CN112278183B - 一种lng船液穹甲板分段的同胎建造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种LNG船液穹甲板分段的同胎建造方法，包括以下步骤：步骤一、设置围阱甲板胎架；步骤二、围阱甲板开孔中组立与围阱甲板小型中组立同胎建造；步骤三、设置内甲板胎架；步骤四、内甲板开孔中组立建造；步骤五、液穹开孔甲板分段建造；步骤六、不锈钢内甲板拼板与加工；步骤七、液穹小分段建造；步骤八、液穹开孔甲板分段与液穹小分段组合形成LNG船液穹甲板分段。本发明采用同胎建造的方案，开发合理的焊接工艺，并在液穹甲板分段开孔位置处设置加强工装，有效的保证了液穹开孔甲板与液穹小分段的匹配精度，有利于后续船坞阶段液穹小分段的快速搭载。
Description
技术领域
本发明属于船舶建造技术领域，具体涉及一种LNG船液穹甲板分段的同胎建造方法。
背景技术
LNG船是一种在零下162摄氏度低温下运输液化气的专用船舶，是一种“海上超级冷冻车”，被喻为世界造船“皇冠上的明珠”，在LNG船分段建造过程中，液宆甲板分段建造难度大，其分段建造质量的好坏直接决定了绝缘箱、泵塔等结构的安装精度和安装效率，目前，常规的LNG船液宆甲板分段在建造过程中，缺乏有效的建造工艺，不能够很好的控制内甲板的建造精度以及泵塔管的开孔精度，导致在后续的矫正过程中投入大量的人力和物力。常规的建造方案有如下的不足：
第一、LNG船液宆甲板分段胎架设置不合理，现有的LNG船液宆甲板分段耗材过多，而且不利于控制内甲板的平整度，胎架的反变形设置不合理，导致分段焊接结束后，存在精度超差的现象，需要重新需要进行焊后分段矫正实现内甲板平整度达标，造成大量的返工并且影响建造周期。
第二、LNG船液宆甲板分段缺乏科学的同胎建造工艺，现有的LNG船液宆甲板分段建造过程中，缺乏科学的同胎建造工艺和大组焊接工艺，液宆甲板分段开孔以后，很容易导致分段的扭曲变形，由于液宆小分段最终在船坞阶段需要重新安装，因此会因开孔精度与液宆小分段外形尺寸不匹配造成船坞阶段重新修割现象，影响船坞的建造周期。
第三，LNG船液宆甲板分段管孔开孔工艺不合理，现有的LNG船液宆甲板分段在建造过程中，管孔开孔工艺不合理，导致泵塔吊装以后，液宆小分段的管孔位置不能与液宆管进行良好的对接，造成现场修整，严重影响码头吊车使用效率，并对围护系统的快速建造造成了不利影响，延长了LNG船建造过程中的码头周期。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种LNG船液穹甲板分段的同胎建造方法，本发明能够克服现有技术中LNG船因液穹甲板分段胎架设置不合理、LNG船液穹甲板分段缺乏科学的同胎建造工艺、LNG船液穹甲板分段管孔开孔工艺不合理所带来的内甲板变形大，开孔精度不高，影响LNG船围护系统安装及泵塔安装质量和安装效率的问题。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
本发明提供一种LNG船液穹甲板分段的同胎建造方法，步骤一、设置围阱甲板胎架；在地坪上沿着船长x的方向勘化围阱甲板胎架中心线，沿着船宽y方向堪化围阱甲板无余量边定位线，在地坪上树立胎架立柱，在胎架立柱上勘化出胎架水平线，以胎架水平线为基准在船高z的方向上确定围阱甲板胎架模板的位置，围阱甲板胎架模板与胎架立柱焊接完成后，形成围阱甲板胎架；
步骤二、围阱甲板开孔中组立与围阱甲板小型中组立同胎建造；将围阱甲板子板吊装上围阱甲板胎架，对围阱甲板子板进行拼板，吊装并装配围阱甲板纵骨，焊接围阱甲板纵骨与围阱甲板子板之间的焊缝，形成围阱甲板开孔次级中组立；将围阱小型甲板子板吊入围阱甲板开孔内，放置在围阱甲板胎架上，对围阱小型甲板子板进行拼板，吊装并装配围阱小型甲板纵骨，对围阱小型甲板纵骨与围阱小型甲板子板之间的焊缝进行焊接，形成围阱小型甲板次级中组立；围阱甲板子板与围阱小型甲板子板之间的围阱甲板开孔焊缝采用约束焊进行固定；以围阱小型甲板次级中组立作为装焊基面，依次吊装并且装配围阱小型甲板中纵绗小组、围阱小型甲板旁纵绗小组、围阱小型甲板肋板小组，将围阱小型甲板中纵桁小组、围阱小型甲板旁纵桁小组、围阱小型甲板肋板小组与围阱小型甲板次级中组立之间的焊缝进行焊接，焊接结束后，形成了围阱甲板小型中组立；以围阱甲板开孔次级中组立作为装焊基面，依次吊装并且装配围阱甲板长纵绗小组、围阱甲板短纵绗小组、围阱甲板复杂肋板小组、围阱甲板长肋板小组、围阱甲板复杂短纵绗小组、围阱甲板复杂长纵绗小组、围阱甲板短肋板小组，将围阱甲板长纵绗小组、围阱甲板短纵绗小组、围阱甲板复杂肋板小组、围阱甲板长肋板小组、围阱甲板复杂短纵绗小组、围阱甲板复杂长纵绗小组、围阱甲板短肋板小组与围阱甲板开孔次级中组立之间的焊缝进行焊接，焊接结束后，形成了围阱甲板开孔中组立；将围阱甲板开孔中组立与围阱甲板小型中组立通过约束焊进行临时固定，形成同胎合体中组立；
步骤三、设置内甲板胎架；在地坪上勘化内甲板胎架中心线、内甲板无余量边定位线，在地坪上树立胎架立柱，在胎架立柱上勘化胎架水平线，以胎架水平线为基准在船高z的方向上确定内胎架模板的位置并安装内胎架模板，在内甲板模板的内甲板开孔区域内设置门型框架，内甲板胎架、胎架立柱、门型框架焊接结束后形成内甲板胎架；
