CN114096508A - 一种3,3’,4,4’-二环己基四甲酸的制备方法、酸性废水的处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于有机合成技术领域，提供了一种3,3',4,4'‑二环己基四甲酸的制备方法、酸性废水的处理方法。本发明提供的制备方法，以钌铑混合催化剂催化加氢还原反应，提高了反应的选择性，减少了异构体的产生，从而减少了副产物的生成，提高了3,3',4,4'‑二环己基四甲酸的纯度。实施例的数据表明：利用本发明提供的方法制备3,3',4,4'‑二环己基四甲酸，纯度≥99.62％。
Description
技术领域
本发明涉及有机合成技术领域，尤其涉及一种3,3′,4,4′-二环己基四甲酸的制备方法、酸性废水的处理方法。
背景技术
1,2,4,5-环己基四甲酸二酐所得到的聚酰亚胺的玻璃化温度和热解开始温度比用脂肪族四甲酸二酐所得到的聚酰亚胺高些，但是很脆。3,3′,4,4′-二环己基四甲酸制备的聚酰亚胺有极好的抗热性、机械性能、柔韧性、极好的溶解性等优点，因此，对3,3′,4,4′-二环己基四甲酸的需求量很大。
目前，3,3′,4,4′-二环己基四甲酸的制备是以3,3′,4,4′-联苯二酐为原料，在催化剂钯碳的条件下，经加氢还原制备得到，但是副产物较多，副产物包括 3,3′,4,4′-联苯二甲酸、3,3′,4,4′-联苯二甲酸盐等；严重影响3,3′,4,4′-二环己基四甲酸的纯度，使得3,3′,4,4′-二环己基四甲酸的纯度<98.5％，严重制约该产品的工业化。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种3,3′,4,4′-二环己基四甲酸的制备方法、酸性废水的处理方法。本发明提供的制备方法制备的,3′,4,4′-二环己基四甲酸具有高纯度。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种3,3′,4,4′-二环己基四甲酸的制备方法，包括以下步骤：
将3,3′,4,4′-联苯四甲酸和醇化合物混合，进行酯化反应，得到酯化反应体系；
将所述酯化反应体系和钌铑混合催化剂混合，在氢气的氛围中进行加氢反应，得到加氢反应体系；
对所述加氢反应体系进行水解反应，得到所述3,3′,4,4′-二环己基四甲酸；
所述钌铑混合催化剂为含钌催化剂和含铑催化剂的混合催化剂；所述混合催化剂中含钌催化剂和含铑催化剂的质量比为1：6；
所述含钌催化剂为钌碳催化剂，所述钌碳催化剂中钌的质量百分含量为5％；
所述含铑催化剂为铑碳催化剂，所述铑碳催化剂中铑的质量百分含量为 3％。
优选地，所述3,3′,4,4′-联苯四甲酸的纯度≥99.8％。
优选地，所述醇化合物包括一元醇和/或二元醇；所述醇化合物的含水量≤2％。
优选地，所述一元醇包括甲醇、乙醇和异丙醇中的一种或多种。
优选地，所述二元醇包括1,3-丙二醇。
优选地，所述酯化反应的温度为80～100℃，pH值为0.5～1.0，时间为 3～6h。
优选地，所述3,3′,4,4′-联苯四甲酸和钌铑混合催化剂的质量比为1： (0.02～0.05)。
优选地，所述加氢反应的温度为80～90℃，压力为0.2～0.5MPa。
优选地，所述水解反应包括：
所述加氢反应后，将所得加氢反应料液进行固液分离，得到固体催化剂和加氢反应体系；
调节所述加氢反应体系的pH值为9～11进行第一水解，得到第一水解体系；
调节所述第一水解体系的pH值为1～2，进行第二水解。
优选地，所述第一水解的温度为80～90℃，时间为1～3h。
优选地，所述第二水解后，还包括将所得第二水解料液进行固液分离，得到第一酸性废水和粗产品；
将所述粗产品进行洗涤和干燥，得到3,3′,4,4′-二环己基四甲酸纯品；所述洗涤的试剂包括水；
所述洗涤还得到第二酸性废水。
本发明还提供了一种酸性废水的处理方法，包括以下步骤：
将酸性废水与铝铁混合粉体混合，进行络合反应，得到络合反应体系；
将所述络合反应体系与聚乙烯醇混合，进行沉淀反应，得到净化酸性水；
所述酸性废水包括上述技术方案所述的制备方法得到的第一酸性废水和/或第二酸性废水。
