第二顶板14分别运动至第一凹槽122以及第二凹槽123内。如图16-17所示，当下模板12水平向外滑动，直至限位板181与顶杆17对齐时，通过控制顶杆17向上滑动，即可驱动第一顶板13以及第二顶板14向上运动；当顶杆17向下滑动后，在第一弹簧19的作用下，第一顶板13以及第二顶板14自动完成复位。需要说明的是，本申请对顶杆17的上下滑动安装方式不进行限定，以下仅提供一种方式进行参考：如图4和图5所示，在升降台102上下贯穿设置孔位1021，使顶杆17的上端上下滑动连接于孔位1021内部；将各个顶杆17的下端统一固定在同一个下固定板171上，且下固定板171通过第二气缸172与升降台102连接，即可通过第二气缸172驱动下固定板171以及各个顶杆17同时上下运动。

参照图12、图13、图16以及图17，本实施例中，卸料装置2还包括第一安装板27、第二安装板28、导管29以及第二弹簧20；环形导柱23的上端通过第一安装板27安装于安装架22，第一安装板27上下贯穿设有定位孔271，且第一安装板27上设有用于连通第一吸附孔232的第一管接口272；第一压板24以及第二压板25的上端面均连接有导管29，导管29上下滑动连接于定位孔271，导管29的上端贯穿定位孔271后再与第二安装板28连接，且导管29的上端形成有用于连通第二吸附孔241的第二管接口291；第二弹簧20设置于第一安装板27，第二弹簧20迫使第一压板24以及第二压板25向下运动。如图17所示，当下模板12水平滑动，直至顶杆17与限位板181对齐后，再控制压紧槽231将密封圈100压紧在下环形槽121内，此时，控制顶杆17向上运动，第一顶板13、第二顶板14、第一压板24以及第二压板25得以同时向上运动，从而无需单独设置驱动第一压板24以及第二压板25的驱动机构；当控制顶杆17向下运动后，在第二弹簧20的作用下，第一压板24以及第二压板25得以自动完成复位。另外，通过第一管接口272连接负压设备，可以在第一吸附孔232内产生负压；通过导管29可以对第一压板24以及第二压板25的上下滑动产生限位作用，通过导管29上端的第二管接口291连接负压设备，可以在第二吸附孔241内产生负压。

参照图18-21，本实施例中，上料装置3包括固定架31、内环刀32、外环刀33、吸附组件34以及上料输送带35；固定架31可水平滑动连接于升降架21；内环刀32与外环刀33同心设置于固定架31，内环刀32以及外环刀33的下端形成有刀刃；吸附组件34设置于内环刀32以及外环刀33的内部；当固定架31运动至上料输送带35的正上方时，上料输送带35将板状原料输送至固定架31的正下方，内环刀32与外环刀33随升降架21向下运动，直至内环刀32与外环刀33之间切割形成胚料后，吸附组件34得以吸附胚料，使胚料随固定架31运动至下环形槽121内。需要说明的是，固定架31与升降架21之间的水平滑动安装方式为现有技术，在此不做详细赘述。

参照图20-22，本实施例中，内环刀32以及外环刀33径向贯穿设有让位孔321；吸附组件34包括第一杆体341、第二杆体342以及密封环343；密封环343上下滑动连接于内环刀32与外环刀33之间，且密封环343、内环刀32以及外环刀33之间形成密封；第一杆体341可上下滑动连接于固定架31，第一杆体341的下端与第二杆体342的一端连接，第二杆体342的另一端通过让位孔321延伸至与密封环343的上端连接。如图22所示，当第一杆体341向上滑动后，得以通过第二杆体342带动密封环343向上滑动，从而可以在密封环343、内环刀32以及外环刀33之间产生负压，进而可以吸住胚料；当内环刀32与外环刀33运动至下环形槽121的上端口位置时，再控制第一杆体341向下滑动，以便将胚料推入下环形槽121内。需要说明的是，本申请对第一杆体341的上下滑动安装方式不进行限定，以下仅提供一种方式进行参考：如图21所示，将各个第一杆体341的上端统一固定在同一活动板37上，活动板37通过驱动气缸38与固定架31连接，即可通过驱动气缸38驱动各个第一杆体341同步上下滑动。为了提高密封环343、内环刀32以及外环刀33之间的密封性，可以在密封环343的内环面以及外环面上开设环状的内嵌槽3431，以便安装密封胶条。

参照图20-21，本实施例中，内环刀32以及外环刀33的上端可拆卸连接于固定架31。本申请对内环刀32以及外环刀33的可拆卸安装方式不进行限定，例如，内环刀32以及外环刀33的上端径向向内延伸有延伸环322，并通过锁紧件39将延伸环322可拆卸装配至固定架31；锁紧件39包括下夹板391、上夹板392以及套管393，下夹板391由套管393的下端径向向外延伸形成，上夹板392螺纹连接于套管393的上端，并通过上夹板392与下夹板391之间形成的夹持区将延伸环322固定在固定架31上。当然，内环刀32以及外环刀33也可以采用其他的方式进行安装，例如，螺纹连接以及卡接等方式，在此不一一举例说明。

