CN110182303B - 一种挂舵臂的总组方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种挂舵臂的总组方法，具体包括以下步骤：在甲板上标记出舵轴中心线和船体中心线的交点O；在挂舵臂的待安装位置设置定位靠山；在挂舵臂上安装拉撑和线锤；将挂舵臂吊装至待安装位置；调整挂舵臂的位置，使线锤尖与交点0之间保持反变形间隙；根据第一肋板、第一纵桁、第一外板与挂舵臂之间的间隙，对应修割第二肋板、第二纵桁和第二外板；将第二肋板、第二纵桁和第二外板与挂舵臂进行固定，然后拆除拉撑和定位靠山。本发明的方法可实现挂舵臂的准确合拢，能够提高挂舵臂的安装精度，满足了挂舵臂的安装精度要求，提高了船舶建造效率，并改善了施工环境。

Description

一种挂舵臂的总组方法
技术领域
本发明涉及船舶建造技术领域，尤其涉及一种挂舵臂的总组方法。
背景技术
在大型船舶制造中，挂舵臂均采用分段安装，但在现阶段的生产中，分段安装的精度要求较高，由于挂舵臂多为铸钢件和厚板，并且含有一定的线型，一旦安装产生偏差，在焊接后，变形很大，精度无法满足要求，并且厚板在焊接后难以进行施工更改。肋板和外板由于需要与挂舵臂合拢，因此肋板、纵桁和外板的边缘线型应与挂舵臂的线型相匹配，而肋板、纵桁和外板无法进行数控切割。目前现场施工时，往往将肋板、纵桁或外板吊起，根据挂舵臂的线型，慢慢修正余量，倘若肋板、纵桁或外板的余量修割过多，整个板便完全报废，会造成一定的经济损失，且这种施工方式费时费力，耽误较多的施工工时，施工效率很低。
目前各施工单位施工方法不规范，容易产生严重的偏差和精度问题，故对于挂舵臂的合拢提出了较高的要求。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种挂舵臂的总组方法，用以解决现有挂舵臂安装精度低、偏差较大的问题。
一种挂舵臂的总组方法，具体包括以下步骤：
步骤1：在甲板上挂舵臂的待安装位置画出舵轴中心线和船体中心线，并标记舵轴中心线和船体中心线的交点O；
步骤2：在挂舵臂的待安装位置的四周设置定位靠山；
步骤3：在挂舵臂的外壁上安装拉撑，并在挂舵臂上吊挂线锤；
步骤4：通过吊车将挂舵臂反态吊装至待安装位置，并将拉撑的自由端固定在第一肋板上；
步骤5：通过拉撑调整挂舵臂的位置，使线锤尖与交点0之间保持反变形间隙，挂舵臂调整到位后，利用定位靠山将挂舵臂的位置进行固定；
步骤6：测量第一肋板到挂舵臂的修正距离Xij，其中i为第一肋板的肋位号，j为单个第一肋板上的测量点个数，j为正整数；根据测量得到的修正距离Xiy修割第二肋板；
测量第一纵桁到挂舵臂的修正距离Ymn，其中m为第一纵桁的编号，n为单个第一纵桁上的测量点个数，n为正整数；根据测量得到的修正距离Ymn修割第二纵桁；
测量第一外板板缝线到挂舵臂的修正距离Zpq，p为第一外板的编号，q为单个第一外板的板缝线上的测量点个数，q为正整数；根据测量得到的修正距离Zpq修割第二外板；
步骤7：先将第二纵桁焊接固定在第一纵桁与挂舵臂之间的空隙内，再将第二肋板焊接固定在第一肋板与挂舵臂之间的空隙内，最后将第二外板焊接固定在第一外板与挂舵臂之间的空隙内；
步骤8：拆除拉撑和定位靠山。
优选地，所述步骤3中在挂舵臂上吊挂线锤的具体步骤为：
首先，在挂舵臂的上舵承轴孔上固定两根相交的固定杆，每根固定杆均沿上舵承轴孔的径向方向设置；
然后，在两根固定杆的交点处吊挂线锤。
优选地，所述步骤5中，调整挂舵臂时，应使线锤尖与交点0之间保持6mm-8mm的反变形间隙。