优选地，所述铝铁混合粉体中铁和铝的质量比为1：(1～3)。
优选地，所述酸性废水和铝铁混合粉体的质量比为1：(0.001～0.02)。
优选地，所述络合反应的时间为0.5～2h。
优选地，所述酸性废水和聚乙烯醇的质量比为1：(0.001～0.02)。
优选地，所述沉淀反应的pH值为6～7，所述沉淀反应的时间为0.5～2h。
优选地，所述沉淀反应后，还包括将所得沉淀反应料液进行固液分离，得到所述净化酸性废水；
所述净化酸性废水进行蒸馏，得到馏出液和盐类固体。
本发明提供了一种3,3′,4,4′-二环己基四甲酸的制备方法，包括以下步骤：将3,3′,4,4′-联苯四甲酸和醇化合物混合，进行酯化反应，得到酯化反应体系；将所述酯化反应体系和钌铑混合催化剂混合，在氢气的氛围中进行加氢反应，得到加氢反应体系；对所述加氢反应体系进行水解反应，得到所述3,3′,4,4′- 二环己基四甲酸；所述钌铑混合催化剂为含钌催化剂和含铑催化剂的混合催化剂；所述混合催化剂中含钌催化剂和含铑催化剂的质量比为1：6；所述含钌催化剂包括钌碳催化剂，所述钌碳催化剂中钌的质量百分含量为5％；所述含铑催化剂包括铑碳催化剂，所述铑碳催化剂中铑的质量百分含量为3％。本发明提供的制备方法，以钌铑混合催化剂催化加氢还原反应，提高了反应的选择性，减少了异构体的产生，从而减少了副产物的生成，提高了3,3′,4,4′- 二环己基四甲酸的纯度。实施例的数据表明：利用本发明提供的方法制备 3,3′,4,4′-二环己基四甲酸，纯度≥99.62％。
同时，上述含钌催化剂和含铑催化剂的混合催化剂的使用，使加氢反应反应条件变得温和，在温度为80～90℃，压力为0.2～0.5MPa的条件下即可进行。
进一步地，本发明使用纯度≥99.8％的3,3′,4,4′-二环己基四甲酸为原料，也减少了异构体的产生，进一步提高了最终3,3′,4,4′-二环己基四甲酸的纯度，使3,3′,4,4′-二环己基四甲酸的纯度为99.94～99.96％。
本发明还提供了一种上述技术方案所述的制备方法得到的酸性废水的处理方法，本发明提供的处理方法能够从酸性废水中回收得到氯化钠，氯化钠中TOC含量低；且方法操作简单，同时大大降低了酸性废水中COD值，达到地表四类水标准，从而大大提高了制备方法的节能环保性。
附图说明
图1为实施例1所得3,3′,4,4′-二环己基四甲酸的核磁谱图；
图2为实施例2所得3,3′,4,4′-二环己基四甲酸的核磁谱图；
图3为实施例3所得3,3′,4,4′-二环己基四甲酸的核磁谱图；
图4为对比例1所得3,3′,4,4′-二环己基四甲酸的核磁谱图。
具体实施方式
本发明提供了一种3,3′,4,4′-二环己基四甲酸的制备方法，包括以下步骤：
将3,3′,4,4′-联苯四甲酸和醇化合物混合，进行酯化反应，得到酯化反应体系；
将所述酯化反应体系和钌铑混合催化剂混合，在氢气的氛围下进行加氢反应，得到加氢反应体系；
对所述加氢反应体系进行水解反应，得到所述3,3′,4,4′-二环己基四甲酸。
在本发明中，如无特殊说明，所用原料均优选为市售产品。
本发明将3,3′,4,4′-联苯四甲酸和醇化合物混合，进行酯化反应，得到酯化反应体系。
在本发明中，所述3,3′,4,4′-联苯四甲酸的纯度优选≥98.5％，进一步优选为98.5～99.8％，更优选99.8％。在本发明中，所述3,3′,4,4′-联苯四甲酸优选购自河北海力香料股份有限公司。本发明使用纯度≥98.5％的3,3′,4,4′-联苯四甲酸，提高了3,3′,4,4′-二环己基四甲酸的纯度；进一步地，当3,3′,4,4′-联苯四甲酸的纯度为99.8是，所得3,3′,4,4′-二环己基四甲酸的纯度也进一步提高。
在本发明中，所述醇化合物优选包括一元醇和/或二元醇；所述一元醇优选包括甲醇、乙醇和异丙醇中的一种或多种；所述二元醇优选包括1,3-丙二醇；所述醇化合物的含水量≤2％。
在本发明中，所述3,3′,4,4′-联苯四甲酸中的羧基的物质的量和醇化合物中羟基的物质的量的比优选为1：1。