步骤四、内甲板开孔中组立建造；将内甲板子板吊装上内甲板胎架，对内甲板子板进行拼板，吊装并装配内甲板纵骨，对内甲板纵骨与内甲板子板之间的焊缝进行焊接，焊接结束后，在内甲板不锈钢开孔区域对内甲板子板进行现场开孔，形成内甲板开孔中组立。
步骤五、液穹开孔甲板分段建造；以内甲板开孔中组立作为大组的装焊面，将同胎合体中组立翻身扣在内甲板中组立上进行大组合拢，对同胎合体中组立与内甲板开孔中组立之间的焊缝进行焊接，焊接结束后，围阱甲板开孔中组立与内甲板开孔中组立组合形成液穹开孔甲板分段，液穹开孔甲板分段与围阱甲板小型中组立通过约束焊形成同胎合体大组立；
步骤六、不锈钢内甲板拼板与加工；对不锈钢内甲板子板进行拼板装配，拼板结束后，形成不锈钢内甲板拼板构件，将同胎合体大组立吊装至船坞，获得不锈钢内甲板子板的实际开孔尺寸，根据实际开孔尺寸对不锈钢内甲板构件的不锈钢内甲板开孔进行切割，对不锈钢内甲板构件的边缘进行加工；
步骤七、液穹小分段建造；设置内甲板简易胎架，将不锈钢内甲板构件吊装至内甲板简易胎架上，经围阱甲板小型中组立从液穹甲板分段上吊离，以不锈钢内甲板拼板构件作为安装基面，装焊不锈钢内甲板纵骨，将围阱甲板小型中组立吊装至不锈钢内甲板拼板构件上并进行装配焊，形成液穹过渡小分段，对液穹过渡小分段进行一次翻身，不锈钢内甲板拼板构件朝上，围阱甲板小型中组立与内甲板简易胎架接触，根据不锈钢内甲板开孔的位置，找到开孔中心线，用荡垂线的方式来划出围阱甲板开孔的位置并且进行开孔，对液穹过渡小分段进行二次翻身，不锈钢内甲板拼板构件与内甲板简易胎架进行固定，对围阱甲板小型中组立、不锈钢内甲板拼板构件、不锈钢内甲板纵骨之间的焊缝进行完整的焊接，焊接结束后，形成液宆小分段；
步骤八、液穹开孔甲板分段与液穹小分段组合形成LNG船液穹甲板分段。
作为优选的技术方案，所述步骤一中，在安装围阱甲板胎架模板之前，先对围阱甲板胎架模板进行定位，围阱甲板胎架模板在胎架立柱上沿着z方向的理论高度定位线的定位值为为Zi’，围阱甲板胎架模板在胎架立柱上的沿着z方向的围阱甲板胎架模板实际定位线定位值为Zi，以围阱甲板胎架中心线为零坐标点，沿着船宽y方向，胎架立柱的定位值为yi，Zi’与Zi之间的差值为围阱甲板胎架模板定位过程中加放的反变形值Δh，其中Δh＝Zi’-Zi＝yi/1000。
作为优选的技术方案，所述步骤一中，围阱甲板胎架中心线、围阱甲板无余量边定位线的直线度偏差≤1mm，围阱甲板胎架中心线与围阱甲板无余量边定位线垂直相交，垂直度偏差≤1mm，胎架立柱的高度L1≥800mm，胎架立柱相对于地坪的垂直度要求≤001L1mm，胎架水平线距离地坪的高度L2＝600mm，胎架水平线的直线度偏差≤1mm。
作为优选的技术方案，所述步骤二中，围阱甲板开孔中组立的围阱甲板中心线与围阱甲板胎架中心线对齐，偏差≤1mm，围阱甲板无余量边与围阱甲板无余量边定位线对齐，偏差≤1mm，围阱小型甲板子板与围阱甲板胎架模板之间的间隙≤1mm。
作为优选的技术方案，所述步骤二中，约束焊的长度L3≥50mm，相邻约束焊之间的距离L4≤400mm。
作为优选的技术方案，所述步骤二中，围阱小型甲板子板在焊接的过程中，焊接施工人数少于3人，焊接的方向为由中心向四周焊接，围阱甲板开孔次级中组立作为装焊基面在进行焊接的过程中，焊接人数少于5人，焊接的方向为由中心向四周焊接。
作为优选的技术方案，所述步骤三中，门型框架的中心位置与围阱小型甲板中纵桁小组、围阱小型甲板旁纵桁小组的纵桁板对齐。
作为优选的技术方案，所述步骤三中，内甲板胎架中心线、内甲板无余量边定位线的直线度偏差≤1mm，内甲板胎架中心线与内甲板无余量边定位线垂直相交，垂直度偏差≤1mm。
作为优选的技术方案，所述步骤四中，在内甲板开孔中组立的开孔边缘安装不锈钢板防变形工装，不锈钢板防变形工装与内甲板子板之间通过不锈钢螺栓固定，相邻不锈钢螺栓之间的间距L5＝400mm。
作为优选的技术方案，所述步骤四中，内甲板中心线与内甲板胎架中心线对齐，偏差≤1mm，内甲板无余量边与内甲板无余量边定位线对齐，偏差小≤1mm，内甲板子板与内甲板胎架模板之间的间隙≤1mm。
作为优选的技术方案，所述步骤五中，同胎合体大组立建造完成后，对内甲板子板的平整度进行检测，采用长直尺横跨四道内甲板纵骨检验内甲板子板的平整度，之后采用短直尺横跨两道内甲板纵骨检验内甲板子板的平整度。
作为优选的技术方案，长直尺的长度L7＝3*L6+100，L6为相邻的内甲板纵骨之间的间距，检验时，将长直尺放置于内甲板纵骨的垂直方向，长直尺边缘与内甲板纵骨边缘的距离L8＝50mm，在整个长直尺的长度范围之内，内甲板子板与长直尺之间的最大间距△d1≤7mm；短直尺的长度L9＝L6+100，检验时将短直尺放置于内甲板纵骨垂直的方向，短直尺边缘与内甲板纵骨边缘的距离L8＝50mm，在整个短直尺的长度范围之内，内甲板子板与短直尺之间的最大间距△d2≤4mm。
