CN110646293A - 一种舱盖试验装置 - Google Patents

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任锋亮
王英
岳宝成
李鸿
熊志辉
王征宇
郑甜
王华平
刘国祥
许广明
朱敏
田占宝
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Abstract

本发明公开了一种舱盖试验装置，包括用于模拟座舱的承载模块和设置在承载模块上用于模拟舱盖试验件真实装机的对接模块，对接模块包括对接框和挡板，对接框由两根纵口框梁以及两根横口框梁组成，对接框两端的上部分别朝外端倾斜设有与舱盖试验件两端外形吻合的挡板，在对接框的上部一侧预留有锁槽，承载模块包括承载槽框、密带充放气接嘴和座舱充放气接嘴，承载槽框由两根纵梁、两根横梁以及底板组成，承载槽框的外侧设有气密带充放气接嘴和座舱充放气接嘴，气密带充放气接嘴和座舱充放气接嘴分别通过管道与充压设备连接。本发明可模拟舱盖的真实装机情况，可满足舱盖安装、密封、加载等功能，缩短了试验准备周期、降低了试验成本。

Description

一种舱盖试验装置
技术领域
本发明涉及飞机结构强度试验领域，具体是一种舱盖试验装置。
背景技术
舱盖是飞机的关键部件之一，由金属框架和有机玻璃制成的透明件组成，舱盖外形复杂，刚度较弱。舱盖安装在飞机座舱上，位于舱盖骨架内的气密系统使舱盖与飞机座舱形成一个密闭区域，飞机飞行过程中需要对此密闭区域增压，而舱盖承载情况多样，在使用过程中主要承受三种类型的载荷，分别是：气动载荷、座舱增压载荷和气密软管载荷，为满足后续结构完善、改型及验证结构强度计算理论提供可靠的试验依据，经常会对舱盖进行预先试验，尤其是预先研制的飞机，需要对新研制的舱盖进行技术摸底，而此时飞机座舱通常尚未制造完毕，试验等待周期长，此外，舱盖为匹配飞机气动外形，外形和结构均非常复杂，而且尺寸非常大，一般长达2-3米，使得用于舱盖实验的装置尺寸更大且外形复杂，再者，舱盖实验装置还要满足实验气密要求和强度要求，设计舱盖实验装置时要兼顾上面所有的设计约束条件。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供一种舱盖试验装置。
本发明解决上述问题的技术方案是：
一种舱盖试验装置，包括用于模拟座舱的承载模块和设置在承载模块上用于模拟舱盖试验件真实装机的对接模块，
所述对接模块包括对接框和挡板，对接框由两根纵口框梁以及两根横口框梁组成，对接框两端的上部分别朝外端倾斜设有与舱盖试验件两端外形吻合的挡板，在对接框的上部一侧预留有锁槽，
所述承载模块包括承载槽框、密带充放气接嘴和座舱充放气接嘴，承载槽框由两根纵梁、两根横梁以及底板组成，承载槽框的外侧设有气密带充放气接嘴和座舱充放气接嘴，气密带充放气接嘴和座舱充放气接嘴分别通过管道与充压设备连接。
进一步，两根纵口框梁以及两根横口框梁采用数控加工一体成型，外形吻合舱盖。
进一步，对接框和承载槽框采用法兰形式对接，对接面涂密封胶，再通过螺栓组件紧固。
进一步，承载槽框的两端分别设有支撑梁，支撑梁与挡板之间设有若干根平行设置的斜撑杆。
进一步，承载槽框的四周分别设有吊环。
进一步，对接框及承载槽框的内部分别沿各自的长度方向间隔设有横加强梁，承载槽框的两内侧壁上设有加强肋。
本发明结构紧凑、加工方便、安装简单，可模拟舱盖的真实装机情况，与舱盖组成一个封闭系统，并在此封闭区域内对舱盖施加增压载荷，满足舱盖安装、密封、加载等功能，大大的缩短了试验准备周期、降低了试验成本。
附图说明
图1是本发明较佳实施例的结构示意图；
图2是本发明较佳实施例对接模块与承载模块的拆分图；
图3是本发明较佳实施例的俯视图；
图4是图3沿A-A的剖视图；
图5为本发明与舱盖试验件装配的主视图；
图6是图5的左视图；
图7是图5沿B-B的剖视图；
图中：前挡板1、纵口框梁2、舱盖锁3、加强肋4、横加强梁5、横口框梁6、后挡板7、纵梁8、横梁9、气密带充放气接嘴10、座舱充放气接嘴11、支撑梁12、斜撑杆13、吊环14、底板15、螺栓组件16、铰链17，舱盖试验件18。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。
实施例1，参见图1—图6所示的一种舱盖试验装置，包括用于模拟座舱的承载模块和设置在承载模块上用于模拟舱盖试验件18真实装机的对接模块，
所述对接模块包括对接框和挡板，对接框由两根纵口框梁2以及两根横口框梁6组成，对接框两端的上部分别朝外端倾斜设有与舱盖试验件18两端外形吻合的挡板，挡板分为前挡板1和后挡板7，在对接框的上部一侧预留有锁槽，
所述承载模块包括承载槽框、密带充放气接嘴10和座舱充放气接嘴11，承载槽框由两根纵梁8、两根横梁9以及底板15组成，承载槽框的外侧设有气密带充放气接嘴10和座舱充放气接嘴11，气密带充放气接嘴10和座舱充放气接嘴11分别通过管道与充压设备连接。
进一步，两根纵口框梁2以及两根横口框梁6采用数控加工一体成型，外形吻合舱盖，同时满足实验强度要求。
进一步，对接框和承载槽框采用法兰形式对接，对接面涂密封胶，再通过螺栓组件16紧固。
进一步，承载槽框的两端分别设有支撑梁12，支撑梁12与挡板之间设有若干根平行设置的斜撑杆13。
进一步，承载槽框的四周分别设有吊环14。
进一步，对接框及承载槽框的内部分别沿各自的长度方向间隔设有横加强梁5，承载槽框的两内侧壁上设有加强肋4。
本发明根据功能分块设计，将对接面外形复杂的专用舱盖地面实验装置分解为对接模块和承载模块，对接模块外形复杂，主要满足安装和气密功能，承载模块刚度大，主要满足承载和模拟座舱刚度的功能；分块设计的试验装置无需超大型数控加工设备进行加工，且两模块可同时加工。值得注意的是由于舱盖外形很复杂而且很大，对接框表面是复杂的曲面，内部一定要开槽预留锁系统的安装位置；还要满足实验强度要求，我通过分块设计实现了简化加工，降低加工设备门槛的目的。
本发明装配过程如下：
1、将前挡板1、纵口框梁2、横加强梁5、横口框梁6和后挡板7组装成安装对接模块，部件相互之间通过螺栓连接，对接面均涂密封胶，然后用数控机床整体精加工，保证与舱盖配合部位的外形相互吻合，从而实现模拟舱盖真实装机形式。
2、将随舱盖试验件18配套提供的舱盖锁3安装在锁槽内；再将舱盖试验件18通过铰链17安装在右侧纵口框梁2上。
3、将纵梁8、横梁9、支撑梁12、吊环14和底板15组成承载模块，各部件相互之间通过焊接形式连接。
4、安装对接模块与承载模块配钻，再通过螺栓组件16连接在一起，并用加强肋4和斜撑杆13进行加固，所有对接面均涂密封胶。
5、将气密带充放气接嘴10和座舱充放气接嘴11安装在承载槽框上，并与充压设备连接。
本发明试验步骤如下：
第一步，试验前，a、先将本发明舱盖试验装置通过地脚螺栓固定在试验室承力地轨上；b、先在全数字加载机控制程序上分别设置气动载荷、座舱增压载荷、气密带软管载荷；
第二步，将舱盖试验件通过铰链17安装在舱盖实验装置上，合上舱盖试验件18，控制舱盖锁3上锁，此时，舱盖试验件18与夹具组成一个封闭腔体；
第三步，在舱盖试验件外表面粘贴强度试验专用胶布带，胶布带通过杠杆系统与强度试验专用加载液压作动筒连接，液压作动筒由全数字加载机控制；将第一步在全数字加载机控制程序上设置的气动载荷将通过液压作动筒、杠杆系统、胶布带逐级传递给试验件。
第四步，充压设备通过管路和安装在承载槽框上的充放气接嘴连接，并在此密闭区域内对舱盖试验件18施加座舱增压载荷和气密软管载荷，充气设备由全数字加载机控制；
第五步，实验准备就绪后，控制全数字加载机进行实验开始、加载、暂停、卸载、停止等实验步骤”。
第六步，试验结束后，通过控制舱盖锁3开锁，开启舱盖，进行检查和维护；
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (6)

