CN114161629B - 一种密封圈硫化装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种密封圈硫化装置，一种密封圈硫化装置，包括硫化机构，硫化机构包括模架、上模板、下模板、抽芯和加热组件，上模板设置于模架，上模板下端面设有上环形槽和安装孔，安装孔包括第一直段、锥形段和第二直段，第二直段内径小于第一直段内径；下模板可上下滑动设置于模架，下模板上端面设有下环形槽，上环形槽与下环形槽之间形成成型腔；抽芯包括第一杆部、锥形部和第二杆部，第一杆部上端设有进气孔，进气孔下端贯穿至锥形部外侧面；第一杆部可上下滑动设置于第一直段；当第二杆部下端与第二直段下端平齐时，锥形部与锥形段之间以及第二杆部与第二直段之间形成密封。其自动化程度高，无需喷涂脱模剂，降低了工作量，提高了生产效率。

Description

一种密封圈硫化装置

技术领域

本申请涉及密封圈加工设备技术领域，具体为一种密封圈硫化装置。

背景技术

目前，很多设备在安装时，内部都需要采用密封圈进行密封，确保设备的正常运行，减少油液或气体的渗漏。

现有的密封圈的加工一般包括以下步骤：1、人工先在硫化设备内喷涂脱模剂；2、人工将切好的条状或者颗粒状原料放入硫化设备中，再启动硫化设备进行加温、加压；3、待密封圈成型并冷却后，人工将成型后的密封圈取出，并重新喷涂脱模剂，以进行下一次硫化。

但是，现有的密封圈硫化设备存在以下缺陷：1、为了保证密封圈能够正常脱模，需要频繁喷涂脱模剂，降低了密封圈的生产效率；2、在硫化设备内取出密封圈后，需要人工将密封圈周围的废边去除干净，人工的工作量较大，且工作效率低。

因此，如何设计一种密封圈硫化装置，使其克服上述的不足，是本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

本申请的一个目的在于提供一种自动化程度高，无需喷涂脱模剂，能实现密封圈以及废边的脱模，能降低人工的工作量，且能提高生产效率的密封圈硫化装置。

为达到以上目的，本申请采用的技术方案为：一种密封圈硫化装置，包括硫化机构，所述硫化机构包括模架、上模板、下模板、抽芯以及加热组件，所述加热组件设置于所述上模板和/或所述下模板；所述上模板设置于所述模架，所述上模板下端面设有上环形槽；所述上模板的下端面且位于所述上环形槽的内侧以及外侧均向上贯穿设有安装孔，所述安装孔包括自上而下依次连通的第一直段、锥形段以及第二直段，且所述第二直段的内径小于所述第一直段的内径；所述下模板可上下滑动地设置于所述模架，所述下模板上端面设有下环形槽，所述上环形槽与所述下环形槽之间形成有用于成型密封圈的成型腔；所述抽芯包括自上而下依次连接的第一杆部、锥形部以及第二杆部，所述第一杆部的上端设有进气孔，所述进气孔的下端贯穿至所述锥形部的外侧面；所述第一杆部可上下滑动地设置于所述第一直段；当所述第一杆部向下滑动至所述第二杆部的下端与所述第二直段的下端平齐时，所述锥形部与所述锥形段之间以及所述第二杆部与所述第二直段之间形成密封；开模前，所述第二杆部向上滑动，直至所述第二杆部下端与所述第二直段分离后，向所述进气孔通入气体，以迫使所述密封圈以及与所述密封圈一体连接的废边脱离所述上模板。

优选的，所述下模板的上端面设有第一凹槽以及第二凹槽，所述第一凹槽位于所述下环形槽的内侧，所述第二凹槽环绕于所述下环形槽的外侧；所述硫化机构还包括第一顶板以及第二顶板，所述第一顶板可上下滑动地设置于所述第一凹槽，所述第二顶板可上下滑动地设置于所述第二凹槽。