在本发明中，所述酯化反应的温度优选为80～100℃，进一步优选为 85～95℃，进一步优选为90℃；时间优选为3～6h，进一步优选为4～5h。在本发明中，所述酯化反应的pH值优选为0.5～1.0。在本发明中，所述酯化反应的pH值优选采用酸液调整，所述酸液优选包括盐酸；本发明对所述盐酸的浓度和用量不做限定，只要能够使pH值为1～2即可。
得到酯化反应体系后，本发明将所述酯化反应体系和钌铑混合催化剂混合，在氢气的氛围下进行加氢反应，得到加氢反应体系。
在本发明中，所述钌铑混合催化剂为含钌催化剂和含铑催化剂的混合催化剂；所述混合催化剂中含钌催化剂和含铑催化剂的质量比为1：6；所述含钌催化剂为钌碳催化剂，所述钌碳催化剂中钌的质量百分含量为5％；所述含铑催化剂为铑碳催化剂，所述铑碳催化剂中铑的质量百分含量为3％。在本发明的具体实施例中，所述钌碳催化剂和铑碳催化剂均优选购自西安凯立新材料股份有限公司。
在本发明中，所述3,3′,4,4′-联苯四甲酸和钌铑混合催化剂的质量比优选为1：(0.02～0.05)。
在本发明中，所述加氢反应的温度优选为80～90℃，进一步优选为85℃；压力优选为0.2～0.5MPa，进一步优选为0.3～0.4MPa。本发明对所述加氢反应的时间不做具体限定，至加氢反应体系不再吸氢即可。
所述加氢反应后，本发明优选还包括将所得加氢反应料液进行固液分离，得到固体催化剂和加氢反应体系。在本发明中，所述固液分离的方式优选为过滤。
得到加氢反应体系后，本发明对所述加氢反应体系进行水解反应，得到所述3,3′,4,4′-二环己基四甲酸。
在本发明中，所述水解反应的步骤优选包括：调节所述加氢反应体系的 pH值为9～11进行第一水解，得到第一水解体系；
调节所述第一水解体系的pH值为1～2，进行第二水解。
本发明调节所述加氢反应体系的pH值为9～11进行第一水解，得到第一水解体系。
在本发明中，所述调节加氢反应体系的pH值为9～11的试剂优选包括片碱。
在本发明中，所述第一水解的温度优选为80～90℃，时间优选为1～3h，进一步优选为2h。
所述第一水解后，本发明优选还包括将所得第一水解料液降温后过滤，得到第一水解体系和碱性废水。在本发明中，所述碱性废水优选回流至酯化反应阶段进行套用。
得到第一水解体系后，本发明调节所述第一水解体系的pH值为1～2，进行第二水解。
在本发明中，所述第二水解的优选包括以下步骤：将所述第一水解体系用水溶解后，调节pH值为1～2。在本发明中，所述水和第一水解体系的用量比不做具体限定，只要能够将第一水解体系完全溶剂即可。
在本发明中，调节pH值为1～2的试剂优选为盐酸。本发明对所述盐酸的浓度和加入量不做具体限定，只要能够调节pH值为1～2即可。
所述第二水解后，本发明优选还包括将所得第二水解料液进行固液分离，得到第一酸性废水和粗产品。
得到粗产品后，本发明优选还包括将所述粗产品进行纯化处理，所述纯化处理优选包括以下步骤：对所述粗产品进行洗涤和干燥，得到所述3,3′,4,4′- 二环己基四甲酸。
在本发明中，所述洗涤的试剂优选为水，所述水优选为去离子水，本发明对所述洗涤的试剂不做具体限定，只要能够洗涤干净即可。本发明对所述干燥的参数不做具体限定，只要能够将产品干燥至恒重即可。
在本发明中，对所述粗产品进行洗涤优选还得到第二酸性废水。
本发明还提供了一种酸性废水的处理方法，包括：
将酸性废水与铝铁混合粉体混合，进行络合反应，得到络合反应体系；
调节所述络合反应体系与聚乙烯醇混合，进行沉淀反应，得到净化酸性水。
本发明将酸性废水与铝铁混合粉体混合，进行络合反应，得到络合反应体系。
在本发明中，所述铝铁混合粉体中铁和铝的质量比优选为1：(1～3)，进一步优选为1：2。
在本发明中，所述酸性废水为上述技术方案所述的制备方法得到的第一酸性废水和/或第二酸性废水。在本发明中，所述酸性废水和铝铁混合粉体的质量比优选为1：(0.001～0.02)。
在本发明中，所述络合反应的温度优选为室温，即既不需要额外加热也不需要额外降温；所述络合反应的时间优选为0.5～2h。
本发明中，所述络合反应能够除去酸性废水中的有机物。
得到络合反应体系后，本发明将所述络合反应体系与聚乙烯醇混合，进行沉淀反应，得到净化酸性水。
在本发明中，所述聚乙烯醇优选为聚乙烯醇2499。
