CN107738393B - 一种全自动减震胶座硫化成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及硫化成型设备领域，具体是一种全自动减震胶座硫化成型装置，具有硫化机和脱模机，所述硫化机具有液压顶缸A、由液压顶缸A驱动的升降平台，升降平台上方依次设有上板模、中板模和底板模，在硫化机上还装有防错位装置、排气装置和油压检测启停装置以及控制柜，以保证减震胶座热熔成型工艺的高效率、高质量的加工；所述脱模机脱模装置具有基架，基架上方依次装有具备台阶型顶杆的底板、具备伞型弹片的脱模板和具备台阶型顶针的顶板，底板、脱模板和顶板之间的配合以完成减震胶座从脱模板内自动脱离；本发明大大提高了减震胶座的生产效率、有效把控了减震胶座的生产质量，同时还大大降低了人工成本，具备极好的推广应用前景。

Description

一种全自动减震胶座硫化成型装置

技术领域

本发明涉及硫化成型设备领域，具体是一种全自动减震胶座硫化成型装置。

背景技术

减震胶座是一种具有特殊形状构造且具备避震和减少振动噪音的弹性零部件，常用于水泵、冷却塔、风机、压缩机、空调机组、柴油机等机械设备的振动隔离和噪声控制，在减震胶座生产方面，通常使用硫化机结合特定的模具对橡胶原材料进行加热热熔成型的。

为了满足减震胶座特殊形状的要求，其定型采用的模具通常由多个子模具叠加组合而成，为此，在现有工艺中，橡胶原材料在硫化机中完成热熔成型后，将模具从硫化机中取出，然后通过操作工人将模具拆分（即拆模），从而将减震胶座从模具内取出（即脱模），脱模完成后，重新将模具叠加组合（即组模），放置橡胶原料并送入硫化机中再次热熔成型，然后重复上一步的脱模动作。

在上述工艺中，根据初步测算，一个操作工人每天大约要分别完成50次的组模和拆模动作，而且在组模过程中，不同的子模具之间还有摆放顺序的要求，工作细致程度要求高且劳动强度大，极容易出现操作工人因工作疲劳而疏忽，导致不同子模具之间摆放顺序出错或者漏放其中某一块子模具的情况发生，以致生产中断，影响生产效率。

此外，硫化机的液压缸会持续对组合后的成型模具进行顶推做功，这样一来，残留在橡胶原料和成型模具内的空气无法及时排出，导致橡胶工件中仍会出现少量“气泡”，影响橡胶工件性能。

在减震胶座热熔成型后，会卡紧在成型模具的模孔内，现有加工工艺中，通常是采用人工方式将减震胶座从模孔内“戳”出来，这种方式人工劳动量繁重，而且在“戳”的过程中，会可能会对减震胶座造成损伤，增大残品率。

发明内容

为解决现有减震胶座硫化成型设备中组合成型模具过程造成的工作量大、生产效率低，同时在热熔过程中还会造成的“气泡”现象以及脱模过程可能会对减震胶座造成损伤、增大残品率的问题，本发明提供一种可消除组模和拆模动作、具备自动排气功能和自动脱模功能的全自动减震胶座硫化成型装置。

本发明的具体方案为：一种全自动减震胶座硫化成型装置，具有用于热熔成型减震胶座的硫化机和用于减震胶座自动脱模的脱模机，所述减震胶座包括圆形底座和圆形座帽以及位于圆形底座与圆形座帽之间的连接颈，在减震胶座内还开有中心通孔；

本发明所述的硫化机具有基座和位于基座上方的盖板，在基座与盖板之间连接有若干根呈矩形分布的导向柱，导向柱上活动套装有由液压顶缸A驱动的升降平台，所述升降平台上固定安装有用于成型圆形座帽的底板模，所述盖板底部从上至下依次固定安装有加热体和用于成型中心通孔的上板模；在上板模与底板模之间的导向柱上还固定安装有两根并排相对布置的L型导杆，L型导杆的一端伸出导向柱外部并与脱模机连接，在两根L型导杆上还滑动安装有用于成型圆形底座和连接颈的中板模，所述中板模位于L型导杆的一侧侧边上开有定位开口槽A；