1.一种舱盖试验装置，其特征在于，包括用于模拟座舱的承载模块和设置在承载模块上用于模拟舱盖试验件真实装机的对接模块，
所述对接模块包括对接框和挡板，对接框由两根纵口框梁以及两根横口框梁组成，对接框两端的上部分别朝外端倾斜设有与舱盖试验件两端外形吻合的挡板，在对接框的上部一侧预留有锁槽，
所述承载模块包括承载槽框、密带充放气接嘴和座舱充放气接嘴，承载槽框由两根纵梁、两根横梁以及底板组成，承载槽框的外侧设有气密带充放气接嘴和座舱充放气接嘴，气密带充放气接嘴和座舱充放气接嘴分别通过管道与充压设备连接。
2.根据权利要求1所述的一种舱盖试验装置，其特征在于，两根纵口框梁以及两根横口框梁采用数控加工一体成型，外形吻合舱盖。
3.根据权利要求1所述的一种舱盖试验装置，其特征在于，对接框和承载槽框采用法兰形式对接，对接面涂密封胶，再通过螺栓组件紧固。
4.根据权利要求1所述的一种舱盖试验装置，其特征在于，承载槽框的两端分别设有支撑梁，支撑梁与挡板之间设有若干根平行设置的斜撑杆。
5.根据权利要求1所述的一种舱盖试验装置，其特征在于，承载槽框的四周分别设有吊环。
6.根据权利要求1所述的一种舱盖试验装置，其特征在于，对接框及承载槽框的内部分别沿各自的长度方向间隔设有横加强梁，承载槽框的两内侧壁上设有加强肋。
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