在本发明中，所述酸性废水和聚乙烯醇的质量比优选为1：(0.001～0.02)。
在本发明中，所述沉淀反应的pH值优选为6～7，调节沉淀反应的pH值的试剂优选为氢氧化钠。在本发明中，所述沉淀反应的时间优选为0.5～2h。在本发明中，所述沉淀反应优选在搅拌的条件下进行。
所述沉淀反应后，还包括将所得沉淀反应料液进行固液分离，得到所述净化酸性废水。
在本发明中，所述固液分离的方式优选为过滤。
在本发明中，所述净化酸性废水中，COD50～150mg/L。
在本发明中，所述沉淀反应能够除去酸性废水中的有机物。
得到净化酸性废水后，本发明优选还包括将所述净化酸性废水进行蒸馏，得到蒸出液和盐类固体。
本发明对所述蒸馏的操作具体限定，采用本领域技术人员熟知的蒸馏参数即可。
在本发明中，所述蒸出液中：COD20～120mg/L。
在本发明中，所述盐类固体优选为氯化钠；所述氯化钠中TOC10～50 mg/L。
本发明所得蒸出液达到地表四类水标准，从而大大提高了制备方法的节能环保性。
下面结合实施例对本发明提供的3,3′,4,4′-二环己基四甲酸的制备方法、酸性废水处理方法进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1
室温下在四口瓶中加入高纯度3,3′,4,4′-联苯四甲酸(纯度为99.8％)200 g、工业盐酸20g(质量百分含量31.5％)、1,3-丙二醇1200g，升温至85℃保温5h至完全溶解，溶解后降至室温加入至反应釜中，投入混合催化剂(混合催化剂中钌碳催化剂和铑碳催化剂的质量比为1：6；钌碳催化剂中钌的质量百分含量为5％，铑碳催化剂中铑的质量百分含量为3％)湿品3.3g，干基1.48g，关闭投料口进行氮气置换3次，置换完毕泄压至常压后开升温至85℃反应，开始连续通氢，釜内压力控制在0.4MPa，至吸氢结束，过滤回收催化剂套用，第一滤液加入35g片碱于80～90℃保温2h，保温结束降温过滤，第二滤液进行套用，第二固体烘干后加入至450g水中溶解，溶解后加入盐酸调pH至1.5过滤，得到第三滤液和第三固体；所述第三固体使用 200g纯水淋洗得到3,3′,4,4′-二环己基四甲酸湿品和酸性废水，3,3′,4,4′-二环己基四甲酸湿品进行烘干得到产品204.2g，摩尔收率98.52％，纯度99.94％。
图1为所得3,3′,4,4′-二环己基四甲酸的核磁谱图，从图1可以看出：该物质结构正确，杂质含量基本没有。
在酸性废水634g加入铁粉2g、铝粉3g进行络合反应0.5h后，加入片碱调pH至7搅拌30min后，加入聚乙烯醇24995g搅拌1h后过滤，得到净化酸性废水和残渣；所述净化酸性废水中：COD98mg/L；
对所述净化酸性废水进行蒸馏，蒸馏出85％溶液后降温过滤得到固体氯化钠25.17g，氯化钠中TOC：45.7mg/kg；蒸出水中COD为26.4mg/L；蒸出水COD达到地表四类水标准。
实施例2
室温下在四口瓶中加入高纯度3,3′,4,4′-联苯四甲酸(纯度为99.8％)200 g、工业盐酸25g(质量百分含量31.5％)、1,3-丙二醇1200g，升温至90～100℃保温3.5h至完全溶解，溶解后降至室温加入至反应釜中，投入混合催化剂 (混合催化剂中钌碳催化剂和铑碳催化剂的质量比为1：6；钌碳催化剂中钌的质量百分含量为5％，铑碳催化剂中铑的质量百分含量为3％)湿品3.1g，干基1.48g，关闭投料口进行氮气置换3次，置换完毕泄压至常压后开升温至85℃反应，开始连续通氢，釜内压力控制在0.4MPa，至吸氢结束，过滤回收催化剂套用，第一滤液加入40g片碱于85℃保温2h，保温结束降温过滤，第二滤液进行套用，第二固体烘干后加入至550g水中溶解，溶解后加入盐酸调pH至1～2过滤，得到第三滤液和第三固体；使用100g纯水淋洗第三固体得到产品3,3′,4,4′-二环己基四甲酸湿品和酸性废水，3,3′,4,4′-二环己基四甲酸湿品进行烘干得到产品205.2g，摩尔收率99.0％，纯度99.96％。
图2为所得3,3′,4,4′-二环己基四甲酸的核磁谱图，从图2可以看出：该物质结构正确，杂质含量基本没有。