本发明所述的硫化机上安装有与所述定位开口槽A匹配使用的防错位装置，所述防错位装置具有铰接在导向柱上且与定位开口槽A匹配的定位板，所述定位板位于在中板模与上板模和底板模匹配状态时定位开口槽A的正上方，在定位板远离中板模一端的下方设有用于控制液压顶缸A启停状态的接近开关A；

本发明所述的硫化机上还安装有油压检测启停装置、控制热熔后的橡胶原料内部气体排放的排气装置和位于导向柱一侧的控制柜，所述排气装置具有固定安装在位于底板模升降动作的上止点与下止点之间部位的接近开关B，接近开关B的下方设有可被底板模顶推上升的触杆，所述触杆在被顶推上升的过程中经过接近开关B感应面，并触发接近开关B动作；所述控制柜内安装有与所述接近开关B连接的双延时时间继电器，双延时时间继电器连接有控制所述液压顶缸A启停状态的启停开关；所述中板模的两侧上方一左一右对称安装有两块水平挂板，每一块水平挂板均通过若干根压缩弹簧A悬挂在盖体底部，所述触杆焊接在其中一块水平挂板上；

本发明所述的脱模机具有基架，沿基架的周向均匀布置有若干根呈矩形布置的导向杆，导向杆的底部位于基架的上方固定安装有基板，在基板底部中心部位安装有液压顶缸B，液压顶缸B的输出端上连接有活动套装在导向杆上的底板，所述导向杆的顶部还固定安装有盖板，在盖板顶部中心部位安装有液压推缸，液压推缸的输出端上连接有活动套装在导向杆上的顶板，在顶板与底板之间还设有固定安装在导向杆上的脱模板；

本发明所述的顶板的底部密布有若干个顶杆，在每一个顶杆的端头均设有上大下小的台阶型顶针，所述台阶型顶针上部针体的直径与减震胶座中心通孔匹配，下部针体的直径小于减震胶座中心通孔；

本发明所述的脱模板上开有若干个数量和位置均与所述台阶型顶针匹配的脱模孔，所述脱模孔的孔径与减震胶座的圆形底座匹配；

本发明所述的底板上密布有若干个与顶杆数量和位置均匹配的台阶型顶杆，所述台阶型顶杆上部杆体的直径大于中心通孔位于圆形座帽部位的孔径，在所述台阶型顶杆上部杆体内还开有直径大于所述台阶型顶针下部针体直径的开口槽，所述台阶型顶杆的长度大于脱模板中脱模孔的深度。

本发明所述的底板模均匀密布有若干个与圆形座帽匹配的模孔A，所述中板模均匀密布有若干个数量与位置与模孔A匹配的模孔B，所述模孔B的形状与圆形底座和连接颈匹配，所述上板模均匀密布有若干个数量与位置与模孔A和模孔B均匹配的顶柱，所述顶柱用于成型减震胶座的中心通孔；所述模孔B为上大下小的圆台型结构，模孔B直径较大的上部模孔用于成型减震胶座的圆形底座，模孔B直径较小的下部模孔用于成型减震胶座的连接颈。

本发明所述的油压检测启停装置具有用于检测液压顶缸A内部油压的油压表和调整液压顶缸A内部油压的控制阀，所述油压表与控制阀通讯连接，当油压表检测到液压顶缸A内部油压处于预设的最大值时，控制阀调整液压顶缸A内部油压降低，此时液压顶缸A输出端收缩；当油压表检测到液压顶缸A内部油压处于预设的最小值时，控制阀调整液压顶缸A内部油压保持在最小值，此时液压顶缸A输出端停止收缩。

本发明所述的中板模另一侧的侧边上开有与定位开口槽A呈中心对称布置的定位开口槽B。

本发明所述的触杆进入接近开关感应区域与橡胶原料开始热熔的时间相同。

本发明所述的双延时时间继电器内设有第一延时时长和第二延时时长，其中在第一延时时长内，双延时时间继电器控制启停开关保持断开，在第二延时时长内，双延时时间继电器控制启停开关保持闭合。

