CN114135364B - 一种三通道并联双谐振腔工业车辆排气消声器 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种三通道并联双谐振腔工业车辆排气消声器，包括：第一筒体、嵌设于第一筒体内的第二筒体、设于第一筒体和第二筒体之间的吸音材料件、至少一个用于分隔第二筒体的分隔板、进气管以及排气管，第二筒体的内壁、分隔板、进气管以及排气管上均设有穿孔，进气管可穿过第一筒体进入第二筒体内，排气管设于第二筒体内、且排气管的排气口可穿过第一筒体，进气管沿第二筒体的长度方向设置，分隔板和排气管均沿第二筒体的宽度方向设置。通过使用本发明所提供的三通道并联双谐振腔工业车辆排气消声器，可有效改善排气消声器的消声效果。

Description

一种三通道并联双谐振腔工业车辆排气消声器

技术领域

本发明涉及消声器技术领域，更具体地说，涉及一种三通道并联双谐振腔工业车辆排气消声器。

背景技术

工程机械行业的“国四”排放标准将在2022年12月1日正式实施。为了响应标准要求，在“国四”车型开发、应用过程中，测试显示发动机排气噪声主要集中在300Hz-3000Hz。当整车搭载该款“国四”发动机时，高速运行时进行整车噪声测试以及整车排气消声器插入损失测试，结果显示：1)排气口和驾驶员人耳处噪声过大：排气口约为105dB，驾驶员人耳处噪声约为90dB；2)关键频率/频率段消声不佳：现有排气消声器对于排气口频率段315Hz-2000Hz消声效果不佳，在该频率段的最大消声量不超过4dB；3)插入损失较低：排气消声器插入损失约为3dB；4)驾驶员人耳处消声频率范围较小：现有排气消声器只对驾驶员人耳处的50Hz-250Hz的频率段具有消声作用，对中高频噪声作用很小。也即现有排气消声器只对驾驶员人耳处的50Hz-250Hz的频率段具有消声作用，对中高频噪声作用很小，仍然存在整车排气噪声、排气辐射噪声过大的问题。

综上所述，如何改善排气消声器的消声效果，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是提供一种三通道并联双谐振腔工业车辆排气消声器，可有效改善排气消声器的消声效果。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种三通道并联双谐振腔工业车辆排气消声器，包括：第一筒体、嵌设于所述第一筒体内的第二筒体、设于所述第一筒体和所述第二筒体之间的吸音材料件、至少一个用于分隔所述第二筒体的分隔板、进气管以及排气管，所述第二筒体的内壁、所述分隔板、所述进气管以及所述排气管上均设有穿孔，所述进气管可穿过所述第一筒体进入所述第二筒体内，所述排气管设于所述第二筒体内、且所述排气管的排气口可穿过所述第一筒体，所述进气管沿所述第二筒体的长度方向设置，所述分隔板和所述排气管均沿所述第二筒体的宽度方向设置。

优选的，所述分隔板包括沿进气方向依次间隔设置的一号隔板、二号隔板、三号隔板、四号隔板以及五号隔板，所述一号隔板、所述二号隔板以及所述第二筒体组成一号腔室，所述二号隔板、所述三号隔板以及所述第二筒体组成七号腔室，所述三号隔板、所述四号隔板以及所述第二筒体组成五号腔室，所述四号隔板、所述五号隔板以及所述第二筒体组成六号腔室，所述一号腔室、所述七号腔室、所述五号腔室以及所述六号腔室的长度比值为4:5:4:4。

优选的，所述二号隔板和所述三号隔板之间水平设有六号隔板和七号隔板，以将所述七号腔室由上至下分割为二号腔室、三号腔室以及四号腔室；所述进气管的上下侧分别连通设有一号中间管和二号中间管，所述一号中间管可与所述二号腔室连通，所述二号中间管可与所述四号腔室连通，所述进气管可穿过所述一号腔室与所述三号腔室连通；

所述五号腔室由上至下设有三号中间管、五号中间管以及四号中间管，所述五号中间管的上下侧分别连通设有所述三号中间管和所述四号中间管，所述三号中间管的一端与所述二号腔室连通、另一端与所述六号腔室连通，所述五号中间管的一端与所述三号腔室连通、另一端与所述六号腔室连通，所述四号中间管的一端与所述四号腔室连通、另一端与所述六号腔室连通。