优选的，所述密封圈硫化装置还包括卸料机构，所述卸料机构包括升降架、安装架、环形导柱、第一压板和第二压板；所述安装架可水平滑动地设置于所述升降架；所述环形导柱竖直设置于所述安装架，所述第一压板可上下滑动地设置于所述环形导柱的内部，所述第二压板可上下滑动地设置于所述环形导柱的外部；开模后，所述安装架运动至所述下模板正上方，所述环形导柱下端将所述密封圈压紧在所述下环形槽内，所述第一压板与所述第一顶板夹紧所述密封圈内侧的所述废边向上运动，所述第二压板与所述第二顶板夹紧所述密封圈外侧的所述废边向上运动。

优选的，所述环形导柱的下端沿周向设有环形的压紧槽；当所述压紧槽将所述密封圈压紧在所述下环形槽内时，所述环形导柱的下端面与所述下模板的上端面之间留有间隔。

优选的，所述压紧槽的内顶部沿周向间隔设有多个第一吸附孔；当所述密封圈与所述废边分离后，所述第一吸附孔内产生负压，以将所述密封圈吸附于所述压紧槽内。

优选的，所述第一压板以及所述第二压板的下端面均沿所述压紧槽的周向间隔设有多个第二吸附孔；当所述密封圈与所述废边分离后，所述第二吸附孔内产生负压，以将所述废边吸附于所述第一压板以及第二压板的下端。

优选的，所述卸料机构还包括卸料输送带；当所述安装架运动至所述卸料输送带的正上方时，分别向所述第一吸附孔以及所述第二吸附孔内通入气体，使得所述密封圈以及所述废边分别下落至所述卸料输送带上。

优选的，所述模架包括架体、升降台、竖直伸缩件以及水平伸缩件；所述升降台上下滑动连接于所述架体，所述竖直伸缩件用于驱动所述升降台上下滑动；所述上模板固定于所述架体，所述下模板水平滑动连接于所述升降台，所述水平伸缩件用于驱动所述下模板水平滑动。

优选的，所述硫化机构还包括顶杆、滑杆以及第一弹簧；所述顶杆可上下滑动地设置于所述升降台，且所述顶杆位于所述上模板的外侧；所述第一凹槽以及所述第二凹槽的内底部向下贯穿设有滑孔，所述滑孔的下端径向向外设有限位孔；所述第一顶板以及所述第二顶板的下端面均连接有所述滑杆，所述滑杆上下滑动连接于所述滑孔内，所述滑杆的下端连接有限位板，所述限位板上下滑动连接于所述限位孔内；所述第一弹簧设置于所述限位孔内，所述第一弹簧用于迫使所述限位板向下滑动，直至所述第一顶板以及所述第二顶板分别运动至所述第一凹槽以及所述第二凹槽内；当所述下模板水平向外滑动，直至所述限位板与所述顶杆对齐时，所述顶杆驱动所述第一顶板以及所述第二顶板向上运动。

优选的，所述卸料机构还包括第一安装板、第二安装板、导管以及第二弹簧；所述环形导柱的上端通过所述第一安装板安装于所述安装架，所述第一安装板上下贯穿设有定位孔，且所述第一安装板上设有用于连通所述第一吸附孔的第一管接口；所述第一压板以及所述第二压板的上端面均连接有所述导管，所述导管上下滑动连接于所述定位孔，所述导管的上端贯穿所述定位孔后再与所述第二安装板连接，且所述导管的上端形成有用于连通所述第二吸附孔的第二管接口；所述第二弹簧设置于所述第一安装板，所述第二弹簧迫使所述第一压板以及所述第二压板向下运动。