本发明所述的双延时时间继电器内设的第一延时时长为0.17秒，第二延时时长为0.12秒。

本发明所述的脱模机顶板的顶杆上还套装有推板，在推板与顶板A之间安装有若干个压缩弹簧B，在推板的底部板面铺设有硅胶板。

本发明所述的脱模板底部板面上位于相邻脱模孔之间的部位固定安装有伞型弹片，所述伞型弹片的边沿部分伸至相邻脱模孔内。

本发明所述的顶板底部位于顶杆两侧的板面上对称布置有若干个台阶型定位柱，所述脱模板位于脱模孔两侧的板面上对称布置有若干个与台阶型定位柱匹配的定位孔。

本发明的工作过程可分为三大步骤：

第一步为防错位，其目的是：防止中板模从L型导杆推送至硫化机内部后未与底板模的模孔A和上板模的顶柱对齐，造成橡胶工件热熔成型失败和模具损伤的情况发生；

第二步为自动排气，其目的是：充分排出热熔成型过程中橡胶原料内部和成型模具缝隙间的气体，避免成型后的减震胶座内含有“气泡”；

第三步为自动脱模，其目的是：采用全自动机械脱模的方式取代传统人工手动脱模，提高脱模效率，降低人工成本和残品率。

在以上步骤中，其中第一步防错位包括以下步骤：

1、预制成型的橡胶原料被摆放在中板模后，将中板模沿着L型导杆水平推送至上板模的下方（底板模的上方）；

2、液压顶缸A推动升降平台上升，底板模接触中板模后，将中板模继续向上顶升，当中板模被水平推送至与上板模和底板模匹配的位置时，在顶升的过程中，中板模上的定位开口槽正对导向柱上的定位板，定位板直接穿过定位开口槽，中板模继续被顶升直至与上板模合并；

3、当中板模被水平推送的位置与上板模和底板模不匹配时，在顶升的过程中，中板模上的定位开口槽与导向柱上的定位板不正对，定位板无法穿过定位开口槽，定位板的一端被中板模的侧边顶起，在铰接的作用下，定位板的另一端下降并与接近开关A接触，接近开关A被接触后，控制液压顶缸A停止运行，中板模停止上升；

4、操作人员发现中板模停止上升后，就会知道中板模在L型导杆上的推送位置不到位或不正确，重新检查和调整中板模直至中板模与上板模和下板模匹配，即导向柱上的定位板能够穿过中板模侧边的定位开口槽。

其中第二步自动排气包括以下步骤：

1、中板模按照第一步中防错位步骤推送至与上板模和底板模匹配的位置后，此时控制柜中的启停开关为常闭状态；

2、底板模在上升的过程中，接触中板模并顶推中板模上升，中板模触碰水平挂板；

3、水平挂板上升，触杆进入接近开关B的感应区域内（此时橡胶原料开始热熔），接近开关B触发双延时时间继电器动作，控制启停开关断开，并将断开时长持续至第一延时时长，在第一延时时长内，顶升液压缸停止顶升，热熔的橡胶原料开始排放内部的残余气体；

4、第一延时时长结束后，双延时时间继电器进入第二延时时长，控制启停开关闭合，液压顶缸A继续顶升中板模，中板模进一步被顶推，橡胶原料受到的挤压力增大，被进一步热熔成型，与此同时，触杆进一步被抬升；

5、循环实施自动排气步骤中的第3步和第4步过程，直至触杆被顶升至离开接近开关B的感应范围，在这一过程中，热熔的橡胶原料内部和模具内残存空气就会被基本排空；

6、在上述过程中，当油压表检测到液压顶缸A内部油压处于预设的最大值时，控制阀调整液压顶缸A内部油压降低，此时液压顶缸A输出端收缩；当油压表检测到液压顶缸A内部油压处于预设的最小值时，控制阀调整液压顶缸A内部油压保持在最小值，此时液压顶缸A输出端停止收缩;

7、在液压顶缸A输出端收缩过程中，底板模会随着升降平台一起向下回落，由于热熔成型的减震胶座具有一定的黏性，可能会将中板模粘黏在上板模上，此时在压缩弹簧A和水平挂板的作用下，会驱使中板模自动与上板模脱开，并回落到L型导杆上。

其中第三步自动脱模包括以下步骤：

1、将内含减震胶座的中板模沿着L型导杆推送至脱模板上，并保证成型模具上的模孔与脱模板上的脱模孔一一对应；

2、启动盖板上的液压推缸，顶板沿着导向杆向下移动，直至顶板底部台阶型顶针的下部针体插入减震胶座的中心通孔内；

3、停止液压推缸，启动基板下的液压顶缸B，底板沿着导向杆向上移动，底板上的台阶型顶杆进入脱模板的脱模孔内（与此同时台阶型顶针的下部针体进入台阶型顶杆顶部的开口槽内），此时，减震胶座被顶出成型模具的模孔，并附着在台阶型顶针的上部针体上；