作为优选的技术方案，所述步骤五中，围阱甲板中心线与内甲板胎架中心线对齐，偏差≤1mm，围阱甲板无余量边与内甲板无余量边定位线对齐，偏差≤1mm。
作为优选的技术方案，所述步骤五中，同胎合体中组立与内甲板开孔中组立之间的焊缝在进行焊接时，焊接施工的人数不超过5人，焊接的方向由中间向四周扩散。
作为优选的技术方案，所述步骤六中，不锈钢内甲板子板进行拼板装配，不锈钢内甲板子板的拼板焊缝坡口间距≤1mm，在对不锈钢内甲板子板进行拼板焊接时，不锈钢内甲板子板的四周与钢平台用马板予以固定，相邻马板之间的间距L10≤400mm。
作为优选的技术方案，先在不锈钢内甲板子板上划出泵塔基座中心，沿着船宽y方向和船长x方向分别作出互相垂直的不锈钢内甲板船宽基准线和不锈钢内甲板船船长基准线，根据不锈钢内甲板船宽基准线和不锈钢内甲板船宽船长基准线分别作出一组相互垂直的不锈钢内甲板船宽开孔定位尺寸和一组不锈钢内甲板船长开孔定位尺寸，两组开孔定位尺寸所确定直线的交点即为一组不锈钢内甲板开孔的圆心位置，根据不锈钢内甲板子板上的实际测量开孔尺寸对不锈钢内甲板的开孔进行切割。
作为优选的技术方案，所述步骤七中，内甲板简易胎架上设置有不锈钢贴片，将不锈钢内甲板拼板构件吊装至内甲板简易胎架上，保留不锈钢内甲板船宽基准线和不锈钢内甲板船船长基准线，沿着船宽y方向和船长x方向分别作出互相垂直的围阱甲板船宽基准线和围阱甲板船长基准线，将围阱甲板小型中组立上围阱甲板船宽基准线和围阱甲板船长基准线与不锈钢内甲板上的不锈钢内甲板船宽基准线和不锈钢内甲板船长基准线进行对齐，精度偏差≤1mm。
作为优选的技术方案，对不锈钢贴片的平整度进行检测，要求高度偏差≤1mm；检查围阱甲板开孔与不锈钢内甲板开孔的同心度，要求位置偏差≤2mm。
作为优选的技术方案，所述步骤七中，对围阱甲板小型中组立、不锈钢内甲板拼板构件、不锈钢内甲板纵骨之间的焊缝进行焊接时，焊接施工的人数不超过4人，焊接方向为从中间往四周进行扩散。
作为优选的技术方案，所述步骤七中，对不锈钢内甲板子板的平整度进行检验，采用长直尺横跨四道不锈钢内甲板纵骨检验不锈钢内甲板子板的平整度，接着采用短直尺横跨两道不锈钢内甲板纵骨检验内甲板子板的平整度。
作为优选的技术方案，采用长直尺横跨四道不锈钢内甲板纵骨，检验不锈钢内甲板子板的平整度，长直尺的长度L7＝3*L6+100，检验时将长直尺放置于不锈钢内甲板纵骨垂直的方向，长直尺边缘与不锈钢内甲板纵骨边缘的距离L8＝50mm，在整个长直尺长度范围之内，不锈钢内甲板子板与长直尺之间的最大间距△d1≤7mm，接着采用短直尺横跨两道不锈钢内甲板纵骨检验内甲板子板的平整度，短直尺的长度L9＝L6+100，检验时将短直尺放置于不锈钢内甲板纵骨垂直的方向，短直尺边缘与不锈钢内甲板纵骨边缘的距离L8＝50mm，在整个短直尺的L9长度范围之内，不锈钢内甲板子板与短直尺之间的最大间距△d2≤4mm。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
(1)本发明采用了一种特殊的围阱甲板胎架，通过加放合理的反变形值，有效保证了内甲板的建造精度。(2)本发明采用同胎建造的方案，开发合理的焊接工艺，并在液穹甲板分段开孔位置处设置加强工装，有效的保证了液穹开孔甲板与液穹小分段的匹配精度，有利于后续船坞阶段液穹小分段的快速搭载。(3)本发明通过开发内甲板的检验方式，有效的提升了内甲板平整度检验质量和效率，提升了内甲板的精度控制水平。(4)本发明采用了一种科学的液穹小分段管孔的开孔方案，保证了液穹小段的开孔精度，有效的避免了在码头阶段液穹小分段在吊装过程中因与泵塔管子不匹配所带来的现场修正问题，有利于加快围护系统的施工进度，缩短了LNG船的建造周期。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明LNG船液穹甲板分段的结构示意图。
图2为本发明LNG船液穹甲板分段的爆炸结构示意图。
图3为本发明围阱甲板胎架的结构示意图。
图4为本发明围阱甲板胎架模板的定位示意图。
图5为本发明围阱甲板开孔次级中组立和围阱小型甲板次级中组立建造示意图。
图6为本发明围阱甲板子板和围阱小型甲板子板的约束焊示意图。
图7为本发明围阱甲板小型中组立装配爆炸示意图。
图8为本发明围阱甲板小型中组立完工结构示意图。
图9为本发明围阱甲板开孔中组立装配爆炸示意图。
图10为本发明同胎合体中组立完工结构示意图。
图11为本发明内甲板胎架的结构示意图。
图12为本发明内甲板中组立建造结构示意图。
图13为本发明内甲板开孔中组立不锈钢开孔示意图。
图14为本发明不锈钢防变形工装的安装结构示意图。
图15为本发明同胎合体大组立的结构示意图。
图16为本发明内甲板子板平整度长直尺检验示意图。
图17为本发明内甲板子板平整度短直尺检验示意图。
图18为本发明不锈钢内甲板子板拼板结构示意图。
图19为本发明不锈钢内甲板开孔划线示意图。
图20为本发明不锈钢内甲板拼板构件建造示意图。
图21为本发明围阱甲板小型中组立吊离的结构示意图。
图22为本发明液穹过渡小分段的建造结构示意图。
图23为本发明液穹过渡小分段开孔的结构示意图。