与现有技术相比，本申请的有益效果在于：（1）加工生产时，先控制所述下模板向下滑动，使得所述下模板与所述上模板之间产生适当的空隙，以便人工将胚料摆放至所述下环形槽内；并同时控制所述抽芯（即所述第一杆部）向下滑动，直至所述锥形部与所述锥形段之间形成密封，且所述第二杆部与所述第二直段之间形成密封，以保证所述抽芯可以完全将所述安装孔堵住，得以防止成型时产生的所述废边进入到所述安装孔内；再控制所述下模板向上运动，直至所述下模板与所述上模板之间完成合模，并保持所述上模板与所述下模板之间具有足够的压力，启动所述加热组件进行加热，使得所述胚料在所述成型腔（即所述上环形槽与所述下环形槽之间）硫化形成所述密封圈，并同时在所述上模板与所述下模板之间的间隙中形成所述废边。开模前，先控制所述第一杆部向上滑动，直至所述第二杆部的下端与所述第二直段分离后，向所述进气孔内通入气体，气体得以依次通过所述锥形段以及所述第二直段的内部向下吹出，从而可以对所述废边产生向下的作用力，以迫使所述密封圈以及所述废边脱离所述上模板；也就是说，可以无需对所述上模板的下端面喷涂脱模剂，开模时，也能保证所述密封圈以及所述废边随所述下模板向下运动，从而可以在开模后将所述密封圈以及所述废边从所述下模板上取出，有利于降低人工的工作量，提高生产效率。另外，由于所述安装孔位于所述上环形槽的内侧以及外侧，故不会对所述密封圈的成型质量造成影响。

（2）在设置有所述第一顶板以及所述第二顶板的前提下，合模时，控制所述第一顶板以及所述第二顶板分别向下滑动至所述第一凹槽以及所述第二凹槽内，并使得所述第一顶板以及所述第二顶板的上表面与所述下模板的上端面平齐，以避免对成型所述密封圈的质量造成影响；在开模后，可以控制所述第一顶板以及所述第二顶板向上滑动，从而可以将所述废边向上顶起，以便更加方便地将所述密封圈以及所述废边从所述下模板上取出。

（3）在结合所述卸料机构的作用下，开模后，控制所述安装架运动至所述下模板正上方，并使得所述环形导柱的下端将所述密封圈压紧在所述下环形槽内，此时，控制所述第一压板与所述第一顶板夹紧所述密封圈内侧的所述废边向上运动，并控制所述第二压板与所述第二顶板夹紧所述密封圈外侧的所述废边向上运动，以自动实现所述废边与所述密封圈的分离操作，从而有利于进一步降低工人工作量，提高生产效率。

（4）在结合所述压紧槽、所述第一吸附孔以及所述第二吸附孔的作用下，当所述密封圈与所述废边分离后，可以控制所述第一吸附孔产生负压，以将所述密封圈吸附于所述压紧槽内，并可以控制所述第二吸附孔产生负压，以将所述密封圈内侧的所述废边吸附于所述第一压板的下端，将所述密封圈外侧的所述废边吸附于所述第二压板的下端，从而自动将所述密封圈以及所述废边从所述下模板上取出，并通过控制所述安装架运动至卸料工位上，通过先后向所述第一吸附孔和所述第二吸附孔内通入气体，以使所述密封圈以及所述废边先后掉落至卸料工位，从而进一步降低了工人的工作量，进一步提高了生产效率。另外，所述压紧槽可以提高所述密封圈与所述环形导柱之间的接触面积，既可降低分离操作时所述环形导柱对所述密封圈的压力，又可提高吸附所述密封圈时的稳定性。此外，胚料优选为环状结构，使得所述密封圈内侧的所述废边由所述密封圈径向向内均匀延伸形成，并使得所述密封圈外侧的所述废边由所述密封圈径向向外均匀延伸形成，再配合多个所述第二吸附孔沿所述压紧槽的周向间隔设置，有利于提高所述第一压板和所述第二压板吸附所述废边的稳定性。

