CN111976916B - 工程船舶全回转伸缩推安装工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了工程船舶全回转伸缩推安装工艺，包括如下步骤：材料准备，总段胎架布置，伸缩推本体安装区吊装、调整水平度，全回转伸缩推吊装、焊接，伸缩推导杆安装区吊装，总段水平校准，下导杆基座定位、焊接，上导杆基座定位焊接，设备初调试。本发明充分利用现有的建造场地和工装设备实现大型全回转伸缩推的自主安装，并将安装调试流程提前至总段阶段，极大的减少了船台建造周期，节约了成本。

Description

工程船舶全回转伸缩推安装工艺

技术领域

本发明涉及全回转伸缩推安装工艺，尤其涉及工程船舶全回转伸缩推安装工艺，属于船舶制造技术领域。

背景技术

工程船舶全回转伸缩推直径长，重量重，以往的安装方法通常实在主船体合拢完成以后，进行进舱安装和全行程试验，但其安装位置不但跨越两个分段，还存在体积大、重量大、安装精度要求高难度大、后期船台调试难等问题。

发明内容

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种充分利用现有的建造场地和工装设备的工程船舶全回转伸缩推安装工艺 。

技术方案：为解决上述技术问题，本发明的工程船舶全回转伸缩推安装工艺，包括如下步骤：

步骤1、以主甲板为基面进行反造，以船体外板为基面进行大组正造，然后对大组进行分段，分别为伸缩推本体安装区和伸缩推导杆安装区，分段完成后，在其离胎前进行测量，确保精度；

步骤2、制作适用的总段胎架，并对总段胎架进行水平调整；

步骤3、在总段胎架上将伸缩推本体安装区吊装到位，调整水平度,；

步骤4、对伸缩推本体安装区所在区域的平面度以及围井壁的垂直度进行检验，找平，确保精确度；

步骤5、在伸缩推本体安装区以及伸缩推导杆安装区用样冲标记船体中线、全回转伸缩推的安装位置，并对标记使用胶带粘贴保护；

步骤6、将全回转伸缩推拆分为马达，导流罩，上导杆，下导杆和第一基座；

步骤7、将步骤6中的第一基座通过龙门架以及龙门吊机吊装于伸缩推本体安装区的上方，第一基座上有8个样冲点，吊装到位后将第一基座上的样冲点与伸缩推本体安装区上预留的样冲点进行对比，确定无误后解钩，在第一基座的竖轴下端本体上设置线锤，与地面预留的船体中线进行对比微调，若无误，可对第一基座进行初步封焊固定；

步骤8、在总段胎架上将伸缩推导杆安装区吊装到位，调整水平度；

步骤9、步骤6中的下导杆具有第二基座,将第二基座通过龙门架以及龙门吊机吊装于伸缩推导杆安装区的上方，第二基座上有8个样冲点，吊装到位后将第二基座上的样冲点与伸缩推导杆安装区上预留的样冲点进行对比，确定无误后解钩，然后对第二基座进行初步封焊固定；

步骤10、步骤6中的上导杆具有第三基座,将第三基座通过龙门架以及龙门吊机吊装于伸缩推导杆安装区的上方，第三基座上有8个样冲点，吊装到位后将第三基座上的样冲点与伸缩推导杆安装区上预留的样冲点进行对比，确定无误后解钩，然后对第三基座进行初步封焊固定；

步骤11、将马达、导流罩、下导杆的下导架和上导杆的上导架安装到位。

步骤12、初步调试全回转伸缩推。

进一步地，第一基座的焊接顺序为先焊横向腹板，再焊纵向腹板，最后焊接肋板。控制焊接顺序，涉及基座的上下支撑结构的焊接，焊接前需要检查主座板水平度是否满足要求后才能焊接（否则需要调整），对于填充厚度大于或等于50mm的接头的焊接，正面填充厚度在不大于25mm时，需暂停正面焊接，转焊接为反面焊缝，在整个焊接过程中严禁使用短焊缝的焊接方法，控制焊接参数及层间温度（不大于150℃），整个接头保证受热均匀，以减少变形。由于基座结构刚性较强，容易出现打底层裂纹，机座法兰面容易出现变形，腹板的连接焊缝涉及船体外板重要焊缝，在施工过程中需要严格控制。