图24为本发明液穹小分段的建造结构示意图。
图25为本发明不锈钢内甲板子板平整度长直尺检验结构示意图。
图26为本发明不锈钢内甲板子板平整度短直尺检验结构示意图。
其中，附图标记具体说明如下：1—LNG船液穹甲板分段；1-1—液穹甲板开孔分段；1-2—液穹小分段；1-3—同胎合体大组立；1-4—液穹过渡小分段；2—地坪；3—围阱甲板胎架；3-1—围阱甲板胎架中心线；3-2—围阱甲板无余量边定位线；3-3—胎架立柱；3-4—胎架水平线；3-5—围阱甲板胎架模板；3-5—围阱甲板胎架模板；3-6—围阱甲板胎架模板理论高度定位线；3-7—围阱甲板胎架模板实际定位线；4—围阱甲板开孔次级中组立；4-1—围阱甲板；4-2—围阱甲板纵骨；4-3—围阱甲板中心线；4-4—围阱甲板无余量边；4-5—围阱甲板开孔；5—围阱小型甲板次级中组立；5-1—围阱小型甲板子板；5-2—围阱小型甲板纵骨；6—围阱甲板开孔焊缝；6-1—约束焊；7—围阱甲板小型中组立；7-1—围阱小型甲板中纵绗小组；7-2—围阱小型甲板旁纵绗小组；7-3—围阱小型甲板肋板小组；7-4—围阱甲板船宽基准线；7-5—围阱甲板船长基准线；8—围阱甲板开孔中组立；8-1—围阱甲板长纵绗小组；8-2—围阱甲板短纵绗小组；8-3—围阱甲板复杂肋板小组；8-4—围阱甲板长肋板小组；8-5—围阱甲板复杂短纵绗小组；8-6—围阱甲板复杂长纵绗小组；8-7—围阱甲板短肋板小组；9—内甲板胎架；9-1—内甲板胎架中心线；9-2—内甲板无余量边定位线；9-3—内甲板胎架模板；9-4—内甲板开孔区域；9-5—门形框架；10—内甲板开孔中组立；10-1—内甲板子板；10-2—内甲板纵骨；10-3—内甲板无余量边；10-4—内甲板中心线；11—不锈钢板防变形工装；11-1—不锈钢螺栓；12—液宆开孔甲板分段；12-1—同胎合体中组立；13—长直尺；14—短直尺；15—不锈钢内甲板拼板构件；15-1—不锈钢内甲板子板；15-2—不锈钢内甲板拼板焊缝；15-3—泵塔基座中心；15-4—不锈钢内甲板船宽基准线；15-5—不锈钢内甲板船船长基准线；15-6—不锈钢内甲板船宽开孔定位尺寸；15-7—不锈钢内甲板船长开孔定位尺寸；15-8—不锈钢内甲板开孔；15-9—不锈钢拼板构件边缘；15-10—不锈钢内甲板纵骨；15-11—开孔中心线；16—钢平台；16-1—马板；17—内甲板简易胎架；17-1—不锈钢贴片。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1和图2所示，LNG船液穹甲板分段1可以分为液穹甲板开孔分段1-1和液穹小分段1-2。液穹小分段1-2嵌入在液穹甲板开孔分段1-1内。在本实施例中，x为沿着船长反向，y为沿着船宽方向，z为沿着船高方向。本实施例一种LNG船液穹甲板分段的建造方法，该建造方法包含以下步骤：
S1，设置围阱甲板胎架。如图3所示，在地坪2上沿着船长x方向勘化围阱甲板胎架中心线3-1，沿着船宽y方向勘划围阱甲板无余量边定位线3-2，围阱甲板胎架中心线3-1与围阱甲板无余量边定位线3-2的直线度偏差要求≤1mm，围阱甲板胎架中心线3-1与围阱甲板无余量边定位线3-2垂直相交，垂直度偏差要求≤1mm。在地坪上树立胎架立柱3-3，胎架立柱3-3的高度L1≥800mm，胎架立柱3-3相对于地坪2的垂直度要求≤0.001L1mm，在胎架立柱3-3上勘划出胎架水平线3-4，胎架水平线3-4距离地坪2的高度L2＝600mm，胎架水平线3-4的直线度偏差要求≤1mm，以胎架的水平线3-4在船高方向z上为基准确定围阱甲板胎架模板3-5的位置，如图4所示，围阱甲板胎架模板3-5在胎架立柱3-3上的沿着z方向的围阱甲板胎架模板理论高度定位线3-6定位值为Zi’，围阱甲板胎架模板3-5在胎架立柱3-3上的沿着z方向的围阱甲板胎架模板实际定位线3-7定位值为Zi，以围阱甲板胎架中心线3-1为对称轴，沿着船宽y方向，胎架立柱3-3的定位值为yi，围阱甲板胎架模板理论高度定位线3-6定位值Zi’与围阱甲板胎架模板实际定位线3-7定位值Zi之间的差值为围阱甲板胎架模板3-5定位过程中加放的反变形值Δh，其中Δh＝Zi’-Zi＝yi/1000。围阱甲板胎架模板3-5、胎架立柱3-3焊接结束以后，最终形成了围阱甲板胎架3。
S2，围阱甲板开孔中组立8与围阱甲板小型中组立7同胎建造。如图5所示，把围阱甲板子板4-1吊装上围阱甲板胎架3，对围阱甲板子板4-1进行拼板，围阱甲板中心线4-3要与围阱甲板胎架中心线3-1对齐，其偏差应≤1mm，围阱甲板无余量边4-4应该与围阱甲板无余量边定位线3-2对齐，其偏差应≤1mm，围阱甲板子板4-1与围阱甲板胎架模板3-5之间的贴合度≤1mm，吊装并装配围阱甲板纵骨4-2，对其与围阱甲板子板4-1之间的焊缝进行焊接，形成围阱甲板开孔次级中组立4。将围阱小型甲板子板5-1吊入到围阱甲板开孔4-5内，放置在围阱甲板胎架3上，保证围阱小型甲板子板5-1与围阱甲板胎架模板3-5之间的贴合度≤1mm，对围阱小型甲板子板5-1进行拼板，吊装并装配围阱小型甲板纵骨5-2，对其与围阱小型甲板子板5-1之间的焊缝进行焊接，形成了围阱小型甲板次级中组立5。