优选的，所述一号中间管、所述二号中间管以及所述进气管的直径比值为4:4:5，所述三号中间管、所述四号中间管以及所述五号中间管的直径比值为4:4:5，所述二号腔室、所述三号腔室以及所述四号腔室的进气入口和出气入口的位置均相互错开。

优选的，所述进气管穿过所述一号腔室并伸入所述三号腔室内10mm-15mm，所述进气管的穿过所述一号腔室的部分设有第一穿孔，所述第一穿孔为直径为3mm-4.5mm的圆孔，所述第一穿孔的穿孔率为15％-20％，所述一号中间管伸入所述二号腔室内10mm-15mm，所述二号中间管伸入所述四号腔室内10mm-15mm；

所述五号中间管的一端伸入所述三号腔室内10mm-15mm，所述五号中间管的另一端伸入所述六号腔室内20mm-25mm，所述五号中间管的在所述五号腔室的部分设有第二穿孔，所述第二穿孔为直径为3mm-4.5mm的圆孔，所述第二穿孔的穿孔率为15％-20％，所述三号中间管伸入所述二号腔室内10mm-15mm，所述四号中间管伸入所述四号腔室内10mm-15mm。

优选的，所述排气管包括一号出气管和套设于所述一号出气管外周部的二号出气管，所述一号出气管设有第三穿孔，所述二号出气管设有第四穿孔，所述第三穿孔和所述第四穿孔的位置相互错开。

优选的，所述二号出气管的直径比所述一号出气管的直径大8mm-12mm，所述第三穿孔和所述第四穿孔均为直径为8mm-10mm的圆孔，且所述第三穿孔和所述第四穿孔的穿孔率均为25％-30％。

优选的，所述一号隔板和所述五号隔板分别设于所述第二筒体的两端，所述一号隔板和所述五号隔板分别设有第五穿孔和第六穿孔，所述第五穿孔和所述第六穿孔均为直径为2.5mm-3.5mm的圆孔，且所述第五穿孔和所述第六穿孔的穿孔率均为30％-35％。

优选的，所述第一筒体的两端分别设有进气侧端盖和排气侧端盖，所述进气侧端盖、所述一号隔板以及所述第二筒体围成长度为4mm-6mm的第一空间，所述排气侧端盖、所述五号隔板以及所述第二筒体围成长度为4mm-6mm的第二空间，所述第一空间和所述第二空间内均填充有所述吸音材料件。

优选的，所述第二筒体在设有所述分隔板的部分为圆筒型结构，所述第二筒体的其余部分为锯齿形筒型结构，所述锯齿形筒型结构的锯齿两侧均设有第七穿孔。

在使用本发明所提供的三通道并联双谐振腔工业车辆排气消声器时，气体可通过进气管进入第二筒体内，再依次经过各分隔板，最后通过排气管排出。在气体流动过程中，由于在内外层筒体之间填充了吸音材料件，且在第二筒体的内壁设置穿孔，这些穿孔可增加声波与吸音材料件的接触面积，以吸收部分的中高频排气噪声，降低排气辐射噪声。此外，分隔板将第二筒体分隔为多个腔室，气体的流动方向与分隔板、排气管相垂直，这些设置都有助于增加声波的扰流，以增加声波能量耗散，提升吸声效果，最终可降低排气辐射噪声。

综上所述，本发明所提供的三通道并联双谐振腔工业车辆排气消声器，可有效改善排气消声器的消声效果。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明所提供的三通道并联双谐振腔工业车辆排气消声器的结构示意图；

图2为图1中A处的局部放大图。

图1和图2中：

1为第一筒体、2为第二筒体、3为吸音材料件、4为分隔板、5为进气管、6为排气管、7为一号隔板、8为二号隔板、9为三号隔板、10为四号隔板、11为五号隔板、12为一号腔室、13为七号腔室、14为五号腔室、15为六号腔室、16为六号隔板、17为七号隔板、18为二号腔室、19为三号腔室、20为四号腔室、21为一号中间管、22为二号中间管、23为三号中间管、24为四号中间管、25为五号中间管、26为第一穿孔、27为第二穿孔、28为一号出气管、29为二号出气管、30为第三穿孔、31为第四穿孔、32为第五穿孔、33为第六穿孔、34为进气侧端盖、35为排气侧端盖、36为圆筒型结构、37为锯齿形筒型结构、38为第七穿孔。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明的核心是提供一种三通道并联双谐振腔工业车辆排气消声器，可有效改善排气消声器的消声效果。

