CN101195403B - 造船过程中快速检测定位合拢精度的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种造船过程中快速检测定位合拢精度的方法，主要用于检测结构及分段的合拢精度，包括如下步骤：在合拢前在待合拢的板或桁架上预先设定用于确定合拢位置的安装位置线；在定位合拢前，在合拢的板或桁架上位于安装位置线的一侧以等距离设置平行于安装位置线的另一基准线；在定位合拢时，检测基准线的位置精度。本发明通过基准线(检查线)的设置与应用，提高了分段制作和定位合拢的精度和速度，减少了切修工作量。经过实际验证，如纵、横壁每个船体分段的定位合拢，其吊装时间节省了近1小时，修割率由现有实施方式的60％降低为20％。

Description

造船过程中快速检测定位合拢精度的方法
技术领域
本发明涉及造船过程中定位合拢的工序，更具体地说，涉及定位合拢过程中检测/校准工序的改进。
背景技术
船舶建造过程中，不预先设置基准线(检查线)就会给后道工序施工带来困难，不利于保证下道工序施工的精度和速度。在分段制作时经常出现斜底板与纵桁的对位精度超差。横壁分段、纵壁分段定位合拢后，经常出现横壁墩内结构与底部分段的纵骨、纵桁及纵壁墩内结构与底部分段的肋板不对位、壁墩侧板与底部分段纵桁不对位情况，造成大量切修现象。究其原因之一，在分段制作时缺少安装检查线及角度样板的检测，纵横分段定位时缺少分段定位基准线。为此，在平面制作阶段及分段无余量划线阶段非常需要增设了一些基准线(检查线)。
发明内容
本发明针对上述问题，设计一种在造船行业为了检测板或桁架等结构以及分段定位合拢的精度而在合拢前预先设置用于检测的基准线的方法，从而提高了造船的工作效率，尤其提高了分段制作和定位合拢的精度和速度，并因此减少了切修工作。
为了达到上述目的，本发明造船过程中快速检测定位合拢精度的方法，包括如下步骤：
1、在合拢前在待合拢的板或桁架上预先设定用于确定合拢位置的安装位置线；
2、在定位合拢前，在合拢的板或桁架上位于安装位置线的一侧以等距离设置平行于安装位置线的另一基准线；
3、定位合拢时，检测基准线的位置精度。
此外，在定位合拢前，在上述步骤2之后还需划出内底板上距中心线基准线以及纵、横壁分段上的基准线。
通过上述步骤能够确定板或桁架以及船体分段的合拢精度，并且根据检测的偏差结果指导修正工作的实施。
上述造船过程中快速检测定位合拢精度的方法，其改进在于，对于成一定角度合拢的板或桁架，为了实现上述步骤3的目的，本发明还包括如下两步：a、在定位合拢前，制作样板，使得在准确定位合拢时样板的两个边界面能够同时分别贴靠在两个合拢的板或桁架的表面；b、在制作样板时，在样板上设置检查线，使得当准确定位合拢时在检测状态下保证样板边界面贴靠在板或桁架表面上并且样板的检查线与板或桁架上的基准线相吻合。所谓成一定角度合拢是指合拢的板或桁架不在同一水平面内且相互连接的两个结构之间成一定角度。
其中，从平面制作到分段定位合拢可分为四个阶段：第一阶段的分段平面制作划线阶段；第二阶段的分段胎上制作阶段；第三阶段的分段无余量划线阶段；第四阶段的分段定位合拢阶段。
在第一阶段：以纵桁或肋板的安装位置线为基准划出内底板下表面和纵桁上的基准线；
在第二阶段：以平面制作划线阶段所划基准线为基准，划出内底板上表面的基准线；通过检测尺寸和角度检测样板的结合使用，达到控制纵桁及肋板安装精度的目的；
在第三阶段：划出内底板上距中心线检查线(基准线)以及纵、横壁分段上的检查线(基准线)；
在第四阶段：通过各检查线(基准线)之间相互吻合达到控制精度的目的。其中，包括如下控制精度：
