CN112109857A - 一种化学品船双相不锈钢纵隔舱分段的建造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种化学品船双相不锈钢纵隔舱分段的建造方法，所述建造方法包括：在水平胎架上拼板焊接形成片段面，在依据分段尺寸加放反变形的胎架上拼板焊接形成合拢面；使用压铁压平合拢面，使合拢面贴合胎架，并在合拢面边缘与胎架定位连接；在合拢面上装配纵骨，在合拢面边缘安装固定纵骨的假隔舱；按照隔挡烧焊的原则从中间向两边焊接纵骨后拆除假隔舱；部件框架中组立吊装焊接；将片端面翻身合拢到合拢面上，分段装配后、焊接过程中使用压铁防止分段整体变形，分段焊接结束焊缝冷却后移除压铁。本发明有效保障分段整体平整度，同时也为后续总组及搭载阶段确保了相应的精度及质量能够满足要求。
Description
技术领域
本发明属于船舶建造领域，具体涉及一种化学品船双相不锈钢纵隔舱分段的建造方法。
背景技术
目前，化学品船是国内、外造船届公认的高技术、高附加值的船型之一。中纵隔舱制造难度相当大，平整度要求相当高，中纵隔舱纵向对接、上下对接着甲板结构和底部结构，在半宽方向上与槽型隔舱双向不对称对接，后续总组阶段因中纵隔舱分段本体精度不良产生的精度超差现象，中纵隔舱的本体精度对后道总装阶段有着极大的影响，在无相关建造经验借鉴的背景下，中纵隔舱的本体精度不良已浪费大量的人力、物力以及总段吊装工时，极大的延长了建造周期，同时精度还无法满足要求。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种化学品船双相不锈钢纵隔舱分段的建造方法，本发明的部分实施例能够确保纵隔舱分段平整度满足精度要求，同时相应的还可提高后续造船周期。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种化学品船双相不锈钢纵隔舱分段的建造方法，所述建造方法包括：在水平胎架上拼板焊接形成片段面，在依据分段尺寸加放反变形的胎架上拼板焊接形成合拢面；使用压铁压平合拢面，使合拢面贴合胎架，并在合拢面边缘与胎架定位连接；在合拢面上装配纵骨，在合拢面边缘安装固定纵骨的假隔舱；按照隔挡烧焊的原则从中间向两边焊接纵骨后拆除假隔舱；部件框架中组立吊装焊接；将片端面翻身合拢到合拢面上，分段装配后、焊接过程中使用压铁防止分段整体变形，分段焊接结束焊缝冷却后移除压铁。
优选地，所述拼板焊接包括：焊接前，焊缝两侧均匀摆放防止焊缝角变形的压铁。
优选地，部件框架由槽型区域向四周焊接。
优选地，部件框架焊接前合拢面边缘的构架之间安装控制边缘局部平整度的扁钢加强。
优选地，所述建造方法包括局部平整度检验，所述局部平整度检验包括：使用铝合金直尺检验纵隔舱分段双相不锈钢板每一处的局部平整度，并做好记录，要求变形在6mm范围内，极限变形8mm。
优选地，所述建造方法包括整体平整度检验，所述整体平整度检验包括：使用三维仪器测量纵隔舱分段不锈钢表面整体平整度，不锈钢表面整体平整度变形在5mm范围内。
优选地，所述拼板焊接的电流控制在540-560A，电压控制在31-33V，速度控制在42-44cm/min。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：确保双相不锈钢纵隔舱分段本体精度满足后道需求，缩短船舶建造周期。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为拼板焊接顺序示意图。
图2为另一种拼板焊接顺序示意图。
图3为部件框架中组立的俯视示意图。
图4为部件框架中组立的三维示意图。
图5为合拢面胎架的反变形侧视示意图。
图6为假隔舱安装示意图。
图7为纵骨焊接顺序示意图。
图8为槽型内部角焊缝焊接顺序。
合拢面1；假隔舱2；纵骨3；吊环4；平台板5；槽钢加强6；肋板7；工字钢8。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