请参考图1和图2，其中，图1为本发明所提供的三通道并联双谐振腔工业车辆排气消声器的结构示意图；图2为图1中A处的局部放大图。

本具体实施例提供了一种三通道并联双谐振腔工业车辆排气消声器，包括：第一筒体1、嵌设于第一筒体1内的第二筒体2、设于第一筒体1和第二筒体2之间的吸音材料件3、至少一个用于分隔第二筒体2的分隔板4、进气管5以及排气管6，第二筒体2的内壁、分隔板4、进气管5以及排气管6上均设有穿孔，进气管5可穿过第一筒体1进入第二筒体2内，排气管6设于第二筒体2内、且排气管6的排气口可穿过第一筒体1，进气管5沿第二筒体2的长度方向设置，分隔板4和排气管6均沿第二筒体2的宽度方向设置。

需要说明的是，通过在整个消声器的腔体内铺设吸音材料件3，可有效吸收部分中高频排气噪声，以降低排气辐射噪声。可以在实际运用过程中，根据实际情况和实际需求，对第一筒体1、第二筒体2、吸音材料件3、分隔板4、进气管5以及排气管6的形状、结构、尺寸、材质、位置等进行确定。

在使用本发明所提供的三通道并联双谐振腔工业车辆排气消声器时，气体可通过进气管5进入第二筒体2内，再依次经过各分隔板4，最后通过排气管6排出。在气体流动过程中，由于在内外层筒体之间填充了吸音材料件3，且在第二筒体2的内壁设置穿孔，这些穿孔可增加声波与吸音材料件3的接触面积，以吸收部分的中高频排气噪声，降低排气辐射噪声。此外，分隔板4将第二筒体2分隔为多个腔室，气体的流动方向与分隔板4、排气管6相垂直，这些设置都有助于增加声波的扰流，以增加声波能量耗散，提升吸声效果，最终可降低排气辐射噪声。

综上所述，本发明所提供的三通道并联双谐振腔工业车辆排气消声器，可有效改善排气消声器的消声效果。

在上述实施例的基础上，优选的，分隔板4包括沿进气方向依次间隔设置的一号隔板7、二号隔板8、三号隔板9、四号隔板10以及五号隔板11，一号隔板7、二号隔板8以及第二筒体2组成一号腔室12，二号隔板8、三号隔板9以及第二筒体2组成七号腔室13，三号隔板9、四号隔板10以及第二筒体2组成五号腔室14，四号隔板10、五号隔板11以及第二筒体2组成六号腔室15，一号腔室12、七号腔室13、五号腔室14以及六号腔室15的长度比值为4:5:4:4，以有效提高声波能量耗散，提升吸声效果，降低排气辐射噪声。各腔室可以设置为椭圆形筒体结构，以进一步提高声波能量耗散现象。

优选的，二号隔板8和三号隔板9之间水平设有六号隔板16和七号隔板17，以将七号腔室13由上至下分割为二号腔室18、三号腔室19以及四号腔室20；进气管5的上下侧分别连通设有一号中间管21和二号中间管22，一号中间管21可与二号腔室18连通，二号中间管22可与四号腔室20连通，进气管5可穿过一号腔室12与三号腔室19连通；五号腔室14由上至下设有三号中间管23、五号中间管25以及四号中间管24，五号中间管25的上下侧分别连通设有三号中间管23和四号中间管24，三号中间管23的一端与二号腔室18连通、另一端与六号腔室15连通，五号中间管25的一端与三号腔室19连通、另一端与六号腔室15连通，四号中间管24的一端与四号腔室20连通、另一端与六号腔室15连通。

需要说明的是，二号隔板8、三号隔板9以及四号隔板10上需要设置便于各中间管穿过的圆孔，圆孔直径可以设置为8mm-10mm。二号腔室18、三号腔室19以及四号腔室20可构成的三个扩张室并联消声结构，这样不仅对较宽频率范围实现消声效果，还可以提高消声量，从而提升排气噪声的中高频消声效果。

可以在实际运用过程中，根据实际情况和实际需求，对一号隔板7、二号隔板8、三号隔板9、四号隔板10、五号隔板11、六号隔板16以及七号隔板17的形状、结构、尺寸、材质、位置等进行确定。

优选的，一号中间管21、二号中间管22以及进气管5的直径比值为4:4:5，三号中间管23、四号中间管24以及五号中间管25的直径比值为4:4:5，以确保空气流过不同横截面大小的管路时，可消耗一部分能量，达到消声的效果。