附图说明

图1为本申请提供的一种密封圈硫化装置的立体图。

图2为本申请提供的图1中硫化机构的放大图。

图3和图4分别为本申请提供的图2中I和II处的局部放大图。

图5为本申请提供的图2中硫化机构的爆炸图。

图6为本申请提供的图5中下模板、第一顶板以及第二顶板的放大图。

图7为本申请提供的图5中上模板以及抽芯的放大图（仰视视角）。

图8为本申请提供的图2中硫化机构的俯视图。

图9为本申请提供的图8中沿A-A处的剖视图。

图10为本申请提供的图9中III处的局部放大图。

图11为本申请提供的图1中部分结构的立体图。

图12为本申请提供的图11中部分结构的放大图。

图13为本申请提供的图12中各结构的爆炸图。

图14为本申请提供的图12中仰视视角下的立体图。

图15为本申请提供的图14中IV处的局部放大图。

图16为本申请提供的卸料机构的工作原理图。

图17为本申请提供的图16中V处的局部放大图。

图中：1、硫化机构；10、模架；101、架体；102、升降台；1021、孔位；103、竖直伸缩件；104、水平伸缩件；11、上模板；111、上环形槽；112、安装孔；113、安装槽；12、下模板；121、下环形槽；122、第一凹槽；123、第二凹槽；124、滑孔；125、限位孔；13、第一顶板；14、第二顶板；15、上固定板；151、第一气缸；16、抽芯；161、第一杆部；162、第二杆部；163、锥形部；164、进气孔；17、顶杆；171、下固定板；172、第二气缸；18、滑杆；181、限位板；19、第一弹簧；2、卸料机构；20、第二弹簧；21、升降架；22、安装架；23、环形导柱；231、压紧槽；232、第一吸附孔；24、第一压板；241、第二吸附孔；25、第二压板；26、卸料输送带；27、第一安装板；271、定位孔；272、第一管接口；28、第二安装板；29、导管；291、第二管接口；100、密封圈；200、废边。

具体实施方式

下面，结合具体实施方式，对本申请做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

在本申请的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本申请的具体保护范围。另外，本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。本申请的说明书和权利要求书中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、装置、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

参照图2以及图5-10，本申请的一个实施例提供一种密封圈100硫化装置，包括硫化机构1，硫化机构1包括模架10、上模板11、下模板12、抽芯16以及加热组件（加热组件在附图中未画出）；上模板11设置于模架10，上模板11下端面设有上环形槽111；上模板11的下端面且位于上环形槽111的内侧以及外侧均向上贯穿设有安装孔112，如图10所示，安装孔112包括自上而下依次连通的第一直段、锥形段以及第二直段，且第二直段的内径小于第一直段的内径；下模板12可上下滑动地设置于模架10，下模板12上端面设有下环形槽121，上环形槽111与下环形槽121之间形成有用于成型密封圈100的成型腔；抽芯16包括自上而下依次连接的第一杆部161、锥形部163以及第二杆部162，第一杆部161的上端设有进气孔164，进气孔164的下端贯穿至锥形部163的外侧面；第一杆部161可上下滑动地设置于第一直段；当第一杆部161向下滑动至第二杆部162的下端与第二直段的下端平齐时，锥形部163与锥形段之间以及第二杆部162与第二直段之间形成密封；开模前，第二杆部162向上滑动，直至第二杆部162下端与第二直段分离后，向进气孔164通入气体，以迫使密封圈100以及与密封圈100一体连接的废边200脱离上模板11。加热组件既可设置于上模板11（例如，如图9所示，上模板11上端设有用于安装加热组件的安装槽113），也可设置于下模板12，还可同时设置于上模板11以及下模板12。需要说明的是，加热组件本身及其安装方式均为现有技术，在此不做详细赘述。另外，本申请对驱动抽芯16（即第一杆部161）上下滑动的方式不进行限定，以下仅提供一种方式进行参考：如图2、图3和图7所示，将各个抽芯16（即第一杆部161）上端固定在同一上固定板15上，上固定板15通过第一气缸151与架体101连接，即可通过第一气缸151驱动各个第一杆部161同时上下滑动。

使用该密封圈100硫化装置进行加工生产时，先控制下模板12向下滑动，使得下模板12与上模板11之间产生适当的空隙（如图2所示），以便人工将胚料摆放至下环形槽121内，并同时控制抽芯16（即第一杆部161）向下滑动，直至锥形部163与锥形段之间形成密封，且第二杆部162与第二直段之间形成密封，以保证抽芯16可以完全将安装孔112堵住（如图9和图10所示），防止成型时产生的废边200进入到安装孔112内；然后，再控制下模板12向上运动，直至下模板12与上模板11之间完成合模，并保持上模板11与下模板12之间具有足够的压力，启动加热组件进行加热，使得胚料在成型腔（即上环形槽111与下环形槽121之间）硫化形成密封圈100，并同时在上模板11与下模板12之间的间隙中形成废边200；开模前，先控制第一杆部161向上滑动，直至第二杆部162的下端与第二直段分离后，向进气孔164内通入气体，气体得以依次通过锥形段以及第二直段的内部向下吹出，从而可以对废边200产生向下的作用力，以迫使密封圈100以及废边200脱离上模板11；也就是说，可以无需对上模板11的下端面喷涂脱模剂，开模时，也能保证密封圈100以及废边200随下模板12向下运动，从而可以在开模后将密封圈100以及废边200从下模板12上取出，有利于降低人工的工作量，提高生产效率。另外，又由于安装孔112是位于上环形槽111的内侧以及外侧，故不会对密封圈100的成型质量造成影响。