优选地，所述步骤7中将第二肋板焊接固定在第一肋板与挂舵臂之间的空隙内时，先焊接左侧的第二肋板，再焊接右侧的第二肋板。
优选地，所述第二肋板与挂舵臂的连接处采用立角焊进行焊接，第二肋板与甲板的连接处采用平角焊进行焊接。
优选地，所述步骤7中将第二外板焊接固定在第一外板与挂舵臂之间的空隙内时，先焊接第二外板与第一外板之间的纵向接缝线，再焊接第二外板与第一外板之间的横向接缝线。
本发明的有益效果是：本申请的方法可实现挂舵臂的准确合拢，能够提高挂舵臂的安装精度，满足了挂舵臂的安装精度要求，提高了船舶建造效率，并改善了施工环境。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1是本发明的结构示意图。
图2是挂舵臂吊装至待安装位置的正视图。
图3是挂舵臂吊装至待安装位置的侧视图。
图4是挂舵臂吊装至待安装位置的俯视图。
图5是吊线锤的方法示意图。
图6是修割第二肋板的示意图。
图7是修割第二外板的示意图。
图中标号的含义为：
1为甲板，2为挂舵臂，3为定位靠山，4为拉撑，5为线锤，6为第一肋板，7为第一纵桁，8为第一外板，9为上舵承轴孔，10为下舵承轴孔，11为第二外板，12为板缝线。
具体实施方式
为了更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明实施例进行详细描述。
应当明确，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
下面通过具体的实施例并结合附图对本申请做进一步的详细描述。
在本申请的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“第一”、“第二”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；除非另有规定或说明，术语“多个”是指两个或两个以上；术语“连接”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
本说明书的描述中，需要理解的是，本申请实施例所描述的“上”、“下”、“左”、“右”等方位词是以附图所示的角度来进行描述的，不应理解为对本申请实施例的限定。此外，在上下文中，还需要理解的是，当提到一个元件连接在另一个元件“上”或者“下”时，其不仅能够直接连接在另一个元件“上”或者“下”，也可以通过中间元件间接连接在另一个元件“上”或者“下”。
本发明实施例给出了一种挂舵臂的总组方法，该方法可实现挂舵臂的准确合拢，能够提高挂舵臂的安装精度，提高船舶建造效率。
目前大型船舶的挂舵臂，均采用反态建造合拢，由于挂舵臂所在分段是反态制造的，挂舵臂直接坐于甲板平台上。
在挂舵臂合拢前，除与挂舵臂直接连接的外板、肋板和纵桁外，其他构件均全部安装结束，其他构件包括但不仅限于第一外板、第一肋板、第一纵桁等构件，第一外板、第一肋板和第一纵桁与挂舵臂之间保留有一定的位置，用以在对应位置填补第二外板、第二肋板和第二纵桁。
挂舵臂合拢前，需要对其他构件的安装精度进行测量，以掌握这些构件变形前的安装精度状况。
本实施例中，挂舵臂为半悬挂舵，其侧面呈梯形。
本发明的挂舵臂的总组方法，具体包括以下步骤：
步骤1：在甲板1上挂舵臂2的待安装位置画出舵轴中心线和船体中心线，舵轴中心线为FR0线，船体中心线为CL线。并标记出舵轴中心线和船体中心线的交点O。
步骤2：在挂舵臂2的待安装位置的四周设置定位靠山3。
本实施例中，在甲板1上，挂舵臂2的待安装位置的前、后、左、右分别设置一个定位靠山3。
步骤3：在挂舵臂2的外壁上安装拉撑4，并在挂舵臂2上吊挂线锤5；