如图6所示，围阱甲板子板4-1与围阱小型甲板子板5-1之间的围阱甲板开孔焊缝6采用约束焊6-1进行固定，约束焊6-1的长度L3≥50mm，约束焊6-1之间的距离L4≤400mm。如图7所示，以围阱小型甲板次级中组立5作为装焊基面，依次吊装并且装配围阱小型甲板中纵绗小组7-1、围阱小型甲板旁纵绗小组7-2、围阱小型甲板肋板小组7-3，对上述构件与围阱小型甲板次级中组立5之间的焊缝进行焊接，为了防止围阱小型甲板子板5-1变形，在焊接的过程中，焊接施工的人数不应该超过3人，焊接的方向为由中心向四周焊接，如图8所示，焊接结束后，形成了围阱甲板小型中组立7。如图9所示，依次吊装并且装配围阱甲板长纵绗小组8-1、围阱甲板短纵绗小组8-2、围阱甲板复杂肋板小组8-3、围阱甲板长肋板小组8-4、围阱甲板复杂短纵绗小组8-5、围阱甲板复杂长纵绗小组8-6、围阱甲板短肋板小组8-7，对上述构件与围阱甲板开孔次级中组立4之间的焊缝进行焊接，为了防止变形，在焊接的过程中，焊接施工的人数不应该超过5人，焊接的方向为由中心向四周焊接。如图10所示，焊接结束后，形成了围阱甲板开孔中组立8，围阱甲板开孔中组立8与小型甲板次级中组立7通过约束焊6-1进行临时固定，两者形成同胎合体中组立12-1。
S3，设置内甲板胎架9。如图11所示，在地坪2上勘化内甲板胎架中心线9-1，内甲板无余量边定位线9-2，内甲板胎架中心线9-1与内甲板无余量边定位线9-2的直线度偏差要求≤1mm，内甲板胎架中心线9-1与内甲板无余量边定位线9-2垂直相交，垂直度偏差要求≤1mm。在地坪上树立胎架立柱3-3，胎架立柱3-3的高度L1≥800mm，胎架立柱3-3相对于地坪的垂直度≤0.001L1mm，在胎架立柱3-3上勘划出胎架水平线3-4，胎架水平线3-4距离地坪2的高度L2＝600mm，胎架水平线3-4的直线度偏差为1mm，根据胎架的水平线3-4安装内甲板胎架模板9-3，在内甲板开孔区域9-4内设置门形框架9-5，门形框架9-5的中心位置需要与围阱小型甲板中纵绗小组7-1、围阱小型甲板旁纵绗小组7-2的纵绗板对齐。内甲板胎架模板9-3、胎架立柱3-3、门形框架9-5焊接结束以后，形成了内甲板胎架9。
S4，内甲板开孔中组立10建造。如图12所示，将内甲板子板10-1吊装上内甲板胎架9，对内甲板子板10-1进行拼板，内甲板中心线10-4要与内甲板胎架中心线9-1对齐，其偏差应≤1mm，内甲板无余量边10-3应该与内甲板无余量边定位线9-2对齐，其偏差应≤1mm，内甲板子板10-1与内甲板胎架模板9-3之间的贴合度≤1mm，吊装并装配内甲板纵骨10-2，对其与内甲板子板10-1之间的焊缝进行焊接，如图13所示，焊接结束后，在内甲板不锈钢开孔区域10-5对内甲板子板10-1进行现场开孔，形成内甲板开孔中组立10，如图14所示，在内甲板开孔中组立10的开孔边缘安装不锈钢板防变形工装11，不锈钢板防变形工装11与内甲板子板10-1之间通过不锈钢螺栓11-1固定，不锈钢螺栓11-1沿着开孔边缘的布置间距L5＝400mm。
S5，液宆开孔甲板分段12建造。如图15所示，以内甲板开孔中组立10作为大组的装焊基面，同胎合体中组立12-1翻身扣在内甲板开孔中组立10上进行大组合拢，围阱甲板中心线4-3要与内甲板胎架中心线9-1对齐，其偏差应≤1mm，围阱甲板无余量边4-4应该与内甲板无余量边定位线9-2对齐，其偏差≤1mm，对同胎合体中组立12-1与内甲板开孔中组立10之间的焊缝进行焊接，焊接施工的人数不应该超过5人，焊接的时候注意从中间往四周进行扩散，焊接结束后，围阱甲板开孔中组立8与内甲板开孔中组立10组合形成了液宆开孔甲板分段12。液穹开孔甲板分段12与围阱甲板小型中组立7通过约束焊形成同胎合体大组立1-3。如图16和17所示，对内甲板子板10-1的平整度进行检验，采用长直尺13横跨四道内甲板纵骨10-2检验内甲板子板10-1的平整度，长直尺的长度L7＝3*L6+100，检验时将长直尺13放置于内甲板纵骨10-2垂直的方向，长直尺13边缘与内甲板纵骨10-2边缘的距离L8＝50mm，在整个长直尺13的L7长度范围之内，内甲板子板10-1与长直尺13之间的最大间距△d1≤7mm。接着采用短直尺14横跨两道内甲板纵骨10-2检验内甲板子板10-1的平整度，短直尺的长度L9＝L6+100，检验时将短直尺14放置于内甲板纵骨10-2垂直的方向，短直尺14边缘与内甲板纵骨10-2边缘的距离L8＝50mm，在整个短直尺14的L9长度范围之内，内甲板子板10-1与短直尺14之间的最大间距△d2≤4mm。