酸性废水628g加入铁粉4g，铝粉6g进行络合反应0.5h后，加入片碱调pH至7.5搅拌30min后加入聚乙烯醇24997g搅拌1h后过滤，得到净化酸性废水和残渣；所述净化酸性废水中：COD：76mg/L；
对所述净化酸性废水进行蒸馏，蒸馏出85％溶液后降温过滤得到固体氯化钠23.1g，氯化钠中TOC：35.7mg/kg；蒸出水中COD为21.4mg/L；蒸出水COD达到地表四类水标准。
实施例3
室温下在四口瓶中加入高纯度3,3′,4,4′-联苯四甲酸(纯度为98.5％)200 g、工业盐酸25g(质量百分含量31.5％)、1,3-丙二醇1200g，升温至90～100℃保温3.5h至完全溶解，溶解后降至室温加入至反应釜中，投入混合催化剂 (混合催化剂中钌碳催化剂和铑碳催化剂的质量比为1：6；所述钌碳催化剂中钌的质量百分含量为5％，铑碳催化剂中铑的质量百分含量为3％)湿品 3.1g，干基1.48g，关闭投料口进行氮气置换3次，置换完毕泄压至常压后开升温至85℃反应，开始连续通氢，釜内压力控制在0.4MPa，至吸氢结束，过滤回收催化剂套用，第一滤液加入40g片碱于85℃保温2h，保温结束降温过滤，第二滤液进行套用，第二固体烘干后加入至550g水中溶解，溶解后加入盐酸调pH至1～2过滤，得到第三滤液和第三固体；使用100g纯水淋洗第三固体得到产品3,3′,4,4′-二环己基四甲酸湿品和酸性废水，3,3′,4,4′- 二环己基四甲酸湿品进行烘干得到产品198.2g，摩尔收率为97.0％，纯度99.62％。
图3为所得3,3′,4,4′-二环己基四甲酸的核磁谱图，从图3可以看出：该物质结构正确，但杂质含量较高。
酸性废水634g加入铁粉4g，铝粉6g进行络合反应0.5h后，加入片碱调pH至7.5搅拌30min后加入聚乙烯醇24997g搅拌1h后过滤，得到净化酸性废水和残渣；所述净化酸性废水中：COD：186mg/L；
对所述净化酸性废水进行蒸馏，蒸馏出85％溶液后降温过滤得到固体氯化钠23.4g，氯化钠中TOC：42.8mg/kg；蒸出水中COD为22.4mg/L；蒸出水COD达到地表四类水标准。
对比例1
室温下在四口瓶中加入高纯度3,3′,4,4′-联苯四甲酸(纯度为98.5％)200 g、工业盐酸25g(质量百分含量31.5％)、1,3-丙二醇1200g，升温至90～100℃保温3.5h至完全溶解，溶解后降至室温加入至反应釜中，投入混合催化剂 (混合催化剂中钌碳催化剂和铑碳催化剂的质量比为1：6；所述钌碳催化剂中钌的质量百分含量为5％，铑碳催化剂中铑的质量百分含量为3％)湿品 3.1g，干基1.48g，关闭投料口进行氮气置换3次，置换完毕泄压至常压后开升温至95℃反应，开始连续通氢，釜内压力控制在0.4MPa，至吸氢结束，过滤回收催化剂套用，第一滤液加入40g片碱于85℃保温2h，保温结束降温过滤，第二滤液进行套用，第二固体烘干后加入至550g水中溶解，溶解后加入盐酸调pH至1～2过滤，得到第三滤液和第三固体；使用100g纯水淋洗第三固体得到产品3,3′,4,4′-二环己基四甲酸湿品和酸性废水，3,3′,4,4′- 二环己基四甲酸湿品进行烘干得到产品182g，摩尔收率87.81％，纯度98.3％。
图4为所得3,3′,4,4′-二环己基四甲酸的核磁谱图，从图4可以看出：该物质结构正确。
酸性废水628g加入铁粉4g，铝粉6g进行络合反应0.5h后，加入片碱调pH至7.5搅拌30min后加入聚乙烯醇24997g搅拌1h后过滤，得到净化酸性废水和残渣；所述净化酸性废水中：COD：352mg/L；
对所述净化酸性废水进行蒸馏，蒸馏出85％溶液后降温过滤得到固体氯化钠22.9g，氯化钠中TOC：67.9mg/kg；蒸出水中COD为143.2mg/L。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (18)
1.一种3,3',4,4'-二环己基四甲酸的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将3,3',4,4'-联苯四甲酸和醇化合物混合，进行酯化反应，得到酯化反应体系；