在挂舵臂2上吊挂线锤5的具体步骤为：
首先，在挂舵臂2的上舵承轴孔上固定两根相交的固定杆，每根固定杆均沿上舵承轴孔的径向方向设置，所述固定杆可采用扁铁；
然后，在两根固定杆的交点处吊挂线锤。
步骤4：通过吊车将挂舵臂2反态吊装至待安装位置，并将拉撑4的自由端固定在第一肋板6上，所述拉撑4可采用拉撑螺丝，拉撑与挂舵臂之间的角度布置成45度最佳。
步骤5：考虑到船舶向艏结构密集、焊接量大，会使船体构件产生变形，因此通过拧紧拉撑4，调整挂舵臂2的位置，使线锤尖与交点0之间保持6mm-8mm的反变形间隙，该反变形间隙的大小需要结合船型和工作人员的实际工作经验。
挂舵臂2调整到位后，将定位靠山3抵靠在挂舵臂2上，将挂舵臂2的位置进行固定。
步骤6：挂舵臂2定位好后，测量第一肋板6到挂舵臂2的修正距离Xij，其中i为第一肋板的肋位号，j为单个第一肋板上的测量点个数，j为正整数；根据测量得到的修正距离Xiy修割第二肋板；
测量第一纵桁7到挂舵臂2的修正距离Ymn，其中m为第一纵桁的编号，n为单个第一纵桁上的测量点个数，n为正整数；根据测量得到的修正距离Ymn修割第二纵桁；
测量第一外板8板缝线到挂舵臂2的修正距离Zpq，p为第一外板的编号，q为单个第一外板的板缝线上的测量点个数，q为正整数；根据测量得到的修正距离Zpq修割第二外板。
步骤7：先将第二纵桁焊接固定在第一纵桁7与挂舵臂2之间的空隙内，第二纵桁与挂舵臂的连接处采用立角焊进行焊接，第二纵桁与甲板的连接处采用平角焊进行焊接；
再将第二肋板焊接固定在第一肋板6与挂舵臂2之间的空隙内。焊接第二肋板时，先焊接左侧的第二肋板，再焊接右侧的第二肋板；第二肋板与挂舵臂的连接处采用立角焊进行焊接，第二肋板与甲板的连接处采用平角焊进行焊接；
最后，将第二外板焊接固定在第一外板8与挂舵臂2之间的空隙内，焊接第二外板时，先焊接第二外板与第一外板之间的纵向接缝线，再焊接第二外板与第一外板之间的横向接缝线。
步骤8：拆除拉撑4和定位靠山3。
下面通过举例具体说明本方法的实施步骤。假设挂舵臂的左侧和右侧均有三个第一肋板，挂舵臂四周、与其直接接触的外板共有四块，即第二外板有四块。
步骤1-步骤5按上述步骤依次进行，当挂舵臂的位置固定好之后，需要测量第一肋板6到挂舵臂2的修正距离Xij、第一纵桁7到挂舵臂2的修正距离Ymn、以及第一外板8板缝线到挂舵臂2的修正距离Zpq（即执行步骤6）。
本示例中，挂舵臂的左侧和右侧各有三个第一肋板，以其中一个第一肋板为例，在该肋板的上边沿和下边沿分别选取一个测量点，测量这两个点到挂舵臂外壁的修正距离X11、X12，根据数据X11和X12修割第二肋板（该第二肋板需要安装到该位置处的第一肋板与挂舵臂之间），如图6所示，图中阴影部分被切割掉。同理，其他两个第一肋板的测量过程，及其对应的第二肋板的修割过程与上述所述过程相同。
对于第二纵桁，其修割过程与第二肋板的修割过程相同，在此不再具体赘述。
本示例中，第二外板为位于挂舵臂四周、与挂舵臂直接接触的四块外板。以其中一个第二外板为例，在与其相连接的第一外板的板缝线上选取几个测量点，分别测量这几个测量点到挂舵臂外壁的修正距离Z11、Z12、Z13………，根据这些个测量尺寸，将其连成一条光滑的曲线，测量点选取数量越多，尺寸越精确，但工作量也越大，故可以根据外板线型的复杂程度，每隔100mm-200mm设置一个测量点，如本实施例中可设置三个测量点，将这三个测量尺寸连成一条光滑的曲线，按照该曲线修割该第二外板，如图7所示，图中阴影部分被切割掉。其他三个第一外板的测量过程，及其对应的第二外板的修割过程与上述所述过程相同。