参照图18，上料输送带35包括输送架351、输送带本体352、主动辊353、从动辊354、托辊355以及多个定位架356；输送带本体352通过主动辊353、从动辊354以及托辊355可转动安装于输送架351；托辊355为多个，且多个托辊355沿输送方向等间隔布置；多个定位架356沿输送方向等间隔设置于输送带本体352，定位架356的上端设有用于容纳板状原料的容纳槽3561；当定位架356随输送带本体352运动至多个托辊355的正上方时，刀刃随固定架31以及升降架21运动至与对应的容纳槽3561的内底部接触。通过人工或者机械手将板状原料放入容纳槽3561内，通过输送带本体352将载有板状原料的定位架356输送至托辊355正上方，再控制内环刀32以及外环刀33在板状原料上进行裁切，以避免刀刃损坏输送带本体352；在托辊355的支撑作用下，得以避免裁切时输送带本体352向下位移，以保证具有较高的切割精度。另外，板状原料被切割后的余料随输送带本体352继续向前运动至，直至定位架356运动至收集篮36上方时，自动将余料倒入收集篮36中，以便重新放入开炼机中进行混炼。

需要说明的是，上述硫化装置1以及卸料装置2也可以单独使用，即通过人工手动将胚料摆放到下环形槽121内。

以上描述了本申请的基本原理、主要特征和本申请的优点。本行业的技术人员应该了解，本申请不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本申请的原理，在不脱离本申请精神和范围的前提下本申请还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本申请的范围内。本申请要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (10)

1.一种密封圈自动生产线，其特征在于，包括上料装置、硫化装置和卸料装置；所述上料装置用于在板状原料上截取环状的胚料，并用于将所述胚料输送至所述硫化装置内；所述硫化装置用于将所述胚料硫化形成密封圈以及废边，所述卸料装置用于将所述密封圈与所述废边分离；

所述硫化装置包括模架、上模板、下模板、第一顶板、第二顶板和加热组件；所述上模板设置于所述模架，所述上模板下端面设有上环形槽；所述下模板可上下滑动地设置于所述模架，所述下模板上端面设有下环形槽、第一凹槽和第二凹槽；所述上环形槽与所述下环形槽之间形成有用于成型密封圈的成型腔；所述第一凹槽位于所述下环形槽内侧，所述第一顶板可上下滑动地设置于所述第一凹槽；所述第二凹槽环绕于所述下环形槽外侧，所述第二顶板可上下滑动地设置于所述第二凹槽；所述加热组件设置于所述上模板和/或所述下模板；

所述卸料装置包括升降架、安装架、环形导柱、第一压板和第二压板；所述安装架可水平滑动地设置于所述升降架；所述环形导柱竖直设置于所述安装架，所述第一压板可上下滑动地设置于所述环形导柱的内部，所述第二压板可上下滑动地设置于所述环形导柱的外部；

合模前，所述上料装置将切割形成的所述胚料输送至所述下环形槽内；开模后，所述安装架运动至所述下模板正上方，所述环形导柱下端将所述密封圈压紧在所述下环形槽内，所述第一压板与所述第一顶板夹紧所述密封圈内侧的废边向上运动，所述第二压板与所述第二顶板夹紧所述密封圈外侧的废边向上运动。

2.如权利要求1所述的密封圈自动生产线，其特征在于，所述上料装置包括固定架、内环刀、外环刀、吸附组件以及上料输送带；所述固定架可水平滑动连接于所述升降架；所述内环刀与所述外环刀同心设置于所述固定架，所述内环刀以及所述外环刀的下端形成有刀刃；所述吸附组件设置于所述内环刀以及所述外环刀的内部；当所述固定架运动至所述上料输送带的正上方时，所述上料输送带将所述板状原料输送至所述固定架的正下方，所述内环刀与所述外环刀随所述升降架向下运动，直至所述内环刀与所述外环刀之间切割形成所述胚料后，所述吸附组件得以吸附所述胚料，使所述胚料随所述固定架运动至所述下环形槽内。

3.如权利要求2所述的密封圈自动生产线，其特征在于，所述内环刀以及所述外环刀径向贯穿设有让位孔；所述吸附组件包括第一杆体、第二杆体以及密封环；所述密封环上下滑动连接于所述内环刀与所述外环刀之间，且所述密封环、所述内环刀以及所述外环刀之间形成密封；所述第一杆体可上下滑动连接于所述固定架，所述第一杆体的下端与所述第二杆体的一端连接，所述第二杆体的另一端通过所述让位孔延伸至与所述密封环的上端连接。