(a)通过检测尺寸和角度检测样板的结合使用，达到控制纵、横壁墩与纵桁、肋板的对位精度的目的；
(b)通过纵壁墩肋板上的基准线与内底板上的中心线相吻合来控制纵壁分段的中心位置；
(c)通过纵壁上的基准线与内底板合拢缝处的检查线(基准线)相吻合来控制纵壁分段的前后位置；
(d)通过横壁上与内底上距中基准线相吻合来控制横壁分段的左右位置。
本发明造船过程中快速检测定位合拢精度的方法，通过基准线(检查线)的设置与应用，提高了分段制作和定位合拢的精度和速度，减少了切修工作量。经过实际验证，如纵、横壁每个船体分段的定位合拢，其吊装时间节省了近1小时，修割率由现有实施方式的60％降低为20％。
附图说明
图1是货舱区典型横剖面图；
图2是图1中A处斜底板与纵桁的对位检测控制图；
图3是图1中B处纵舱壁下壁墩与纵桁的对位检测图；
图4是图1中a-a向剖视图，显示出横舱壁下壁墩与肋板的对位检测控制；
图5显示出内底板上宽度基准线；
图6显示出横壁分段定位宽度基准线；
图7显示出纵壁分段定位前后基准线；
图8显示出纵壁分段下墩左右定位基准线；
图9显示出纵横壁分段对位检测基准线。
具体实施方式
如图1所示货舱区的典型横剖面示意图。
通常，造船过程中，在合拢前，待合拢的板或桁架上都预先标示出板与板之间、板与桁架之间以及桁架与桁架之间的连接位置，或者至少预先确定板或桁架将以那一边界面或边界线为基准相互连接。在此处，将这些预先标示出的连接位置或作为连接基准的边界面或边界线称为“连接基线”。本发明的方法恰恰利用这些“连接基线”，在定位合拢前，在板或桁架上位于连接基线的一侧以等距离设置平行于连接基线的另一“基准线”；从而在定位合拢时，利用这些“基准线”检测合拢的精度，并且在定位合拢过程中也可利用这些“基准线”指导合拢的操作。因此，本发明中的“基准线”有时可用作“检查线”，或者说“基准线/检查线”二者在板或桁架等结构中为相同的线。
具体实现上述方法，根据待合拢结构的具体形式确定。对于成角度合拢的板或桁架，为了实现检测以及合拢目的，本方法还包括如下步骤：
1、在定位合拢前，制作样板，使得在准确定位合拢时样板的两个边界面能够同时分别贴靠在两个合拢的板或桁架的表面；
2、在制作样板时，在样板上设置检查线，使得当准确定位合拢时在检测状态下保证样板边界面贴靠在板或桁架表面上并且样板的检查线与板或桁架上的基准线相吻合。
其中，这类方式的板或桁架主要包括内底板、斜底板、纵桁/边纵桁、纵舱壁下壁墩或者肋板等。具体形式参考附图2-4所示。
如图2所示斜底板1与边纵桁4的对位检测控制，图中示出了平行于内底板5距离100mm设置的基准线(检测线)101、平行于边纵桁4距离100mm的基准线(检测线)102。其中基准线101与边纵桁上的100mm基准线相对应。图中，样板2利用两边界面贴靠在斜底板1和边纵桁4上，从而同时实现尺寸和角度检测。
如图3所示纵舱壁下壁墩6与纵桁4的对位检测，图中示出了平行于纵桁4的检测线103，该检测线与内底板上的100mm检查线相对应。图中，样板2两边界面贴靠在纵舱壁下壁墩6和内底板5上，从而同时实现尺寸和角度检测。
如图4所示横舱壁下壁墩与肋板7的对位检测控制，图中示出了平行于肋板7距离100mm设置的基准线/检测线104，该基准线104与内底板5上的100mm检查线相对应。两个样板2分别贴靠在内底板5、肋板7以及内底板5和横舱壁下壁墩上，从而同时实现尺寸和角度检测。
结合附图1-9说明货舱区精度控制过程。具体过程可分四个阶段：
第一阶段：分段平面制作划线阶段；第二阶段：分段胎上制作阶段；第三阶段：分段无余量划线阶段；第四阶段：分段定位合拢阶段。