进一步地，第一基座的焊接流程为加强焊、正面焊接、扣槽清根、坡口处理、第一次磁粉检测、回火焊接、第二次磁粉检测。

进一步地，伸缩推本体安装区为伸缩推的基座安装面，围井壁为伸缩推本体上下活动区，，因此在分段制作过程中应重点控制分段主甲板平面度，伸缩推围井壁垂直度，其制作精度要求为：

主甲板厚板区平面度：理论±2 μm，极限±3 μm（其他区域理论±3 μm，极限±4 μm）；

伸缩推围井壁垂直度：理论±2 μm，极限±3 μm（其他区域理论±3 μm，极限±4 μm）。

进一步地，第三基座安装须等待伸缩推导杆吊装到位后，总段精度检验合格且已完成总段总焊接量的60%时方可进行定位点焊，待总段焊接完成焊接80%以上时再次进行基座托架精度校核，核查基座托架满足要求后方可进行精定位并焊接。

上导杆为悬臂梁形式，安装难度较大，精度控制难，如果在分段阶段制作安装完成，则后续出现精度问题时需要整体割下，对结构损害较大，如果延迟至船台阶段安装，则需要大面积烧焊，对分段左右舷淡水舱油漆破坏较大，本申请将上导杆分成两部分安装，第三基座支撑部分在分段阶段安装完成，上导架的基座则延迟至船台阶段安装，这样既保证总组阶段设备安装的精度，又不会破坏舱面油漆。

本申请中安装两台全回转伸缩推，两台全回转伸缩推分别布置在伸缩推本体安装区的左右舷，伸缩推上的第一基座将与伸缩推本体安装区的主甲板厚板位置进行焊接，在安装前需要核查分段制作阶段预留的样冲点，如发现偏差，需及时进行调整，避免安装位置发生偏移；设备吊装到位后，在设备中心点设置线锤，重新核查设备中线是否在预定的安装位置，无误后方可进行固定焊接。其主要的精度控制点包括以下几点：

A、设备吊装到位后设备基座面板距船体基线符合要求；B、左、右舷伸缩推中线与理论安装位置偏差值（要求±3 μm，极限±5 μm）；C、主甲板厚板区（即伸缩推第一基座焊接区）水平度（要求±3 μm，极限±5 μm）；D、第一基座面板距船体基线符合要求（要求±3 μm，极限±5 μm）；F、设备安装完成后第一基座面板整体水平度符合要求（要求±3 μm，极限±5μm）。

有益效果：（1）充分利用现有的建造场地和工装设备实现大型全回转伸缩推的自主安装，并将安装调试流程提前至总段阶段，极大的减少了船台建造周期，节约了成本；（2）在未破坏总组场地和船台的情况下实现全回转伸缩推在总组阶段的安装与初调试；（3）后续建造船舶，类似设备或其他重要设备安装阶段均可以提前至总段阶段安装，缩短船舶建造周期，提高船舶建造效率；（4）安装效果好，安装精度有很大的提高。

具体实施方式

下面对本发明作更进一步的说明。

实施例

本发明的工程船舶全回转伸缩推安装工艺，包括如下步骤：

步骤1、以主甲板为基面进行反造，以船体外板为基面进行大组正造，然后对大组进行分段，分别为伸缩推本体安装区和伸缩推导杆安装区，分段完成后，在其离胎前进行测量，确保精度；