另外，二号腔室18、三号腔室19以及四号腔室20的进气入口和出气入口的位置均相互错开。是指一号中间管21的出口和三号中间管23的入口位置相互错开，二号中间管22的出口和四号中间管24的入口位置相互错开，进气管5的出口和五号中间管25的入口相互错开，以防止声波以直线束状的形式穿过二号腔室18、四号腔室20以及三号腔室19。因此，二号腔室18、三号腔室19以及四号腔室20的进气入口和出气入口的位置均相互错开，可有效增大声波能量消耗。

优选的，进气管5穿过一号腔室12并伸入三号腔室19内10mm-15mm，进气管5的穿过一号腔室12的部分设有第一穿孔26，第一穿孔26为直径为3mm-4.5mm的圆孔，第一穿孔26的穿孔率为15％-20％，一号中间管21伸入二号腔室18内10mm-15mm，二号中间管22伸入四号腔室20内10mm-15mm，第一穿孔26在一号腔室12中具有共振消声的作用。

五号中间管25的一端伸入三号腔室19内10mm-15mm，五号中间管25的另一端伸入六号腔室15内20mm-25mm，五号中间管25的在五号腔室14的部分设有第二穿孔27，第二穿孔27为直径为3mm-4.5mm的圆孔，第二穿孔27的穿孔率为15％-20％，三号中间管23伸入二号腔室18内10mm-15mm，四号中间管24伸入四号腔室20内10mm-15mm，第二穿孔27在五号腔室14中具有共振消声的作用。其中，穿孔率是指穿孔面积范围内，穿孔孔眼的总面积占整个面积的百分数，如上所示设置各穿孔和各管路的尺寸，是为了提高声波能量消耗和消声效果。

可以在实际运用过程中，根据实际情况和实际需求，对一号中间管21、二号中间管22、三号中间管23、四号中间管24、五号中间管25、第一穿孔26、第二穿孔27以及进气管5的形状、结构、尺寸、材质、位置等进行确定。

在上述实施例的基础上，优选的，排气管6包括一号出气管28和套设于一号出气管28外周部的二号出气管29，一号出气管28设有第三穿孔30，二号出气管29设有第四穿孔31，第三穿孔30和第四穿孔31的位置相互错开，结构如图1所示，且图1中箭头方向为气体流动方向。

需要说明的是，可以将一号出气管28和二号出气管29的两端都焊接在第二筒体2上，以组成双层排气管6共振消声结构。第三穿孔30和第四穿孔31的位置相互错开，可避免声波以束状形式从二号出气管29直接射入一号出气管28内，错开设置有助于提高声波能量消耗和消声效果。

优选的，二号出气管29的直径比一号出气管28的直径大8mm-12mm，第三穿孔30和第四穿孔31均为直径为8mm-10mm的圆孔，且第三穿孔30和第四穿孔31的穿孔率均为25％-30％。这样设置排气管6，可使声波从二号出气管29射入一号出气管28，形成二次共振消声，以增大声波能量损耗，改善中频噪声消声效果。

可以在实际运用过程中，根据实际情况和实际需求，对一号出气管28、二号出气管29、第三穿孔30以及第四穿孔31的形状、结构、尺寸、材质、位置等进行确定。

优选的，一号隔板7和五号隔板11分别设于第二筒体2的两端，一号隔板7和五号隔板11分别设有第五穿孔32和第六穿孔33，第五穿孔32和第六穿孔33均为直径为2.5mm-3.5mm的圆孔，且第五穿孔32和第六穿孔33的穿孔率均为30％-35％。

需要说明的是，一号隔板7和五号隔板11的形状、结构、尺寸、材质等均相同，且一号隔板7和五号隔板11分别与第二筒体2的左右两端焊接。一号隔板7和五号隔板11上分别有第五穿孔32和第六穿孔33，可以进一步增大声波能量损耗，改善噪声消声效果。

优选的，第一筒体1的两端分别设有进气侧端盖34和排气侧端盖35，进气侧端盖34、一号隔板7以及第二筒体2围成长度为4mm-6mm的第一空间，排气侧端盖35、五号隔板11以及第二筒体2围成长度为4mm-6mm的第二空间，第一空间和第二空间内均填充有吸音材料件3，以进一步增大声波能量损耗，改善噪声消声效果。