参照图6，在本实施例中，下模板12的上端面设有第一凹槽122以及第二凹槽123，第一凹槽122位于下环形槽121的内侧，第二凹槽123环绕于下环形槽121的外侧；硫化机构1还包括第一顶板13以及第二顶板14，第一顶板13可上下滑动地设置于第一凹槽122，第二顶板14可上下滑动地设置于第二凹槽123。在合模时，控制第一顶板13以及第二顶板14分别向下滑动至第一凹槽122以及第二凹槽123内，并使得第一顶板13以及第二顶板14的上表面与下模板12的上端面平齐，以避免对成型密封圈100的质量造成影响；在开模后，可以控制第一顶板13以及第二顶板14向上滑动，从而可以将废边200向上顶起，以便更加方便地将密封圈100以及废边200从下模板12上取出。

参照图1、图11-13以及图16-17，在本实施例中，密封圈100硫化装置还包括卸料机构2，卸料机构2包括升降架21、安装架22、环形导柱23、第一压板24和第二压板25；安装架22可水平滑动地设置于升降架21；环形导柱23竖直设置于安装架22，第一压板24可上下滑动地设置于环形导柱23的内部，第二压板25可上下滑动地设置于环形导柱23的外部；开模后，安装架22运动至下模板12正上方，环形导柱23下端将密封圈100压紧在下环形槽121内，第一压板24与第一顶板13夹紧密封圈100内侧的废边200向上运动，第二压板25与第二顶板14夹紧密封圈100外侧的废边200向上运动。如图16和图17所示，在结合卸料机构2的作用下，开模后，控制安装架22运动至下模板12正上方，并使得环形导柱23的下端将密封圈100压紧在下环形槽121内，此时，控制第一压板24与第一顶板13夹紧密封圈100内侧的废边200向上运动，并控制第二压板25与第二顶板14夹紧密封圈100外侧的废边200向上运动，以自动实现废边200与密封圈100的分离操作，从而有利于进一步降低工人的工作量，提高生产效率。需要说明的是，升降架21的本身及其升降的控制方式为现有技术，安装架22与升降架21之间的水平滑动安装方式及其滑动的控制方式均为现有技术，在此不做详细赘述。

参照图14-15，在本实施例中，环形导柱23的下端沿周向设有环形的压紧槽231；当压紧槽231将密封圈100压紧在下环形槽121内时，环形导柱23的下端面与下模板12的上端面之间留有间隔。如图17所示，压紧槽231可以提高密封圈100与环形导柱23之间的接触面积，有利于降低分离操作时环形导柱23对密封圈100的压力，以防止环形导柱23对密封圈100施加过大的压力而使得密封圈100发生损坏。

参照图14-15，在本实施例中，压紧槽231的内顶部沿周向间隔设有多个第一吸附孔232；当密封圈100与废边200分离后，第一吸附孔232内产生负压，以将密封圈100吸附于压紧槽231内。如图17所示，当密封圈100与废边200自动分离后，可以控制第一吸附孔232内产生负压，以便将密封圈100吸附于压紧槽231内，从而可以通过控制安装架22的运动，将密封圈100自动从下环形槽121内（即下模板12上）取出，并输送至对应的卸料工位上。另外，多个第一吸附孔232沿压紧槽231的周向间隔设置，有利于提高吸附密封圈100的稳定性；同时，在压紧槽231自身能够提高环形导柱23与密封圈100之间的接触面积的前提下，有利于进一步提高吸附密封圈100时的稳定性。