双相不锈钢拼板焊缝变形控制，双相不锈钢拼板在专用胎架上制造，双相不锈钢与胎架间非刚性固定，保证胎架表面的水平，并利用现代化测量仪器来进行检验。
双相不锈钢拼板焊接前，焊缝两侧须均匀摆放压铁，防止焊缝角变形。
双相不锈钢拼板焊接须严格遵守相应的拼板焊接顺序焊接，要特别注意焊接的电流电压以及焊接的速度，双相不锈钢拼板焊接工艺如图1-2所示。
部件制作阶段，每层平台与相应肋板在水平钢平台，组装成框架中组立，用槽钢加强连接，如图3-4所示。
分段建造阶段，纵隔舱分段以片段面为基面制造片段后翻身合拢到合拢面纵双相不锈钢上；片段面胎架为水平胎架，合拢面胎架须依据分段尺寸加放反变形，图5为49000T化学品船不锈钢纵隔舱L8纵胎架。
双相不锈钢拼板铺板定位阶段，双相不锈钢拼板在胎架上放置到位，使用压铁从一端依次压平不锈钢拼板，使其贴合胎架，并在拼板边缘与不锈钢胎架定位连接。
纵骨安装阶段，纵骨焊接前，双相不锈钢边缘安装假隔舱，纵骨焊接按照隔挡烧焊的原则从中间向两边施焊，焊接时严格控制焊脚不能过大或过小，减小局部平整度变形，如图6-7所示。
双相不锈钢片段制作阶段，部件框架中组立依次吊装，构架焊接顺序由槽型区域向四周焊接，图8为一种槽型内部角焊缝焊接顺序，焊接前不锈钢板边的构架之间须安装扁钢加强，控制边缘局部平整度。
不锈钢片段合拢阶段，不锈钢片段翻身合拢到另一面的不锈钢板上，使用压铁将片段与不锈钢板压贴合，分段装配后、焊接过程中须使用压铁控制分段整体变形，分段焊接结束焊缝彻底冷却后移除压铁。
双相不锈钢纵隔舱分段平整度检验阶段，局部平整度检验，使用铝合金直尺检验纵隔舱分段双相不锈钢板每一处的局部平整度，并做好记录，要求变形在6mm范围内，极限变形8mm；整体平整度检验，使用三维仪器测量纵隔舱分段不锈钢表面整体平整度，不锈钢表面整体平整度变形在5mm范围内。
尽管上述实施例已对本发明作出具体描述，但是对于本领域的普通技术人员来说，应该理解为可以在不脱离本发明的精神以及范围之内基于本发明公开的内容进行修改或改进，这些修改和改进都在本发明的精神以及范围之内。
Claims (7)
1.一种化学品船双相不锈钢纵隔舱分段的建造方法，其特征在于，所述建造方法包括：
在水平胎架上拼板焊接形成片段面，在依据分段尺寸加放反变形的胎架上拼板焊接形成合拢面；
使用压铁压平合拢面，使合拢面贴合胎架，并在合拢面边缘与胎架定位连接；
在合拢面上装配纵骨，在合拢面边缘安装固定纵骨的假隔舱；
按照隔挡烧焊的原则从中间向两边焊接纵骨后拆除假隔舱；
部件框架中组立吊装焊接；
将片端面翻身合拢到合拢面上，分段装配后、焊接过程中使用压铁防止分段整体变形，分段焊接结束焊缝冷却后移除压铁。
2.根据权利要求1所述的化学品船双相不锈钢纵隔舱分段的建造方法，其特征在于，所述拼板焊接包括：
焊接前，焊缝两侧均匀摆放防止焊缝角变形的压铁。
3.根据权利要求1所述的化学品船双相不锈钢纵隔舱分段的建造方法，其特征在于，部件框架由槽型区域向四周焊接。
4.根据权利要求3所述的化学品船双相不锈钢纵隔舱分段的建造方法，其特征在于，部件框架焊接前合拢面边缘的构架之间安装控制边缘局部平整度的扁钢加强。
5.根据权利要求1所述的化学品船双相不锈钢纵隔舱分段的建造方法，其特征在于，所述建造方法包括局部平整度检验，所述局部平整度检验包括：使用铝合金直尺检验纵隔舱分段双相不锈钢板每一处的局部平整度，并做好记录，要求变形在6mm范围内，极限变形8mm。
6.根据权利要求1所述的化学品船双相不锈钢纵隔舱分段的建造方法，其特征在于，所述建造方法包括整体平整度检验，所述整体平整度检验包括：使用三维仪器测量纵隔舱分段不锈钢表面整体平整度，不锈钢表面整体平整度变形在5mm范围内。
7.根据权利要求1所述的化学品船双相不锈钢纵隔舱分段的建造方法，其特征在于，所述拼板焊接的电流控制在540-560A，电压控制在31-33V，速度控制在42-44cm/min。
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