4.如权利要求2所述的密封圈自动生产线，其特征在于，所述内环刀以及所述外环刀的上端可拆卸连接于所述固定架；所述上料输送带包括输送架、输送带本体、主动辊、从动辊、托辊以及多个定位架；所述输送带本体通过所述主动辊、所述从动辊以及所述托辊可转动安装于所述输送架；所述托辊为多个，且多个所述托辊沿输送方向等间隔布置；多个所述定位架沿输送方向等间隔设置于所述输送带本体，所述定位架的上端设有用于容纳所述板状原料的容纳槽；当所述定位架随所述输送带本体运动至多个所述托辊的正上方时，所述刀刃随所述固定架以及所述升降架运动至与对应的所述容纳槽的内底部接触。

5.如权利要求1所述的密封圈自动生产线，其特征在于，所述上模板的下端面且位于所述上环形槽的内侧以及外侧均向上贯穿设有安装孔，所述安装孔包括自上而下依次连通的第一直段、锥形段以及第二直段，且所述第二直段的内径小于所述第一直段的内径；所述硫化装置还包括抽芯，所述抽芯包括自上而下依次连接的第一杆部、锥形部以及第二杆部，所述第一杆部的上端设有进气孔，所述进气孔的下端贯穿至所述锥形部的外侧面；所述第一杆部可上下滑动地设置于所述第一直段；当所述第一杆部向下滑动至所述第二杆部的下端与所述第二直段的下端平齐时，所述锥形部与所述锥形段之间以及所述第二杆部与所述第二直段之间形成密封；当所述第二杆部向上滑动至所述第二杆部的下端与所述第二直段分离后，向所述进气孔通入气体，以迫使所述密封圈以及所述废边脱离所述上模板。

6.如权利要求1所述的密封圈自动生产线，其特征在于，所述环形导柱的下端沿周向设有环形的压紧槽，所述压紧槽的内顶部沿周向间隔设有多个第一吸附孔；当所述压紧槽将所述密封圈压紧在所述下环形槽内时，所述环形导柱的下端面与所述下模板的上端面之间留有间隔；当所述密封圈与所述废边分离后，所述第一吸附孔内产生负压，以将所述密封圈吸附于所述压紧槽内；所述第一压板以及所述第二压板的下端面均沿所述压紧槽的周向间隔设有多个第二吸附孔；当所述密封圈与所述废边分离后，所述第二吸附孔内产生负压，以将所述废边吸附于所述第一压板以及第二压板的下端。

7.如权利要求6所述的密封圈自动生产线，其特征在于，所述卸料装置还包括卸料输送带；当所述安装架运动至所述卸料输送带的正上方时，分别向所述第一吸附孔以及所述第二吸附孔内通入气体，使得所述密封圈以及所述废边分别下落至所述卸料输送带上。

8.如权利要求6所述的密封圈自动生产线，其特征在于，所述模架包括架体、升降台、竖直伸缩件以及水平伸缩件；所述升降台上下滑动连接于所述架体，所述竖直伸缩件用于驱动所述升降台上下滑动；所述上模板固定于所述架体，所述下模板水平滑动连接于所述升降台，所述水平伸缩件用于驱动所述下模板水平滑动。

9.如权利要求8所述的密封圈自动生产线，其特征在于，所述硫化装置还包括顶杆、滑杆以及第一弹簧；所述顶杆可上下滑动地设置于所述升降台，且所述顶杆位于所述上模板的外侧；所述第一凹槽以及所述第二凹槽的内底部向下贯穿设有滑孔，所述滑孔的下端径向向外设有限位孔；所述第一顶板以及所述第二顶板的下端面均连接有所述滑杆，所述滑杆上下滑动连接于所述滑孔内，所述滑杆的下端连接有限位板，所述限位板上下滑动连接于所述限位孔内；所述第一弹簧设置于所述限位孔内，所述第一弹簧用于迫使所述限位板向下滑动，直至所述第一顶板以及所述第二顶板分别运动至所述第一凹槽以及所述第二凹槽内；当所述下模板水平向外滑动，直至所述限位板与所述顶杆对齐时，所述顶杆驱动所述第一顶板以及所述第二顶板向上运动。

10.如权利要求9所述的密封圈自动生产线，其特征在于，所述卸料装置还包括第一安装板、第二安装板、导管以及第二弹簧；所述环形导柱的上端通过所述第一安装板安装于所述安装架，所述第一安装板上下贯穿设有定位孔，且所述第一安装板上设有用于连通所述第一吸附孔的第一管接口；所述第一压板以及所述第二压板的上端面均连接有所述导管，所述导管上下滑动连接于所述定位孔，所述导管的上端贯穿所述定位孔后再与所述第二安装板连接，且所述导管的上端形成有用于连通所述第二吸附孔的第二管接口；所述第二弹簧设置于所述第一安装板，所述第二弹簧迫使所述第一压板以及所述第二压板向下运动。

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