S6，不锈钢内甲板拼板和加工。如图18所示，对不锈钢内甲板子板15-1进行拼板装配，不锈钢内甲板的拼板焊缝15-2坡口间距应≤1mm。在对不锈钢内甲板子板15-1进行拼板焊接时，不锈钢内甲板子板15-1的四周需要与钢平台16用马板16-1予以固定，避免产生焊接变形，马板16-1之间的间距L10≤400mm，拼板结束后，形成了不锈钢内甲板拼板构件15，将同胎合体大组立1-3吊装至船坞，获得不锈钢内甲板子板15上的实际开孔尺寸，如图19所示，先在不锈钢内甲板子板15-1上划出泵塔基座中心15-3，沿着船宽y方向和船长x方向分别作出互相垂直的不锈钢内甲板船宽基准线15-4和不锈钢内甲板船船长基准线15-5，根据不锈钢内甲板船宽基准线15-4和不锈钢内甲板船宽船长基准线15-5分别作出一组相互垂直的不锈钢内甲板船宽开孔定位尺寸15-6和一组不锈钢内甲板船长开孔定位尺寸15-7，两组开孔定位尺寸所确定直线的交点即为一组不锈钢内甲板开孔15-8的圆心位置，根据不锈钢内甲板子板15-1上的实际测量开孔尺寸对不锈钢内甲板的开孔15-8进行切割，对不锈钢拼板构件边缘15-9进行坡口的精确加工。
S7，液穹小分段1-2建造。如图20所示，设置内甲板简易胎架17，为了防止电偶腐蚀，在内甲板简易胎架17上设置有不锈钢贴片17-1，内甲板简易胎架17建造完成以后，检查内甲板简易胎架17上不锈钢贴片17-1的平整度，要求高度偏差≤1mm。将不锈钢内甲板拼板构件15吊装至内甲板简易胎架17上，保留不锈钢内甲板船宽基准线15-4和不锈钢内甲板船船长基准线15-5，如图21所示，沿着船宽y方向和船长x方向分别作出互相垂直的围阱甲板船宽基准线7-4和围阱甲板船长基准线7-5，将围阱甲板小型中组立7从液宆开孔甲板分段12上吊离，如图22所示，以不锈钢内甲板拼板构件15作为安装基面，装焊不锈钢内甲板纵骨15-10，将围阱甲板小型中组立7吊装至不锈钢内甲板拼板构件15上，将围阱甲板小型中组立7上围阱甲板船宽基准线7-4和围阱甲板船长基准线7-5与不锈钢内甲板上的不锈钢内甲板船宽基准线15-4和不锈钢内甲板船长基准线15-5进行对齐，精度偏差≤1mm，围阱甲板小型中组立7与不锈钢内甲板拼板构件15之间的焊缝仅作装配焊，形成液穹过渡小分段1-4。如图23～图24所示，对液穹过渡小分段1-4一次翻身，不锈钢内甲板拼板构件15朝上，围阱甲板小型中组立7与内甲板简易胎架17接触，根据不锈钢内甲板开孔15-8的位置，找到开孔中心线15-11，用荡垂线的方式来划出围阱甲板开孔7-6的位置并且进行开孔，检查围阱甲板开孔7-6与锈钢内甲板开孔15-8的同心度，要求偏差≤2mm。对液穹过渡小分段1-4进行二次翻身，不锈钢内甲板拼板构件15与内甲板简易胎架17进行固定，对围阱甲板小型中组立7、不锈钢内甲板拼板构件15、不锈钢内甲板纵骨15-6之间的焊缝进行完整的焊接，焊接施工的人数不应该超过4人，焊接的时候注意从中间往四周进行扩散，焊接结束后，形成了液宆小分段1-2。如图25和图26所示，对不锈钢内甲板子板15-1的平整度进行检验，采用长直尺13横跨四道不锈钢内甲板纵骨15-6检验不锈钢内甲板子板15-1的平整度，长直尺的长度L7＝3*L6+100，检验时将长直尺13放置于不锈钢内甲板纵骨15-6垂直的方向，长直尺13边缘与不锈钢内甲板纵骨15-6边缘的距离L8＝50mm，在整个长直尺13的L7长度范围之内，不锈钢内甲板子板15-1与长直尺13之间的最大间距△d1≤7mm。接着采用短直尺14横跨两道不锈钢内甲板纵骨15-6检验内甲板子板15-1的平整度，短直尺的长度L9＝L6+100，检验时将短直尺14放置于不锈钢内甲板纵骨15-6垂直的方向，短直尺14边缘与不锈钢内甲板纵骨15-6边缘的距离L8＝50mm，在整个短直尺14的L9长度范围之内，不锈钢内甲板子板15-1与短直尺14之间的最大间距△d2≤4mm。
S8、液穹开孔甲板分段1-1与液穹小分段1-2组合形成LNG船液穹甲板分段1。
尽管上述实施例已对本发明作出具体描述，但是对于本领域的普通技术人员来说，应该理解为可以在不脱离本发明的精神以及范围之内基于本发明公开的内容进行修改或改进，这些修改和改进都在本发明的精神以及范围之内。
Claims (21)
1.一种LNG船液穹甲板分段的同胎建造方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、设置围阱甲板胎架；在地坪上沿着船长x的方向勘化围阱甲板胎架中心线，沿着船宽y方向堪化围阱甲板无余量边定位线，在地坪上树立胎架立柱，在胎架立柱上勘化出胎架水平线，以胎架水平线为基准在船高z的方向上确定围阱甲板胎架模板的位置，围阱甲板胎架模板与胎架立柱焊接完成后，形成围阱甲板胎架；
步骤二、围阱甲板开孔中组立与围阱甲板小型中组立同胎建造；将围阱甲板子板吊装上围阱甲板胎架，对围阱甲板子板进行拼板，吊装并装配围阱甲板纵骨，焊接围阱甲板纵骨与围阱甲板子板之间的焊缝，形成围阱甲板开孔次级中组立；将围阱小型甲板子板吊入围阱甲板开孔内，放置在围阱甲板胎架上，对围阱小型甲板子板进行拼板，吊装并装配围阱小型甲板纵骨，对围阱小型甲板纵骨与围阱小型甲板子板之间的焊缝进行焊接，形成围阱小型甲板次级中组立；围阱甲板子板与围阱小型甲板子板之间的围阱甲板开孔焊缝采用约束焊进行固定；以围阱小型甲板次级中组立作为装焊基面，依次吊装并且装配围阱小型甲板中纵绗小组、围阱小型甲板旁纵绗小组、围阱小型甲板肋板小组，将围阱小型甲板中纵桁小组、围阱小型甲板旁纵桁小组、围阱小型甲板肋板小组与围阱小型甲板次级中组立之间的焊缝进行焊接，焊接结束后，形成了围阱甲板小型中组立；以围阱甲板开孔次级中组立作为装焊基面，依次吊装并且装配围阱甲板长纵绗小组、围阱甲板短纵绗小组、围阱甲板复杂肋板小组、围阱甲板长肋板小组、围阱甲板复杂短纵绗小组、围阱甲板复杂长纵绗小组、围阱甲板短肋板小组，将围阱甲板长纵绗小组、围阱甲板短纵绗小组、围阱甲板复杂肋板小组、围阱甲板长肋板小组、围阱甲板复杂短纵绗小组、围阱甲板复杂长纵绗小组、围阱甲板短肋板小组与围阱甲板开孔次级中组立之间的焊缝进行焊接，焊接结束后，形成了围阱甲板开孔中组立；将围阱甲板开孔中组立与围阱甲板小型中组立通过约束焊进行临时固定，形成同胎合体中组立；