参照图14-15，在本实施例中，第一压板24以及第二压板25的下端面均沿压紧槽231的周向间隔设有多个第二吸附孔241；当密封圈100与废边200分离后，第二吸附孔241内产生负压，以将废边200吸附于第一压板24以及第二压板25的下端。如图17所示，同理，当密封圈100与废边200自动分离后，可以控制第二吸附孔241内产生负压，以便将密封圈100内侧的废边200吸附于第一压板24的下端，将密封圈100外侧的废边200吸附于第二压板25的下端，从而可以通过控制安装架22的运动，将废边200自动从下模板12上取出，并输送至对应的卸料工位上。另外，胚料优选为环状结构，使得密封圈100内侧的废边200由密封圈100径向向内均匀延伸形成，并使得密封圈100外侧的废边200由密封圈100径向向外均匀延伸形成；此时，配合多个第二吸附孔241沿压紧槽231的周向间隔设置，可以保证各个第二吸附孔241下方都能吸附在废边200上，避免因第二吸附孔241吸附空气而无法将废边200吸起，有利于提高第一压板24以及第二压板25吸附废边200的稳定性。

参照图1，在本实施例中，卸料机构2还包括卸料输送带26；当安装架22运动至卸料输送带26的正上方时，分别向第一吸附孔232以及第二吸附孔241内通入气体，使得密封圈100以及废边200分别下落至卸料输送带26上。当密封圈100以及废边200随安装架22运动至卸料输送带26正上方时，启动卸料输送带26，并先后向第一吸附孔232以及第二吸附孔241内通入气体，以使密封圈100以及废边200先后掉落到卸料输送带26上，以便在卸料输送带26自动实现密封圈100与废边200的分拣。

参照图2，在本实施例中，模架10包括架体101、升降台102、竖直伸缩件103以及水平伸缩件104；升降台102上下滑动连接于架体101，竖直伸缩件103用于驱动升降台102上下滑动；上模板11固定于架体101，下模板12水平滑动连接于升降台102，水平伸缩件104用于驱动下模板12水平滑动。开模时，通过控制竖直伸缩件103的伸缩即可实现升降台102（即下模板12）的上下滑动，通过控制水平伸缩件104的伸缩即可实现下模板12的水平滑动，从而可以在下模板12与上模板11分离后，驱动下模板12滑动至上模板11的外侧，以便卸料机构2进行卸料操作。否则，上模板11与下模板12之间需要预留足够大的空间，以供卸料机构2进行卸料，同时，升降架21也需要设置相应的让位区域，以避免对下模板12与上模板11之间的结合与分离造成干涉。需要说明的是，竖直伸缩件103以及水平伸缩件104的本身均为现有技术，例如竖直伸缩件103可以液压缸，水平伸缩件104可以是气缸，在此不一一举例说明。另外，升降台102与架体101之间的上下滑动安装方式，以及下模板12与升降台102之间的水平滑动安装方式均为现有技术，在此不做详细赘述。

参照图4-5，在本实施例中，硫化机构1还包括顶杆17、滑杆18以及第一弹簧19；顶杆17可上下滑动地设置于升降台102，且顶杆17位于上模板11的外侧；第一凹槽122以及第二凹槽123的内底部向下贯穿设有滑孔124，滑孔124的下端径向向外设有限位孔125；第一顶板13以及第二顶板14的下端面均连接有滑杆18，滑杆18上下滑动连接于滑孔124内，滑杆18的下端连接有限位板181，限位板181上下滑动连接于限位孔125内；第一弹簧19设置于限位孔125内，第一弹簧19用于迫使限位板181向下滑动，直至第一顶板13以及第二顶板14分别运动至第一凹槽122以及第二凹槽123内；当下模板12水平向外滑动，直至限位板181与顶杆17对齐时，顶杆17驱动第一顶板13以及第二顶板14向上运动。如图17所示，当下模板12水平向外滑动，直至限位板181与顶杆17对齐时，通过控制顶杆17向上滑动，即可驱动第一顶板13以及第二顶板14向上运动；当顶杆17向下滑动后，在第一弹簧19的作用下，第一顶板13以及第二顶板14自动完成复位。需要说明的是，本申请对顶杆17的上下滑动安装方式不进行限定，以下仅提供一种方式进行参考：如图4和图5所示，在升降台102上下贯穿设置孔位1021，使顶杆17的上端上下滑动连接于孔位1021内部；将各个顶杆17的下端统一固定在同一个下固定板171上，且下固定板171通过第二气缸172与升降台102连接，即可通过第二气缸172驱动下固定板171以及各个顶杆17同时上下运动。