4、抽出中板模，同时调节液压顶缸B至回缩状态，底板回落至基板上；

5、再次启动液压推缸，将顶板向下推送，直至顶板顶杆上的推板（硅胶板）压紧脱模板，此时，台阶型顶针上的减震胶座完全穿过脱模板的脱模孔并且附着在台阶型顶针的上部针体；

6、调节液压推缸至回缩状态，台阶型顶针随着顶板向上移动，此时，减震胶座在脱模板底部伞型弹片的阻挡下，自动从台阶型顶针上脱落。

本发明具备的优势在于：

1、在硫化机的成型模具布置方面，将上板模和底板模分别固定安装有加热体和升降平台上，并且将中板模以导轨推送的方式推入底板模与上板模之间，去除了传统工艺中需要对上板模、中板模和底板模进行组模和拆模的步骤，避免了发生板模被错放或漏放的情况发生，同时还降低了操作工人的劳动强度，提高了生产效率；

2、在硫化机上安装防错位装置具，有效避免了传统技术中因中板模未推送到位而导致的橡胶工件热熔成型失败和模具损伤的情况发生；同时在中板模的两侧侧边分别开有呈中心对称布置的定位开口槽A和定位开口槽B，实现了即使中板模被调头摆放的情况下防错位装置仍能够正常工作的效果，提高了工作效率；

3、在硫化机上加装排气装置，进一步促进了现有多片板模叠加组合的排气效果，大大降低了成型后橡胶工件内出现“气泡”情况的发生，降低了产品的残次率，提高了生产效率；

4、在硫化机上加装油压检测启停装置，实现了对减震胶座热熔时间和成型挤压力的精确控制，大大提高了对减震胶座生产质量的把控；

5、在硫化机上布置弹性脱模装置，有效避免了传统技术中板模与上板模因热熔原料发生粘黏难以脱开的现象，大大提高了生产效率，同时也降低了人力成本；

6、在脱模机方面，本发明实现了减震胶座脱模的全自动化，在所需的脱模时间方面，从原来的手动脱模所需的2-3分钟缩减至当前的15秒，大大提高了脱模效率；

7、在脱模耗费的人力成本方面，传统的脱模工艺中，每台硫化机需要一个操作工人完成减震胶座的热熔成型工艺，为提高生产效率，还需要2-3个操作工人实施手动脱模作业，而且劳动强度也较大，而本发明脱模机的技术方案中，一个操作工人就能完成减震胶座的热熔成型和脱模作业，大大降低了人工成本，同时操作工人的劳动强度也较低；

8、在脱模的产品质量把控方面，传统手动脱模过程中，由于脱模工人的操作失误（如用力过大），时常会有一些减震胶座的中心通孔边缘部位出现损伤，影响产品质量；相对而言，本发明脱模机的技术方案中，在脱模过程中，减震胶座承受的伞型弹片阻挡力均匀分布在减震胶座上而且阻挡力的大小已被设置成最优质，基本消除了减震胶座脱模过程中因受力不均匀或力度过而造成损伤的现象，有效保证了减震胶座成品质量。

附图说明

图1为本发明立体示意图；

图2为本发明中减震胶座立体示意图；

图3为本发明中硫化机（不包括盖体、加热板和上板模）的立体示意图；

图4为本发明中脱模机的平面示意图；

图5为本发明中脱模机脱模板的立体示意图；

图6为本发明中排气装置的工作流程图；

图7为本发明中油压检测启停装置的工作流程图。

图中：1-硫化机，2-脱模机，3-减震胶座，4-圆形底座，5-圆形座帽，6-连接颈，7-中心通孔，8-基座，9-盖板，10-导向柱，11-液压顶缸A，12-升降平台，13-上板模，14-加热体，15-底板模，16-L型导杆，17-中板模，18-模孔A，19-模孔B，20-顶柱，21-定位开口槽A，22-定位开口槽B，23-定位板，24-接近开关A，25-控制柜，26-油压表，27-控制阀，28-接近开关B，29-触杆，30-双延时时间继电器，31-启停开关，32-水平挂板，33-压缩弹簧A，34-基架，35-导向杆，36-基板，37-液压顶缸B，38-底板，39-液压推缸，40-顶板，41-脱模板，42-顶杆，43-台阶型顶针，44-推板，45-压缩弹簧B，46-硅胶板，47-脱模孔，48-伞型弹片，49-台阶型定位柱，50-定位孔,51-台阶型顶杆，52-开口槽。