步骤三、设置内甲板胎架；在地坪上勘化内甲板胎架中心线、内甲板无余量边定位线，在地坪上树立胎架立柱，在胎架立柱上勘化胎架水平线，以胎架水平线为基准在船高z的方向上确定内胎架模板的位置并安装内胎架模板，在内甲板模板的内甲板开孔区域内设置门型框架，内甲板胎架、胎架立柱、门型框架焊接结束后形成内甲板胎架；
步骤四、内甲板开孔中组立建造；将内甲板子板吊装上内甲板胎架，对内甲板子板进行拼板，吊装并装配内甲板纵骨，对内甲板纵骨与内甲板子板之间的焊缝进行焊接，焊接结束后，在内甲板不锈钢开孔区域对内甲板子板进行现场开孔，形成内甲板开孔中组立；
步骤五、液穹开孔甲板分段建造；以内甲板开孔中组立作为大组的装焊面，将同胎合体中组立翻身扣在内甲板中组立上进行大组合拢，对同胎合体中组立与内甲板开孔中组立之间的焊缝进行焊接，焊接结束后，围阱甲板开孔中组立与内甲板开孔中组立组合形成液穹开孔甲板分段，液穹开孔甲板分段与围阱甲板小型中组立通过约束焊形成同胎合体大组立；
步骤六、不锈钢内甲板拼板与加工；对不锈钢内甲板子板进行拼板装配，拼板结束后，形成不锈钢内甲板拼板构件，将同胎合体大组立吊装至船坞，获得不锈钢内甲板子板的实际开孔尺寸，根据实际开孔尺寸对不锈钢内甲板构件的不锈钢内甲板开孔进行切割，对不锈钢内甲板构件的边缘进行加工；
步骤七、液穹小分段建造；设置内甲板简易胎架，将不锈钢内甲板构件吊装至内甲板简易胎架上，经围阱甲板小型中组立从液穹甲板分段上吊离，以不锈钢内甲板拼板构件作为安装基面，装焊不锈钢内甲板纵骨，将围阱甲板小型中组立吊装至不锈钢内甲板拼板构件上并进行装配焊，形成液穹过渡小分段，对液穹过渡小分段进行一次翻身，不锈钢内甲板拼板构件朝上，围阱甲板小型中组立与内甲板简易胎架接触，根据不锈钢内甲板开孔的位置，找到开孔中心线，用荡垂线的方式来划出围阱甲板开孔的位置并且进行开孔，对液穹过渡小分段进行二次翻身，不锈钢内甲板拼板构件与内甲板简易胎架进行固定，对围阱甲板小型中组立、不锈钢内甲板拼板构件、不锈钢内甲板纵骨之间的焊缝进行完整的焊接，焊接结束后，形成液宆小分段；
步骤八、液穹开孔甲板分段与液穹小分段组合形成LNG船液穹甲板分段。
2.如权利要求1所述的一种LNG船液穹甲板分段的同胎建造方法，其特征在于，所述步骤一中，在安装围阱甲板胎架模板之前，先对围阱甲板胎架模板进行定位，围阱甲板胎架模板在胎架立柱上沿着z方向的理论高度定位线的定位值为为Zi’，围阱甲板胎架模板在胎架立柱上的沿着z方向的围阱甲板胎架模板实际定位线定位值为Zi，以围阱甲板胎架中心线为零坐标点，沿着船宽y方向，胎架立柱的定位值为yi，Zi’与Zi之间的差值为围阱甲板胎架模板定位过程中加放的反变形值Δh，其中Δh＝Zi’-Zi＝yi/1000。
3.如权利要求1所述的一种LNG船液穹甲板分段的同胎建造方法，其特征在于，所述步骤一中，围阱甲板胎架中心线、围阱甲板无余量边定位线的直线度偏差≤1mm，围阱甲板胎架中心线与围阱甲板无余量边定位线垂直相交，垂直度偏差≤1mm，胎架立柱的高度L1≥800mm，胎架立柱相对于地坪的垂直度要求≤001L1mm，胎架水平线距离地坪的高度L2＝600mm，胎架水平线的直线度偏差≤1mm。
4.如权利要求1所述的一种LNG船液穹甲板分段的同胎建造方法，其特征在于，所述步骤二中，围阱甲板开孔中组立的围阱甲板中心线与围阱甲板胎架中心线对齐，偏差≤1mm，围阱甲板无余量边与围阱甲板无余量边定位线对齐，偏差≤1mm，围阱小型甲板子板与围阱甲板胎架模板之间的间隙≤1mm。
5.如权利要求1所述的一种LNG船液穹甲板分段的同胎建造方法，其特征在于，所述步骤二中，约束焊的长度L3≥50mm，相邻约束焊之间的距离L4≤400mm。
6.如权利要求1所述的一种LNG船液穹甲板分段的同胎建造方法，其特征在于，所述步骤二中，围阱小型甲板子板在焊接的过程中，焊接施工人数少于3人，焊接的方向为由中心向四周焊接，围阱甲板开孔次级中组立作为装焊基面在进行焊接的过程中，焊接人数少于5人，焊接的方向为由中心向四周焊接。
7.如权利要求1所述的一种LNG船液穹甲板分段的同胎建造方法，其特征在于，所述步骤三中，门型框架的中心位置与围阱小型甲板中纵桁小组、围阱小型甲板旁纵桁小组的纵桁板对齐。
8.如权利要求1所述的一种LNG船液穹甲板分段的同胎建造方法，其特征在于，所述步骤三中，内甲板胎架中心线、内甲板无余量边定位线的直线度偏差≤1mm，内甲板胎架中心线与内甲板无余量边定位线垂直相交，垂直度偏差≤1mm。