将所述酯化反应体系和钌铑混合催化剂混合，在氢气的氛围中进行加氢反应，得到加氢反应体系；
对所述加氢反应体系进行水解反应，得到所述3,3',4,4'-二环己基四甲酸；
所述钌铑混合催化剂为含钌催化剂和含铑催化剂的混合催化剂；所述混合催化剂中含钌催化剂和含铑催化剂的质量比为1：6；
所述含钌催化剂为钌碳催化剂，所述钌碳催化剂中钌的质量百分含量为5％；
所述含铑催化剂为铑碳催化剂，所述铑碳催化剂中铑的质量百分含量为3％。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述3,3',4,4'-联苯四甲酸的纯度≥99.8％。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述醇化合物包括一元醇和/或二元醇；所述醇化合物的含水量≤2％。
4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述一元醇包括甲醇、乙醇和异丙醇中的一种或多种。
5.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述二元醇包括1,3-丙二醇。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述酯化反应的温度为80～100℃，pH值为0.5～1.0，时间为3～6h。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述3,3',4,4'-联苯四甲酸和钌铑混合催化剂的质量比为1：(0.02～0.05)。
8.根据权利要求1或7所述的制备方法，其特征在于，所述加氢反应的温度为80～90℃，压力为0.2～0.5MPa。
9.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述水解反应包括：
所述加氢反应后，将所得加氢反应料液进行固液分离，得到固体催化剂和加氢反应体系；
调节所述加氢反应体系的pH值为9～11进行第一水解，得到第一水解体系；
调节所述第一水解体系的pH值为1～2，进行第二水解。
10.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，所述第一水解的温度为80～90℃，时间为1～3h。
11.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，所述第二水解后，还包括将所得第二水解料液进行固液分离，得到第一酸性废水和粗产品；
将所述粗产品进行洗涤和干燥，得到3,3',4,4'-二环己基四甲酸纯品；所述洗涤的试剂包括水；
所述洗涤还得到第二酸性废水。
12.一种酸性废水的处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
将酸性废水与铝铁混合粉体混合，进行络合反应，得到络合反应体系；
将所述络合反应体系与聚乙烯醇混合，进行沉淀反应，得到净化酸性水；
所述酸性废水包括权利要求11所述的制备方法得到的第一酸性废水和/或第二酸性废水。
13.根据权利要求12所述的处理方法，其特征在于，所述铝铁混合粉体中铁和铝的质量比为1：(1～3)。
14.根据权利要求12所述的处理方法，其特征在于，所述酸性废水和铝铁混合粉体的质量比为1：(0.001～0.02)。
15.根据权利要求12或13或14所述的处理方法，其特征在于，所述络合反应的时间为0.5～2h。
16.根据权利要求12所述的处理方法，其特征在于，所述酸性废水和聚乙烯醇的质量比为1：(0.001～0.02)。
17.根据权利要求12或16所述的处理方法，其特征在于，所述沉淀反应的pH值为6～7，所述沉淀反应的时间为0.5～2h。
18.根据权利要求12所述的处理方法，其特征在于，所述沉淀反应后，还包括将所得沉淀反应料液进行固液分离，得到所述净化酸性废水；
所述净化酸性废水进行蒸馏，得到馏出液和盐类固体。
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