步骤2、制作适用的总段胎架，并对总段胎架进行水平调整；

步骤3、在总段胎架上将伸缩推本体安装区吊装到位，调整水平度,；

步骤4、对伸缩推本体安装区所在区域的平面度以及围井壁的垂直度进行检验，找平，确保精确度；

步骤5、在伸缩推本体安装区以及伸缩推导杆安装区用样冲标记船体中线、全回转伸缩推的安装位置，并对标记使用胶带粘贴保护；

步骤6、将全回转伸缩推拆分为马达，导流罩，上导杆，下导杆和第一基座；

步骤7、将步骤6中的第一基座通过龙门架以及龙门吊机吊装于伸缩推本体安装区的上方，第一基座上有8个样冲点，吊装到位后将第一基座上的样冲点与伸缩推本体安装区上预留的样冲点进行对比，确定无误后解钩，在第一基座的竖轴下端本体上设置线锤，与地面预留的船体中线进行对比微调，若无误，可对第一基座进行初步封焊固定；

步骤8、在总段胎架上将伸缩推导杆安装区吊装到位，调整水平度；

步骤9、步骤6中的下导杆具有第二基座,第二基座通过龙门架以及龙门吊机吊装于伸缩推导杆安装区的上方，第二基座上有8个样冲点，吊装到位后将第二基座上的样冲点与伸缩推导杆安装区上预留的样冲点进行对比，确定无误后解钩，然后对第二基座进行初步封焊固定；

步骤10、步骤6中的上导杆具有第三基座,第三基座通过龙门架以及龙门吊机吊装于伸缩推导杆安装区的上方，第三基座上有8个样冲点，吊装到位后将第三基座上的样冲点与伸缩推导杆安装区上预留的样冲点进行对比，确定无误后解钩，然后对第三基座进行初步封焊固定；

步骤11、将马达、导流罩、下导杆的下导架和上导杆的上导架安装到位。

步骤12、初步调试全回转伸缩推。

第一基座的焊接顺序为先焊横向腹板，再焊纵向腹板，最后焊接肋板。控制焊接顺序，涉及基座的上下支撑结构的焊接，焊接前需要检查主座板水平度是否满足要求后才能焊接（否则需要调整），对于填充厚度大于或等于50mm的接头的焊接，正面填充厚度在不大于25mm时，需暂停正面焊接，转焊接为反面焊缝，在整个焊接过程中严禁使用短焊缝的焊接方法，控制焊接参数及层间温度（不大于150℃），整个接头保证受热均匀，以减少变形。由于基座结构刚性较强，容易出现打底层裂纹，机座法兰面容易出现变形，腹板的连接焊缝涉及船体外板重要焊缝，在施工过程中需要严格控制。

第一基座的焊接流程为加强焊、正面焊接、扣槽清根、坡口处理、第一次磁粉检测、回火焊接、第二次磁粉检测。伸缩推本体安装区为伸缩推的基座安装面，围井壁为伸缩推本体上下活动区，因此在分段制作过程中应重点控制分段主甲板平面度，伸缩推围井壁垂直度，其制作精度要求为：

主甲板厚板区平面度：理论±2 μm，极限±3 μm（其他区域理论±3 μm，极限±4 μm）；

伸缩推围井壁垂直度：理论±2 μm，极限±3 μm（其他区域理论±3 μm，极限±4 μm）。

第三基座安装须等待伸缩推导杆吊装到位后，总段精度检验合格且已完成总段总焊接量的60%时方可进行定位点焊，待总段焊接完成焊接80%以上时再次进行基座托架精度校核，核查基座托架满足要求后方可进行精定位并焊接。

本申请中安装两台全回转伸缩推，两台全回转伸缩推分别布置在伸缩推本体安装区的左右舷，伸缩推上的第一基座将与伸缩推本体安装区的主甲板厚板位置进行焊接，在安装前需要核查分段制作阶段预留的样冲点，如发现偏差，需及时进行调整，避免安装位置发生偏移；设备吊装到位后，在设备中心点设置线锤，重新核查设备中线是否在预定的安装位置，无误后方可进行固定焊接。其主要的精度控制点包括以下几点：