在第一阶段的分段平面制作划线阶段，以纵桁或肋板的安装位置线为基准划出内底板下表面和纵桁上的检查线(基准线)，见图2、3、4中的“△”位置。
在第二阶段的分段胎上制作阶段，以平面制作划线阶段所划基准线为基准，划出内底板上表面的检查线(基准线)，见图2、3、4中的“▲”位置。通过检测100mm尺寸和角度检测样板的结合使用，而达到控制纵桁及肋板安装精度的目的。
在第三阶段的分段无余量划线阶段，划出内底板上距中心线Xmm检查线(基准线)见图5及纵、横壁分段上的检查线(基准线)见图6、7、8。
在第四阶段的分段定位合拢阶段，即检查线(基准线)的使用阶段，各检查线(基准线)要相吻合。其中具体控制精度的方式如下：
(a)通过检测100mm尺寸和角度检测样板的结合使用，而达到控制纵、横壁墩与纵桁、肋板的对位精度的目的，见图3、4。
(b)通过纵壁墩肋板上的基准线与内底板上的中心线相吻合来控制纵壁分段的中心位置，见图8、9。
(c)通过纵壁上的基准线与内底板合拢缝处的200mm检查线相吻合来控制纵壁分段的前后位置，见图7、9。
(d)通过横壁上与内底上距中Xmm的基准线相吻合来控制横壁分段的左右位置，见图6、9。
具体说明图9如下：通过纵壁墩肋板上的基准线109(对应图8中的线109)与内底板上的中心线相吻合来控制纵壁分段的中心位置；通过纵壁上的基准线108(对应图7中的线108)与内底板合拢缝处的200mm检查线106(对应图5中的线106)相吻合来控制纵壁分段的前后位置；通过横壁上与内底上距中Xmm的基准线107(对应图6中的线107)与105(对应图5中的线105)相吻合来控制横壁分段的左右位置。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种造船过程中快速检测定位合拢精度的方法，包括步骤(S0)在合拢前在待合拢的板或桁架上预先设定用于确定合拢位置的安装位置线；其特征在于，还包括如下步骤：
(S1)在定位合拢前，在所述板或桁架上位于所述安装位置线的一侧以等距离设置平行于所述安装位置线的另一基准线；
(S2)在定位合拢时，检测所述基准线的位置，从而确定定位合拢精度；
对于成角度合拢的所述板或桁架，为了实现步骤(S2)，本方法还包括如下步骤：
(S31)在定位合拢前，制作样板，使得在准确定位合拢时所述样板的两个边界面能够同时分别贴靠在两个合拢的板或桁架的表面；
(S32)在制作样板时，在样板上设置检查线，使得当准确定位合拢时在检测状态下保证所述样板边界面贴靠在所述板或桁架表面上并且所述样板的检查线与所述板或桁架上的基准线相吻合；
所述定位合拢前可分为三个阶段：第一阶段的分段平面制作划线阶段；第二阶段的分段胎上制作阶段；第三阶段的分段无余量划线阶段；其中，
在第一阶段：以纵桁或肋板的安装位置线为基准划出内底板下表面和纵桁上的基准线；
在第二阶段：以平面制作划线阶段所划基准线为基准，划出内底板上表面的基准线；
在第三阶段：划出内底板上距中心线基准线以及纵、横壁分段上的基准线；
最后，在分段定位合拢阶段，检测各基准线的位置精度，包括：
(a)通过检测尺寸和角度检测样板检测纵、横壁墩与纵桁、肋板的对位精度；
(b)通过纵壁墩肋板上的基准线与内底板上的中心线检测纵壁分段的中心位置；
(c)通过纵壁上的基准线与内底板合拢缝处的基准线检测纵壁分段的前后位置；
(d)通过横壁上与内底上距中基准线检测横壁分段的左右位置。
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