可以在实际运用过程中，根据实际情况和实际需求，对第五穿孔32、第六穿孔33、进气侧端盖34以及排气侧端盖35的形状、结构、尺寸、材质、位置等进行确定。

优选的，第二筒体2在设有分隔板4的部分为圆筒型结构36，第二筒体2的其余部分为锯齿形筒型结构37，锯齿形筒型结构37的锯齿两侧均设有第七穿孔38。

需要说明的是，第二筒体2在一号隔板7右侧、二号隔板8左右侧、三号隔板9左右侧、四号隔板10左右侧、五号隔板11左右侧的6mm-8mm范围为圆筒型形状，其中，将第二筒体2的具有分隔板4的附近设置为圆筒型结构36，主要是为了便于焊接固定各个分隔板4，同时保证装置的强度要求。而第二筒体2的其他部分为锯齿形筒型结构37，且锯齿形筒型结构37的锯齿两侧有第七穿孔38，是为了增加声波与吸音材料件3的接触面积。另外，声波在锯齿与第七穿孔38之间形成扰流，可增加声波能量耗散，有利于改善吸声效果，降低排气辐射噪声。

可以在实际运用过程中，根据实际情况和实际需求，对圆筒型结构36和锯齿形筒型结构37的形状、结构、尺寸、材质、位置等进行确定。

另外，需要说明的是，本发明所提供的三通道并联双谐振腔工业车辆排气消声器设计了四个主腔室消声结构，其中一个主腔室消声结构为三扩张室并联消声结构，还采用了双层排气管6共振消声结构、双层筒体消声结构以及在整个消声器腔体内铺设吸音材料件3，以有效改善关键频率/频率段消声不佳、消声量较小等问题。最终经过试验可知，通过使用本装置可使排气口、驾驶员人耳处噪声分别降低6dB和2dB，也即在提升排气噪声消声效果的同时，可改善驾驶员人耳处中高频消声效果。另外，本装置还可改善对排气口频率段315Hz-2000Hz的消声效果，在该频率段的最大消声量可达到8dB，而且，排气消声器的插入损失可提高大约3dB。也即本装置可有效改善排气消声器的消声效果。

需要进行说明的是，本申请文件中提到的第一筒体1和第二筒体2、第一空间和第二空间、第一穿孔26和第二穿孔27和第三穿孔30和第四穿孔31和第五穿孔32和第六穿孔33以及第七穿孔38，其中，第一和第二和第三和第四和第五和第六以及第七只是为了区分位置的不同，并没有先后顺序之分。

另外，还需要说明的是，本申请的“上下”、“左右”等指示的方位或位置关系，是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于简化描述和便于理解，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。本发明所提供的所有实施例的任意组合方式均在此发明的保护范围内，在此不做赘述。

以上对本发明所提供的三通道并联双谐振腔工业车辆排气消声器进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (6)

1.一种三通道并联双谐振腔工业车辆排气消声器，其特征在于，包括：第一筒体(1)、嵌设于所述第一筒体(1)内的第二筒体(2)、设于所述第一筒体(1)和所述第二筒体(2)之间的吸音材料件(3)、至少一个用于分隔所述第二筒体(2)的分隔板(4)、进气管(5)以及排气管(6)，所述第二筒体(2)的内壁、所述分隔板(4)、所述进气管(5)以及所述排气管(6)上均设有穿孔，所述进气管(5)可穿过所述第一筒体(1)进入所述第二筒体(2)内，所述排气管(6)设于所述第二筒体(2)内、且所述排气管(6)的排气口可穿过所述第一筒体(1)，所述进气管(5)沿所述第二筒体(2)的长度方向设置，所述分隔板(4)和所述排气管(6)均沿所述第二筒体(2)的宽度方向设置；所述排气管(6)包括一号出气管(28)和套设于所述一号出气管(28)外周部的二号出气管(29)，所述一号出气管(28)设有第三穿孔(30)，所述二号出气管(29)设有第四穿孔(31)，所述第三穿孔(30)和所述第四穿孔(31)的位置相互错开；所述第二筒体(2)在设有所述分隔板(4)的部分为圆筒型结构(36)，所述第二筒体(2)的其余部分为锯齿形筒型结构(37)，所述锯齿形筒型结构(37)的锯齿两侧均设有第七穿孔(38)；

所述分隔板(4)包括沿进气方向依次间隔设置的一号隔板(7)、二号隔板(8)、三号隔板(9)、四号隔板(10)以及五号隔板(11)，所述一号隔板(7)、所述二号隔板(8)以及所述第二筒体(2)组成一号腔室(12)，所述二号隔板(8)、所述三号隔板(9)以及所述第二筒体(2)组成七号腔室(13)，所述三号隔板(9)、所述四号隔板(10)以及所述第二筒体(2)组成五号腔室(14)，所述四号隔板(10)、所述五号隔板(11)以及所述第二筒体(2)组成六号腔室(15)，所述一号腔室(12)、所述七号腔室(13)、所述五号腔室(14)以及所述六号腔室(15)的长度比值为4∶5∶4∶4；