参照图12-13以及图16-17，在本实施例中，卸料机构2还包括第一安装板27、第二安装板28、导管29以及第二弹簧20；环形导柱23的上端通过第一安装板27安装于安装架22，第一安装板27上下贯穿设有定位孔271，且第一安装板27上设有用于连通第一吸附孔232的第一管接口272；第一压板24以及第二压板25的上端面均连接有导管29，导管29上下滑动连接于定位孔271，导管29的上端贯穿定位孔271后再与第二安装板28连接，且导管29的上端形成有用于连通第二吸附孔241的第二管接口291；第二弹簧20设置于第一安装板27，第二弹簧20迫使第一压板24以及第二压板25向下运动。如图16-17所示，当下模板12水平滑动，直至顶杆17与限位板181对齐后，再控制压紧槽231将密封圈100压紧在下环形槽121内，此时，控制顶杆17向上运动，第一顶板13、第二顶板14、第一压板24以及第二压板25得以同时向上运动，从而无需单独设置驱动第一压板24以及第二压板25的驱动机构；当控制顶杆17向下运动后，在第二弹簧20的作用下，第一压板24以及第二压板25得以自动完成复位。另外，通过第一管接口272连接负压设备，可以在第一吸附孔232内产生负压；通过导管29可以对第一压板24以及第二压板25的上下滑动产生限位作用，通过导管29上端的第二管接口291连接负压设备，可以在第二吸附孔241内产生负压。

以上描述了本申请的基本原理、主要特征和本申请的优点。本行业的技术人员应该了解，本申请不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本申请的原理，在不脱离本申请精神和范围的前提下本申请还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本申请的范围内。本申请要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (10)

1.一种密封圈硫化装置，包括硫化机构，所述硫化机构包括模架、上模板、下模板以及加热组件，所述加热组件设置于所述上模板和/或所述下模板；其特征在于，所述上模板设置于所述模架，所述上模板下端面设有上环形槽；所述上模板的下端面且位于所述上环形槽的内侧以及外侧均向上贯穿设有安装孔，所述安装孔包括自上而下依次连通的第一直段、锥形段以及第二直段，且所述第二直段的内径小于所述第一直段的内径；所述下模板可上下滑动地设置于所述模架，所述下模板上端面设有下环形槽，所述上环形槽与所述下环形槽之间形成有用于成型密封圈的成型腔；

所述硫化机构还包括抽芯，所述抽芯包括自上而下依次连接的第一杆部、锥形部以及第二杆部，所述第一杆部的上端设有进气孔，所述进气孔的下端贯穿至所述锥形部的外侧面；所述第一杆部可上下滑动地设置于所述第一直段；当所述第一杆部向下滑动至所述第二杆部的下端与所述第二直段的下端平齐时，所述锥形部与所述锥形段之间以及所述第二杆部与所述第二直段之间形成密封；开模前，所述第二杆部向上滑动，直至所述第二杆部下端与所述第二直段分离后，向所述进气孔通入气体，以迫使所述密封圈以及与所述密封圈一体连接的废边脱离所述上模板。

2.如权利要求1所述的密封圈硫化装置，其特征在于，所述下模板的上端面设有第一凹槽以及第二凹槽，所述第一凹槽位于所述下环形槽的内侧，所述第二凹槽环绕于所述下环形槽的外侧；所述硫化机构还包括第一顶板以及第二顶板，所述第一顶板可上下滑动地设置于所述第一凹槽，所述第二顶板可上下滑动地设置于所述第二凹槽。