具体实施方式

本实施例中，一种全自动减震胶座硫化成型装置，具有用于热熔成型减震胶座3的硫化机1和用于减震胶座3自动脱模的脱模机2，所述减震胶座3包括圆形底座4和直径小于圆形底座4的圆形座帽5以及位于圆形底座4与圆形座帽5之间的连接颈6，在减震胶座3内还开有中心通孔7；

本实施例中，硫化机1具有基座8和位于基座8上方的盖板9，在基座8与盖板9之间连接有四根呈矩形均匀分布的导向柱10，导向柱10上活动套装有由液压顶缸A11驱动的升降平台12，所述升降平台12上固定安装有用于成型圆形座帽5的底板模15，所述盖板9底部从上至下依次固定安装有加热体14和用于成型中心通孔9的上板模13；

本实施例中，在上板模13与底板模15之间的导向柱10上还固定安装有两根并排相对布置的L型导杆16，L型导杆16的一端伸出导向柱10外部并与脱模机2中的脱模板41水平固定连接，在两根L型导杆16上还滑动安装有用于成型圆形底座4和连接颈6的中板模17，即中板模17内装载的热熔成型后的减震胶座3沿着L型导杆16从硫化机1水平移送至脱模机2的脱模板41上，进行脱模作业；

本实施例中，底板模15均匀密布有若干个与圆形座帽5匹配的模孔A18，所述中板模17均匀密布有若干个数量与位置与模孔A18匹配的模孔B19，所述模孔B19的形状与圆形底座4和连接颈6匹配，所述上板模13均匀密布有若干个数量与位置与模孔A18和模孔B19均匹配的顶柱20，所述顶柱20用于成型减震胶座3的中心通孔7；所述模孔B19为上大下小的圆台型结构，模孔B19直径较大的上部模孔用于成型减震胶座3的圆形底座4，模孔B19直径较小的下部模孔用于成型减震胶座3的连接颈6；

本实施例中,中板模17的两侧侧边分别开有呈中心对称布置的定位开口槽A21和定位开口槽B22，在中板模17其中一侧的导向柱10上铰接有与定位开口槽A21或定位开口槽B22匹配的定位板23，所述定位板23位于在中板模17与上板模13和底板模15匹配状态时定位开口槽A21或定位开口槽B22的正上方，在定位板23远离中板模17一端的下方设有用于控制液压顶缸A11启停状态的接近开关A24;

本实施例中，硫化机1上还安装有油压检测启停装置、控制热熔后的橡胶原料内部气体排放的排气装置和安装在导向柱10上的控制柜25，其中油压检测启停装置具有用于检测液压顶缸A11内部油压的油压表26和调整液压顶缸A11内部油压的控制阀27，所述油压表26与控制阀27通讯连接，当油压表26检测到液压顶缸A11内部油压处于预设的最大值时，控制阀27调整液压顶缸A11内部油压降低，此时液压顶缸A11输出端收缩；当油压表25检测到液压顶缸A11内部油压处于预设的最小值时，控制阀27调整液压顶缸A11内部油压保持在最小值，此时液压顶缸A11输出端停止收缩；

本实施例中，排气装置具有固定安装在位于底板模15升降动作的上止点与下止点之间部位的接近开关B28，接近开关B28的下方安装有可被底板模15顶推上升的触杆29，所述触杆29在被顶推上升的过程中经过接近开关B28感应面，并触发接近开关B28动作；

本实施例中，所述控制柜25内安装有与接近开关B28连接的双延时时间继电器30，双延时时间继电器30连接有控制所述液压顶缸A11启停状态的启停开关31；双延时时间继电器30内设有第一延时时长和第二延时时长，其中在第一延时时长内，双延时时间继电器30控制启停开关31保持断开，在第二延时时长内，双延时时间继电器30控制启停开关31保持闭合，本实施例中，第一延时时长为0.17秒，第二延时时长为0.12秒；