A、设备吊装到位后设备基座面板距船体基线符合要求；B、左、右舷伸缩推中线与理论安装位置偏差值（要求±3 μm，极限±5 μm）；C、主甲板厚板区（即伸缩推第一基座焊接区）水平度（要求±3 μm，极限±5 μm）；D、第一基座面板距船体基线符合要求（要求±3 μm，极限±5 μm）；F、设备安装完成后第一基座面板整体水平度符合要求（要求±3，极限±5要求±3 μm，极限±5 μm）。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，上述实施例不以任何形式限制本发明，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围。

Claims (5)

1.工程船舶全回转伸缩推安装工艺，其特征在于包括如下步骤：

步骤1、以主甲板为基面进行反造，以船体外板为基面进行大组正造，然后对大组进行分段，分别为伸缩推本体安装区和伸缩推导杆安装区，分段完成后，在其离胎前进行测量，确保精度；

步骤2、制作适用的总段胎架，并对总段胎架进行水平调整；

步骤3、在总段胎架上将伸缩推本体安装区吊装到位，调整水平度,；

步骤4、对伸缩推本体安装区所在区域的平面度以及围井壁的垂直度进行检验，找平，确保精确度；

步骤5、在伸缩推本体安装区以及伸缩推导杆安装区用样冲标记船体中线、全回转伸缩推的安装位置，并对标记使用胶带粘贴保护；

步骤6、将全回转伸缩推拆分为马达，导流罩，上导杆，下导杆和第一基座；

步骤7、将步骤6中所述的第一基座通过龙门架以及龙门吊机吊装于伸缩推本体安装区的上方，第一基座上有8个样冲点，吊装到位后将第一基座上的样冲点与伸缩推本体安装区上预留的样冲点进行对比，确定无误后解钩，在第一基座的竖轴下端本体上设置线锤，与地面预留的船体中线进行对比微调，若无误，可对第一基座进行初步封焊固定；

步骤8、在总段胎架上将伸缩推导杆安装区吊装到位，调整水平度；

步骤9、步骤6中所述的下导杆具有第二基座,所述第二基座通过龙门架以及龙门吊机吊装于伸缩推导杆安装区的上方，第二基座上有8个样冲点，吊装到位后将第二基座上的样冲点与伸缩推导杆安装区上预留的样冲点进行对比，确定无误后解钩，然后对第二基座进行初步封焊固定；

步骤10、步骤6中所述的上导杆具有第三基座,所述第三基座通过龙门架以及龙门吊机吊装于伸缩推导杆安装区的上方，第三基座上有8个样冲点，吊装到位后将第三基座上的样冲点与伸缩推导杆安装区上预留的样冲点进行对比，确定无误后解钩，然后对第三基座进行初步封焊固定；

步骤11、将马达、导流罩、下导杆的下导架和上导杆的上导架安装到位；

步骤12、初步调试全回转伸缩推。

2.根据权利要求1所述的工程船舶全回转伸缩推安装工艺，其特征在于：所述第一基座的焊接顺序为先焊横向腹板，再焊纵向腹板，最后焊接肋板。

3.根据权利要求1所述的工程船舶全回转伸缩推安装工艺，其特征在于：所述第一基座的焊接流程为加强焊、正面焊接、扣槽清根、坡口处理、第一次磁粉检测、回火焊接、第二次磁粉检测。

4.根据权利要求1所述的工程船舶全回转伸缩推安装工艺，其特征在于：所述伸缩推本体安装区为伸缩推的基座安装面，围井壁为伸缩推本体上下活动区。

5.根据权利要求1所述的工程船舶全回转伸缩推安装工艺，其特征在于：所述第三基座安装必须等待伸缩推导杆吊装到位后，总段精度检验合格且已完成总段总焊接量的60%时方可进行定位点焊，待总段焊接完成焊接80%以上时再次进行基座托架精度校核，核查基座托架满足要求后方可进行精定位并焊接。