9.如权利要求1所述的一种LNG船液穹甲板分段的同胎建造方法，其特征在于，所述步骤四中，在内甲板开孔中组立的开孔边缘安装不锈钢板防变形工装，不锈钢板防变形工装与内甲板子板之间通过不锈钢螺栓固定，相邻不锈钢螺栓之间的间距L5＝400mm。
10.如权利要求1所述的一种LNG船液穹甲板分段的同胎建造方法，其特征在于，所述步骤四中，内甲板中心线与内甲板胎架中心线对齐，偏差≤1mm，内甲板无余量边与内甲板无余量边定位线对齐，偏差小≤1mm，内甲板子板与内甲板胎架模板之间的间隙≤1mm。
11.如权利要求1所述的一种LNG船液穹甲板分段的同胎建造方法，其特征在于，所述步骤五中，同胎合体大组立建造完成后，对内甲板子板的平整度进行检测，采用长直尺横跨四道内甲板纵骨检验内甲板子板的平整度，之后采用短直尺横跨两道内甲板纵骨检验内甲板子板的平整度。
12.如权利要求11所述的一种LNG船液穹甲板分段的同胎建造方法，其特征在于，长直尺的长度L7＝3*L6+100，L6为相邻的内甲板纵骨之间的间距，检验时，将长直尺放置于内甲板纵骨的垂直方向，长直尺边缘与内甲板纵骨边缘的距离L8＝50mm，在整个长直尺的长度范围之内，内甲板子板与长直尺之间的最大间距△d1≤7mm；短直尺的长度L9＝L6+100，检验时将短直尺放置于内甲板纵骨垂直的方向，短直尺边缘与内甲板纵骨边缘的距离L8＝50mm，在整个短直尺的长度范围之内，内甲板子板与短直尺之间的最大间距△d2≤4mm。
13.如权利要求1所述的一种LNG船液穹甲板分段的同胎建造方法，其特征在于，所述步骤五中，围阱甲板中心线与内甲板胎架中心线对齐，偏差≤1mm，围阱甲板无余量边与内甲板无余量边定位线对齐，偏差≤1mm。
14.如权利要求1所述的一种LNG船液穹甲板分段的同胎建造方法，其特征在于，所述步骤五中，同胎合体中组立与内甲板开孔中组立之间的焊缝在进行焊接时，焊接施工的人数不超过5人，焊接的方向由中间向四周扩散。
15.如权利要求1所述的一种LNG船液穹甲板分段的同胎建造方法，其特征在于，所述步骤六中，不锈钢内甲板子板进行拼板装配，不锈钢内甲板子板的拼板焊缝坡口间距≤1mm，在对不锈钢内甲板子板进行拼板焊接时，不锈钢内甲板子板的四周与钢平台用马板予以固定，相邻马板之间的间距L10≤400mm。
16.如权利要求1所述的一种LNG船液穹甲板分段的同胎建造方法，其特征在于，先在不锈钢内甲板子板上划出泵塔基座中心，沿着船宽y方向和船长x方向分别作出互相垂直的不锈钢内甲板船宽基准线和不锈钢内甲板船船长基准线，根据不锈钢内甲板船宽基准线和不锈钢内甲板船宽船长基准线分别作出一组相互垂直的不锈钢内甲板船宽开孔定位尺寸和一组不锈钢内甲板船长开孔定位尺寸，两组开孔定位尺寸所确定直线的交点即为一组不锈钢内甲板开孔的圆心位置，根据不锈钢内甲板子板上的实际测量开孔尺寸对不锈钢内甲板的开孔进行切割。
17.如权利要求1所述的一种LNG船液穹甲板分段的同胎建造方法，其特征在于，所述步骤七中，内甲板简易胎架上设置有不锈钢贴片，将不锈钢内甲板拼板构件吊装至内甲板简易胎架上，保留不锈钢内甲板船宽基准线和不锈钢内甲板船长基准线，沿着船宽y方向和船长x方向分别作出互相垂直的围阱甲板船宽基准线和围阱甲板船长基准线，将围阱甲板小型中组立上围阱甲板船宽基准线和围阱甲板船长基准线与不锈钢内甲板上的不锈钢内甲板船宽基准线和不锈钢内甲板船长基准线进行对齐，精度偏差≤1mm。
18.如权利要求17所述的一种LNG船液穹甲板分段的同胎建造方法，其特征在于，对不锈钢贴片的平整度进行检测，要求高度偏差≤1mm；检查围阱甲板开孔与不锈钢内甲板开孔的同心度，要求位置偏差≤2mm。
19.如权利要求1所述的一种LNG船液穹甲板分段的同胎建造方法，其特征在于，所述步骤七中，对围阱甲板小型中组立、不锈钢内甲板拼板构件、不锈钢内甲板纵骨之间的焊缝进行焊接时，焊接施工的人数不超过4人，焊接方向为从中间往四周进行扩散。
20.如权利要求1所述的一种LNG船液穹甲板分段的同胎建造方法，其特征在于，所述步骤七中，对不锈钢内甲板子板的平整度进行检验，采用长直尺横跨四道不锈钢内甲板纵骨检验不锈钢内甲板子板的平整度，接着采用短直尺横跨两道不锈钢内甲板纵骨检验内甲板子板的平整度。
21.如权利要求20所述的一种LNG船液穹甲板分段的同胎建造方法，其特征在于，采用长直尺横跨四道不锈钢内甲板纵骨，检验不锈钢内甲板子板的平整度，长直尺的长度L7＝3*L6+100，检验时将长直尺放置于不锈钢内甲板纵骨垂直的方向，长直尺边缘与不锈钢内甲板纵骨边缘的距离L8＝50mm，在整个长直尺长度范围之内，不锈钢内甲板子板与长直尺之间的最大间距△d1≤7mm，接着采用短直尺横跨两道不锈钢内甲板纵骨检验内甲板子板的平整度，短直尺的长度L9＝L6+100，检验时将短直尺放置于不锈钢内甲板纵骨垂直的方向，短直尺边缘与不锈钢内甲板纵骨边缘的距离L8＝50mm，在整个短直尺的L9长度范围之内，不锈钢内甲板子板与短直尺之间的最大间距△d2≤4mm。
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