本实施例中，中板模17的两侧上方一左一右对称安装有两块水平挂板32，每一块水平挂板32均通过若干根压缩弹簧A33悬挂在盖体9底部，所述触杆29焊接在其中一块水平挂板32上；所述中板模17通过顶推水平挂板32，使触杆29进入接近开关B28的感应区域，所述触杆29进入接近开关B28感应区域与橡胶原料开始热熔的时间相同；

本实施例中，脱模机2具有基架34，沿基架34的周向均匀布置有四根呈矩形均匀布置的导向杆35，导向杆35的底部位于基架34的上方固定安装有基板36，在基板36底部中心部位安装有液压顶缸B37，液压顶缸B37的输出端上连接有活动套装在导向杆35上的底板38，所述导向杆35的顶部还固定安装有盖板9，在盖板9顶部中心部位安装有液压推缸39，液压推缸39的输出端上连接有活动套装在导向杆35上的顶板40，在顶板40与底板38之间还设有固定安装在导向杆35上的脱模板41；

本实施例中，顶板40的底部密布有数量和位置均与硫化机1中板模17模孔B19相匹配的顶杆42，在每一个顶杆42的端头均设有上大下小的台阶型顶针43，所述台阶型顶针43上部针体的直径与减震胶座中心通孔7匹配（即减震胶座3套装在上部针体时不会自动下滑脱落），下部针体的直径小于减震胶座3中心通孔7；此外，在顶杆42上还套装有推板44，在推板44与顶板40之间安装有若干个压缩弹簧B45，在推板44的底部板面铺设有硅胶板46，以缓冲推板44对脱模板41的挤压；

本实施例中，脱模板41上开有若干个数量和位置均与台阶型顶针匹配的脱模孔47，所述脱模孔47的孔径与减震胶座3的圆形底座4匹配，脱模板41底部板面上位于相邻脱模孔47之间的部位固定安装有伞型弹片48，所述伞型弹片48的边沿部分伸至相邻脱模孔47内；

本实施例中，顶板40底部位于顶杆42两侧的板面上对称布置有六个台阶型定位柱49，所述脱模板41位于脱模孔47两侧的板面上对称布置有六个与台阶型定位柱49匹配的定位孔50。

本实施例中，底板38上密布有若干个与顶杆42数量和位置均匹配的台阶型顶杆51，所述台阶型顶杆51上部杆体的直径大于中心通孔7位于圆形座帽5部位的孔径，在台阶型顶杆51上部杆体内还开有直径大于所述台阶型顶针43下部针体直径的开口槽52，所述台阶型顶杆51的长度大于脱模板51中脱模孔47的深度。

Claims (8)

1.一种全自动减震胶座硫化成型装置，其特征在于：具有用于热熔成型减震胶座的硫化机和用于减震胶座自动脱模的脱模机，所述减震胶座包括圆形底座和圆形座帽以及位于圆形底座与圆形座帽之间的连接颈，在减震胶座内还开有中心通孔；

所述硫化机具有基座和位于基座上方的盖板，在基座与盖板之间连接有若干根呈矩形分布的导向柱，导向柱上活动套装有由液压顶缸A驱动的升降平台，所述升降平台上固定安装有用于成型圆形座帽的底板模，所述盖板底部从上至下依次固定安装有加热体和用于成型中心通孔的上板模；在上板模与底板模之间的导向柱上还固定安装有两根并排相对布置的L型导杆，L型导杆的一端伸出导向柱外部并与脱模机连接，在两根L型导杆上还滑动安装有用于成型圆形底座和连接颈的中板模，所述中板模位于L型导杆的一侧侧边上开有定位开口槽A；

所述硫化机上安装有与所述定位开口槽A匹配使用的防错位装置，所述防错位装置具有铰接在导向柱上且与定位开口槽A匹配的定位板，所述定位板位于在中板模与上板模和底板模匹配状态时定位开口槽A的正上方，在定位板远离中板模一端的下方设有用于控制液压顶缸A启停状态的接近开关A；

所述硫化机上还安装有油压检测启停装置、控制热熔后的橡胶原料内部气体排放的排气装置和位于导向柱一侧的控制柜，所述排气装置具有固定安装在位于底板模升降动作的上止点与下止点之间部位的接近开关B，接近开关B的下方设有可被底板模顶推上升的触杆，所述触杆在被顶推上升的过程中经过接近开关B感应面，并触发接近开关B动作；所述控制柜内安装有与所述接近开关B连接的双延时时间继电器，双延时时间继电器连接有控制所述液压顶缸A启停状态的启停开关；所述中板模的两侧上方一左一右对称安装有两块水平挂板，每一块水平挂板均通过若干根压缩弹簧A悬挂在盖体底部，所述触杆焊接在其中一块水平挂板上；

