CN114018487A - 一种改进的轮胎吊龙门架气密性试验方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提出的是一种改进的轮胎吊龙门架气密性试验方法，通过合理设计、使用可拆式气密工艺封板，在保证龙门架气密试验有效性的前提下，减少了龙门架各结构箱体内部的焊接式封板数量，减少了箱体内焊接式密封板的装焊打磨和无损检测工作量，最大限度扩大了龙门架的气密区域范围，减少了箱体内的油漆使用量，降低了施工人员的劳动强度，降低了综合生产成本，并在所有此类型的轮胎吊产品上推广使用，为轮胎吊产品在提质增效、环保形象等方面提供了有力的保障。
Description
技术领域
本发明涉及的是一种改进的轮胎吊龙门架气密性试验方法，属于龙门架设备生产技术领域。
背景技术
目前绝大多数轮胎吊的龙门架为密封箱体的结构形式，随着轮胎吊模块化制 造和绿色环保施工的推进，龙门架由单个结构件油漆后再进行拼、总装，相对应 的气密试验流程也更加繁杂。如图1所示，主梁、支腿和鞍梁结构在车间内制作完成后，均需要在结构内部两块内隔板人孔上装焊密封板后，中间密封区域箱体做气密试验，试验过程需要多次安装焊接式密封板，装焊打磨和无损检测工作量非常大，作业过程中也容易发生事故；两端区域的内部及箱体外部按涂装工艺处理，而主梁支腿拼成门框和龙门架总装后则无法再做气密试验，导致气密试验区域无法覆盖装置整体，有可能留下安全隐患。
发明内容
本发明的目的在于解决现有龙门架气密试验工艺流程存在的上述问题，对轮胎吊龙门架主结构密封箱体的气密试验流程进行了优化和改进，提出一种改进的轮胎吊龙门架气密性试验方法。
本发明的技术解决方案：一种改进的轮胎吊龙门架气密性试验方法，具体包括如下步骤：
1）将主梁、支腿和鞍梁结构在车间内制作，数控切割时，支腿和鞍梁侧第一、二档隔板间内侧腹板处均开透气孔，避开筋板与预焊件，原孔封板用于总装焊后封堵透气孔；制作完成后，使用可拆卸式气密封板将各结构箱体最外侧的人孔密封，可拆式气密封板的气密隔板四角不开过焊孔，气密人孔尺寸采用390*740长腰孔；将各结构整体分别单独进行气密性试验，气密性试验的气密压力为0.105Kg/cm2，保压时间120分钟；完成气密性试验后，将主梁、支腿直接转运出车间去冲砂油漆，鞍梁先整体机加工再冲砂油漆；支腿的主梁侧和鞍梁侧部分焊缝表面贴透明胶带，暂不油漆。
2）将主梁与支腿结构在油漆后进行外场拼装组成门框，对主梁与支腿间的大接头处焊缝进行打磨，然后在主梁结构两端封板人孔上和支腿结构下端第二档内隔板人孔上装焊密封板，将门框整体进行气密性试验，气密性试验的气密压力为0.105Kg/cm2，保压时间120分钟；检验主梁与支腿间大接头处焊缝及支腿上端口车间内未做气密试验区域的焊缝的致密性质量，试验合格后对结构修补油漆；
3）将门框与鞍梁进行总装焊接组成龙门架，对总装大接头处焊缝进行打磨，并将鞍梁两端封板上的气密封板及支腿下端的透气孔封板装焊到位，对支腿下端部分鞍梁整体进行气密性试验，气密性试验的气密压力为0.105Kg/cm2，保压时间120分钟；检查总装大接头处焊缝及支腿下端口车间内未做气密试验区域的焊缝，试验合格后对结构修补油漆。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
1）对轮胎吊龙门架的气密区域进行扩大，将原来需要进行中漆处理的区域变为气密区域，实现整个龙门架所有型腔都达到气密要求，气密区域覆盖率由73.4%提高到100%；
2）车间内全部使用可拆卸密封板进行各主结构密封箱体的气密试验，取消了主梁和鞍梁结构箱体内部的焊接式密封板，减少了箱体内焊接式密封板的装焊打磨和无损检测工作量，由原来的24块封板/台机减少到12块封板，减少了50%；
3）将绝大部分气密区域的箱体外侧焊缝在车间内完成气密性检查，主梁的气密覆盖率提高了24.7%，鞍梁的气密覆盖率提高了36.1%，有限空间作业区域由8处减少到4处，提高了作业安全性；
4）可在所有此类型的轮胎吊产品上推广使用，为轮胎吊产品在提质增效、环保形象等方面提供了有力的保障。
附图说明
附图1是常规轮胎吊各结构车间内气密试验装置图。
附图2是本发明改进的轮胎吊龙门架气密性试验装置图。
附图3是本发明改进后的主结构拼、总装气密试验装置图。
附图4是本发明改进的轮胎吊龙门架气密性试验方法流程图。
具体实施方式
下面结合附图进一步说明本发明的技术方案。所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