所述二号隔板(8)和所述三号隔板(9)之间水平设有六号隔板(16)和七号隔板(17)，以将所述七号腔室(13)由上至下分割为二号腔室(18)、三号腔室(19)以及四号腔室(20)；所述进气管(5)的上下侧分别连通设有一号中间管(21)和二号中间管(22)，所述一号中间管(21)可与所述二号腔室(18)连通，所述二号中间管(22)可与所述四号腔室(20)连通，所述进气管(5)可穿过所述一号腔室(12)与所述三号腔室(19)连通；所述五号腔室(14)由上至下设有三号中间管(23)、五号中间管(25)以及四号中间管(24)，所述五号中间管(25)的上下侧分别连通设有所述三号中间管(23)和所述四号中间管(24)，所述三号中间管(23)的一端与所述二号腔室(18)连通、另一端与所述六号腔室(15)连通，所述五号中间管(25)的一端与所述三号腔室(19)连通、另一端与所述六号腔室(15)连通，所述四号中间管(24)的一端与所述四号腔室(20)连通、另一端与所述六号腔室(15)连通；

所述进气管(5)的穿过所述一号腔室(12)的部分设有第一穿孔(26)，所述第一穿孔(26)的穿孔率为15％-20％；

所述五号中间管(25)的在所述五号腔室(14)的部分设有第二穿孔(27)，所述第二穿孔(27)的穿孔率为15％-20％；

所述第三穿孔(30)和所述第四穿孔(31)的穿孔率均为25％-30％；

所述一号隔板(7)和所述五号隔板(11)分别设有第五穿孔(32)和第六穿孔(33)，所述第五穿孔(32)和所述第六穿孔(33)的穿孔率均为30％-35％。

2.根据权利要求1所述的三通道并联双谐振腔工业车辆排气消声器，其特征在于，所述一号中间管(21)、所述二号中间管(22)以及所述进气管(5)的直径比值为4∶4∶5，所述三号中间管(23)、所述四号中间管(24)以及所述五号中间管(25)的直径比值为4∶4∶5，所述二号腔室(18)、所述三号腔室(19)以及所述四号腔室(20)的进气入口和出气入口的位置均相互错开。

3.根据权利要求2所述的三通道并联双谐振腔工业车辆排气消声器，其特征在于，所述进气管(5)穿过所述一号腔室(12)并伸入所述三号腔室(19)内10mm-15mm，所述第一穿孔(26)为直径为3mm-4.5mm的圆孔，所述一号中间管(21)伸入所述二号腔室(18)内10mm-15mm，所述二号中间管(22)伸入所述四号腔室(20)内10mm-15mm；所述五号中间管(25)的一端伸入所述三号腔室(19)内10mm-15mm，所述五号中间管(25)的另一端伸入所述六号腔室(15)内20mm-25mm，所述第二穿孔(27)为直径为3mm-4.5mm的圆孔，所述三号中间管(23)伸入所述二号腔室(18)内10mm-15mm，所述四号中间管(24)伸入所述四号腔室(20)内10mm-15mm。

4.根据权利要求1至3任一项所述的三通道并联双谐振腔工业车辆排气消声器，其特征在于，所述二号出气管(29)的直径比所述一号出气管(28)的直径大8mm-12mm，所述第三穿孔(30)和所述第四穿孔(31)均为直径为8mm-10mm的圆孔。

5.根据权利要求1至3任一项所述的三通道并联双谐振腔工业车辆排气消声器，其特征在于，所述一号隔板(7)和所述五号隔板(11)分别设于所述第二筒体(2)的两端，所述第五穿孔(32)和所述第六穿孔(33)均为直径为2.5mm-3.5mm的圆孔。

6.根据权利要求5所述的三通道并联双谐振腔工业车辆排气消声器，其特征在于，所述第一筒体(1)的两端分别设有进气侧端盖(34)和排气侧端盖(35)，所述进气侧端盖(34)、所述一号隔板(7)以及所述第二筒体(2)围成长度为4mm-6mm的第一空间，所述排气侧端盖(35)、所述五号隔板(11)以及所述第二筒体(2)围成长度为4mm-6mm的第二空间，所述第一空间和所述第二空间内均填充有所述吸音材料件(3)。