所述脱模机具有基架，沿基架的周向均匀布置有若干根呈矩形布置的导向杆，导向杆的底部位于基架的上方固定安装有基板，在基板底部中心部位安装有液压顶缸B，液压顶缸B的输出端上连接有活动套装在导向杆上的底板，所述导向杆的顶部还固定安装有盖板，在盖板顶部中心部位安装有液压推缸，液压推缸的输出端上连接有活动套装在导向杆上的顶板，在顶板与底板之间还设有固定安装在导向杆上的脱模板；

所述顶板的底部密布有若干个顶杆，在每一个顶杆的端头均设有上大下小的台阶型顶针，所述台阶型顶针上部针体的直径与减震胶座中心通孔匹配，下部针体的直径小于减震胶座中心通孔；

所述脱模板上开有若干个数量和位置均与所述台阶型顶针匹配的脱模孔，所述脱模孔的孔径与减震胶座的圆形底座匹配；

所述底板上密布有若干个与顶杆数量和位置均匹配的台阶型顶杆，所述台阶型顶杆上部杆体的直径大于中心通孔位于圆形座帽部位的孔径，在所述台阶型顶杆上部杆体内还开有直径大于台阶型顶针下部针体直径的开口槽，所述台阶型顶杆的长度大于脱模板中脱模孔的深度；

所述底板模均匀密布有若干个与圆形座帽匹配的模孔A，所述中板模均匀密布有若干个数量与位置与模孔A匹配的模孔B，所述模孔B的形状与圆形底座和连接颈匹配，所述上板模均匀密布有若干个数量与位置与模孔A和模孔B均匹配的顶柱，所述顶柱用于成型减震胶座的中心通孔；所述模孔B为上大下小的圆台型结构，模孔B直径较大的上部模孔用于成型减震胶座的圆形底座，模孔B直径较小的下部模孔用于成型减震胶座的连接颈；

所述双延时时间继电器内设有第一延时时长和第二延时时长，其中在第一延时时长内，双延时时间继电器控制启停开关保持断开，在第二延时时长内，双延时时间继电器控制启停开关保持闭合。

2.根据权利要求1所述的一种全自动减震胶座硫化成型装置，其特征在于：所述油压检测启停装置具有用于检测液压顶缸A内部油压的油压表和调整液压顶缸A内部油压的控制阀，所述油压表与控制阀通讯连接，当油压表检测到液压顶缸A内部油压处于预设的最大值时，控制阀调整液压顶缸A内部油压降低，此时液压顶缸A输出端收缩；当油压表检测到液压顶缸A内部油压处于预设的最小值时，控制阀调整液压顶缸A内部油压保持在最小值，此时液压顶缸A输出端停止收缩。

3.根据权利要求1所述的一种全自动减震胶座硫化成型装置，其特征在于：所述中板模另一侧的侧边上开有与定位开口槽A呈中心对称布置的定位开口槽B。

4.根据权利要求1所述的一种全自动减震胶座硫化成型装置，其特征在于：所述触杆进入接近开关感应区域与橡胶原料开始热熔的时间相同。

5.根据权利要求1所述的一种全自动减震胶座硫化成型装置，其特征在于：所述双延时时间继电器内设的第一延时时长为0.17秒，第二延时时长为0.12秒。

6.根据权利要求1所述的一种全自动减震胶座硫化成型装置，其特征在于：所述脱模机顶板的顶杆上还套装有推板，在推板与顶板A之间安装有若干个压缩弹簧B，在推板的底部板面铺设有硅胶板。

7.根据权利要求1所述的一种全自动减震胶座硫化成型装置，其特征在于：所述脱模板底部板面上位于相邻脱模孔之间的部位固定安装有伞型弹片，所述伞型弹片的边沿部分伸至相邻脱模孔内。

8.根据权利要求1所述的一种全自动减震胶座硫化成型装置，其特征在于：所述顶板底部位于顶杆两侧的板面上对称布置有若干个台阶型定位柱，所述脱模板位于脱模孔两侧的板面上对称布置有若干个与台阶型定位柱匹配的定位孔。