如图4所示的改进的轮胎吊龙门架气密性试验方法，具体包括如下步骤：
1）将主梁、支腿和鞍梁结构在车间内制作完成后，使用可拆卸式气密封板将各结构箱体最外侧的人孔密封，将各结构整体分别单独进行气密性试验，如图2所示；完成气密性试验后，将各结构转到涂装车间内进行冲砂油漆；该步骤相比传统方法，取消了主梁、鞍梁结构箱体内部的气密封板，支腿结构图中主梁端的气密隔板由第二档改到第一档。
为方便气密试验，两端的气密隔板人孔及气密封板改小，可拆式气密封板的气密隔板四角不开过焊孔，气密人孔尺寸采用390*740长腰孔，可根据情况适当调整。冲砂油漆步骤中，将主梁、支腿直接转运出车间去冲砂油漆，鞍梁先整体机加工再冲砂油漆。按场桥内联单NT/GY-CJ-58A《关于轮胎吊气密支腿开透气孔要求》，数控切割时，支腿和鞍梁侧第一、二档隔板间内侧腹板处均开透气孔，避开筋板与预焊件，原孔封板用于总装焊后封堵透气孔。支腿的主梁侧和鞍梁侧部分焊缝表面贴透明胶带，暂不油漆。
2）将主梁与支腿结构在油漆后进行外场拼装组成门框，对主梁与支腿间的大接头处焊缝进行打磨，然后在主梁结构两端封板人孔上和支腿结构下端第二档内隔板人孔上装焊密封板，将门框整体进行气密性试验，检验主梁与支腿间大接头处焊缝及支腿上端口车间内未做气密试验区域的焊缝的致密性质量，试验合格后对结构修补油漆。
3）将门框与鞍梁进行总装焊接组成龙门架，对总装大接头处焊缝进行打磨，并将鞍梁两端封板上的气密封板及支腿下端的透气孔封板装焊到位，对支腿下端部分鞍梁整体进行气密性试验，检查总装大接头处焊缝及支腿下端口车间内未做气密试验区域的焊缝，试验合格后对结构修补油漆。
上述各步骤中气密试验要求按公司技术0312（关于金属结构密封密闭箱体气密试验程序的规定）执行，其气密压力为：0.105Kg/cm2，保压时间120分钟。
优化后的气密试验流程取消了结构箱体内部的焊接式封板（除支腿下端处）及箱体内装焊打磨作业，减少了无损检测区域，扩大了龙门架的气密区域，实现整个龙门架所有型腔都达到气密要求，减少了所有结构箱体两端内部的冲砂涂装作业，在满足环保推进要求下，此流程优化可使龙门架主结构单独进入冲砂油漆车间作业，提高冲砂油漆车间的周转和利用，从而多方面降低了生产成本。以1002000503土耳其轮胎吊为例，流程优化前后的气密区域覆盖率对比如下表所示：
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种改进的轮胎吊龙门架气密性试验方法，其特征在于：该方法具体包括如下步骤：
1）将主梁、支腿和鞍梁结构在车间内制作完成后，使用可拆卸式气密封板将各结构箱体最外侧的人孔密封，将各结构整体分别单独进行气密性试验；完成气密性试验后，将各结构转到涂装车间内进行冲砂油漆；
2）将主梁与支腿结构在油漆后进行外场拼装组成门框，对主梁与支腿间的大接头处焊缝进行打磨，然后在主梁结构两端封板人孔上和支腿结构下端第二档内隔板人孔上装焊密封板，将门框整体进行气密性试验，检验主梁与支腿间大接头处焊缝及支腿上端口车间内未做气密试验区域的焊缝的致密性质量，试验合格后对结构修补油漆；
3）将门框与鞍梁进行总装焊接组成龙门架，对总装大接头处焊缝进行打磨，并将鞍梁两端封板上的气密封板及支腿下端的透气孔封板装焊到位，对支腿下端部分鞍梁整体进行气密性试验，检查总装大接头处焊缝及支腿下端口车间内未做气密试验区域的焊缝，试验合格后对结构修补油漆。
2.根据权利要求1所述的一种改进的轮胎吊龙门架气密性试验方法，其特征在于：所述步骤1）中的可拆式气密封板的气密隔板四角不开过焊孔，气密人孔尺寸采用390*740长腰孔。
3.根据权利要求1所述的一种改进的轮胎吊龙门架气密性试验方法，其特征在于：所述步骤1）冲砂油漆步骤中，将主梁、支腿直接转运出车间去冲砂油漆，鞍梁先整体机加工再冲砂油漆；支腿的主梁侧和鞍梁侧部分焊缝表面贴透明胶带，暂不油漆。
4.根据权利要求1所述的一种改进的轮胎吊龙门架气密性试验方法，其特征在于：所述步骤1）中将主梁、支腿和鞍梁结构在车间内制作过程中，数控切割时，支腿和鞍梁侧第一、二档隔板间内侧腹板处均开透气孔，避开筋板与预焊件，原孔封板用于总装焊后封堵透气孔。
5.根据权利要求1所述的一种改进的轮胎吊龙门架气密性试验方法，其特征在于：所述气密性试验的气密压力为0.105Kg/cm2，保压时间120分钟。
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