第二纵桁、第二肋板、第二外板修割好后，先将第二纵桁焊接固定在第一纵桁7与挂舵臂2之间的空隙内。第二纵桁固定好后，再将第二肋板焊接固定在第一肋板6与挂舵臂2之间的空隙内，焊接第二肋板时，先焊接左侧的第二肋板，再焊接右侧的第二肋板。第二肋板固定好后，再将第二外板焊接在第一外板8与挂舵臂2之间，固定第二外板时，将其中一个第二外板留作预留板，即将四个第二外板中的三个板焊接在第一外板8和挂舵臂2之间，另一个板留作预留板，暂时不焊接固定，使外板上保留一个方便后续施工和检验的通道；当后续施工和检验工作（包括拆除拉撑4和定位靠山3的工序）完成后，再参照上述方法将预留的第二外板安装固定在第一外板8和挂舵臂2之间。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明保护的范围之内。

Claims (6)

1.一种挂舵臂的总组方法，其特征在于，具体包括以下步骤：
步骤1：在甲板（1）上挂舵臂（2）的待安装位置画出舵轴中心线和船体中心线，并标记舵轴中心线和船体中心线的交点O；
步骤2：在挂舵臂（2）的待安装位置的四周设置定位靠山（3）；
步骤3：在挂舵臂（2）的外壁上安装拉撑（4），并在挂舵臂（2）上吊挂线锤（5）；
步骤4：通过吊车将挂舵臂（2）反态吊装至待安装位置，并将拉撑（4）的自由端固定在第一肋板（6）上；
步骤5：通过拉撑（4）调整挂舵臂（2）的位置，使线锤尖与交点0之间保持反变形间隙，挂舵臂（2）调整到位后，利用定位靠山（3）将挂舵臂（2）的位置进行固定；
步骤6：测量第一肋板（6）到挂舵臂（2）的修正距离Xij，其中i为第一肋板的肋位号，j为单个第一肋板上的测量点个数，j为正整数；根据测量得到的修正距离Xij修割第二肋板；
测量第一纵桁（7）到挂舵臂（2）的修正距离Ymn，其中m为第一纵桁的编号，n为单个第一纵桁上的测量点个数，n为正整数；根据测量得到的修正距离Ymn修割第二纵桁；
测量第一外板（8）板缝线到挂舵臂（2）的修正距离Zpq，p为第一外板的编号，q为单个第一外板的板缝线上的测量点个数，q为正整数；根据测量得到的修正距离Zpq修割第二外板；
步骤7：将第二纵桁焊接固定在第一纵桁（7）与挂舵臂（2）之间的空隙内，再将第二肋板焊接固定在第一肋板（6）与挂舵臂（2）之间的空隙内，最后将第二外板焊接固定在第一外板（8）与挂舵臂（2）之间的空隙内；
步骤8：拆除拉撑（4）和定位靠山（3）。
2.根据权利要求1所述的挂舵臂的总组方法，其特征在于，所述步骤3中在挂舵臂上吊挂线锤的具体步骤为：
首先，在挂舵臂的上舵承轴孔上固定两根相交的固定杆，每根固定杆均沿上舵承轴孔的径向方向设置；
然后，在两根固定杆的交点处吊挂线锤。
3.根据权利要求1所述的挂舵臂的总组方法，其特征在于，所述步骤5中，调整挂舵臂时，应使线锤尖与交点0之间保持6mm-8mm的反变形间隙。
4.根据权利要求1所述的挂舵臂的总组方法，其特征在于，所述步骤7中将第二肋板焊接固定在第一肋板与挂舵臂之间的空隙内时，先焊接左侧的第二肋板，再焊接右侧的第二肋板。
5.根据权利要求4所述的挂舵臂的总组方法，其特征在于，所述第二肋板与挂舵臂的连接处采用立角焊进行焊接，第二肋板与甲板的连接处采用平角焊进行焊接。
6.根据权利要求1所述的挂舵臂的总组方法，其特征在于，所述步骤7中将第二外板焊接固定在第一外板与挂舵臂之间的空隙内时，先焊接第二外板与第一外板之间的纵向接缝线，再焊接第二外板与第一外板之间的横向接缝线。
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