3.如权利要求2所述的密封圈硫化装置，其特征在于，所述密封圈硫化装置还包括卸料机构，所述卸料机构包括升降架、安装架、环形导柱、第一压板和第二压板；所述安装架可水平滑动地设置于所述升降架；所述环形导柱竖直设置于所述安装架，所述第一压板可上下滑动地设置于所述环形导柱的内部，所述第二压板可上下滑动地设置于所述环形导柱的外部；开模后，所述安装架运动至所述下模板正上方，所述环形导柱下端将所述密封圈压紧在所述下环形槽内，所述第一压板与所述第一顶板夹紧所述密封圈内侧的所述废边向上运动，所述第二压板与所述第二顶板夹紧所述密封圈外侧的所述废边向上运动。

4.如权利要求3所述的密封圈硫化装置，其特征在于，所述环形导柱的下端沿周向设有环形的压紧槽；当所述压紧槽将所述密封圈压紧在所述下环形槽内时，所述环形导柱的下端面与所述下模板的上端面之间留有间隔。

5.如权利要求4所述的密封圈硫化装置，其特征在于，所述压紧槽的内顶部沿周向间隔设有多个第一吸附孔；当所述密封圈与所述废边分离后，所述第一吸附孔内产生负压，以将所述密封圈吸附于所述压紧槽内。

6.如权利要求5所述的密封圈硫化装置，其特征在于，所述第一压板以及所述第二压板的下端面均沿所述压紧槽的周向间隔设有多个第二吸附孔；当所述密封圈与所述废边分离后，所述第二吸附孔内产生负压，以将所述废边吸附于所述第一压板以及第二压板的下端。

7.如权利要求6所述的密封圈硫化装置，其特征在于，所述卸料机构还包括卸料输送带；当所述安装架运动至所述卸料输送带的正上方时，分别向所述第一吸附孔以及所述第二吸附孔内通入气体，使得所述密封圈以及所述废边分别下落至所述卸料输送带上。

8.如权利要求6或7所述的密封圈硫化装置，其特征在于，所述模架包括架体、升降台、竖直伸缩件以及水平伸缩件；所述升降台上下滑动连接于所述架体，所述竖直伸缩件用于驱动所述升降台上下滑动；所述上模板固定于所述架体，所述下模板水平滑动连接于所述升降台，所述水平伸缩件用于驱动所述下模板水平滑动。

9.如权利要求8所述的密封圈硫化装置，其特征在于，所述硫化机构还包括顶杆、滑杆以及第一弹簧；所述顶杆可上下滑动地设置于所述升降台，且所述顶杆位于所述上模板的外侧；所述第一凹槽以及所述第二凹槽的内底部向下贯穿设有滑孔，所述滑孔的下端径向向外设有限位孔；所述第一顶板以及所述第二顶板的下端面均连接有所述滑杆，所述滑杆上下滑动连接于所述滑孔内，所述滑杆的下端连接有限位板，所述限位板上下滑动连接于所述限位孔内；所述第一弹簧设置于所述限位孔内，所述第一弹簧用于迫使所述限位板向下滑动，直至所述第一顶板以及所述第二顶板分别运动至所述第一凹槽以及所述第二凹槽内；当所述下模板水平向外滑动，直至所述限位板与所述顶杆对齐时，所述顶杆驱动所述第一顶板以及所述第二顶板向上运动。

10.如权利要求9所述的密封圈硫化装置，其特征在于，所述卸料机构还包括第一安装板、第二安装板、导管以及第二弹簧；所述环形导柱的上端通过所述第一安装板安装于所述安装架，所述第一安装板上下贯穿设有定位孔，且所述第一安装板上设有用于连通所述第一吸附孔的第一管接口；所述第一压板以及所述第二压板的上端面均连接有所述导管，所述导管上下滑动连接于所述定位孔，所述导管的上端贯穿所述定位孔后再与所述第二安装板连接，且所述导管的上端形成有用于连通所述第二吸附孔的第二管接口；所述第二弹簧设置于所述第一安装板，所述第二弹簧迫使所述第一压板以及所述第二压板向下运动。

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