CN111098996B - 一种船舶可伸缩推进器安装工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种船舶可伸缩推进器安装工艺，包括以下步骤：步骤1、可伸缩推进器安装围井法兰平面现场加工；步骤2、可伸缩推进器导杆挂角箱安装；步骤3、导轨本体V型轨道加工；步骤4、可伸缩推进器主体安装；步骤5、导轨本体V型轨道安装；步骤6、可伸缩推进器伸缩导杆、吊钩安装；步骤7、可伸缩推进器液压油、冷却水管线，电缆、控制信号系统安装。本发明的有益效果是：可兼容不同型号厂商的设备，其安装工艺精度高；大大节约了安装调节时间，提高了安装效率；成本低，且安全可靠。
Description
技术领域
本发明涉及船舶建造技术领域，特别是一种船舶可伸缩推进器安装工艺。
背景技术
船舶的推进器工艺设备众多，以海洋石油278平台为例，其不同厂商的不同型号的设备非常多，而且自动化程度高，在安装及调试过程复杂，涉及专业厂家较多，导致兼容不同型号厂商的设备，其动力定位系统要求非常高，其推进器的安装工艺的精度直接影响其定位等设备的使用效果。船舶的可伸缩推进器安装围井法兰平面现场加工，平面度要求要求0.508mm，可伸缩推进器自身法兰盖板与围井法兰间平面在螺栓未拧紧时用0.5mm塞尺检查不得插入。当螺栓拧紧后盖板与法兰平面间用0.05mm塞尺检查70％周长插不进，个别分散部位允许0.05mm塞尺插入深度10～15mm，其安装精度要求非常高，其安装工艺的精度直接影响使用效果，目前安装工艺精度想达到理想状态，其耗时、耗力，其调节时间成本高，且非常困难。
发明内容
为实现背景技术的目的，本发明的技术方案提出的一种船舶可伸缩推进器安装工艺，是通过如下技术方案实现的。
一种船舶可伸缩推进器安装工艺，适用于船舶建造推进器安装中，包括以下步骤：
步骤1、用机械动力铣头现场加工方法保证安装可伸缩推进器的法兰平面的精度，精度误差值使用激光平面度测量装置测出；
步骤2、可伸缩推进器导杆挂角箱安装，可伸缩推进器导杆挂角箱主体要反装在船体2甲板平台上；
步骤3、可伸缩推进器主体安装，可伸缩推进器吊起徐徐向下放入围井，在将接触凸形法兰平面时对正螺栓孔，应提前装入导向锥；
步骤4、将导轨本体宽度两侧、安装导轨围井位置顶部焊接吊点，待可伸缩推进器安装定位后，可伸缩推进器伸到最低位，将导轨V型轨道从围井下端向上穿入，焊接调整螺栓座、卡板、支托座；
步骤5、现将临时短导杆取出，在长导杆两端装入圆法兰短节，下端短节插入圆销固定，上端短节法兰向下插入最深处；可伸缩推进器导杆下部联接法兰与凸形法兰上导杆连接座连接，装入螺栓预紧，每只螺栓预紧按对角并圆周隔一跳一顺序预紧；
步骤6、可伸缩推进器液压油、冷却水管线，电缆、控制信号系统安装。
本发明的有益效果是：可兼容不同型号厂商的设备，其安装工艺精度高；大大节约了安装调节时间，提高了安装效率；成本低，且安全可靠。
附图说明
图1是本发明的可伸缩推进器的安装结构流程示意图，其中图1-1、图1-2是安装结构的不同视角的平面示意图，图1-3、图1-4是卡板结构不同视角的结构示意图。
图2是本发明的导轨本体V型轨道安装结构示意图，其中图2-1是导轨本体V型轨道安装结构的侧面示意图，图2-2是导轨本体V型轨道安装结构的俯视图。
图3是本发明的可伸缩推进器伸缩导杆、吊钩安装结构示意图。
图4是本发明实施例中装配完成的可伸缩推进器结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
本发明以海洋石油278平台为例，安装开始时之前，采用焊接后用机械动力铣头现场加工方法保证安装可伸缩推进器的法兰平面的精度，车间要将动力铣头间断切削的精度误差值使用激光平面度测量装置(Easy-Laser)测出。
步骤1、可伸缩推进器安装围井法兰平面现场加工。
步骤1.1、可伸缩推进器主体要安装在船体围井法兰平面上，围井法兰的平面度要求0.508mm。当螺栓拧紧后盖板与法兰平面间用0.05mm塞尺检查70％周长插不进，个别分散部位允许0.05mm塞尺插入深度10～15mm。
步骤1.2、法兰用70mm钢板拼接后的平面度不得大于4mm，超过要求用油压机进行调平。
步骤1.3、法兰在厂房用动力铣头将两平面铣平，留5mm余量。
步骤1.4、围井与法兰焊接平面现场用动力铣头铣平，铣平后放上法兰定位按图纸、工艺要求焊接。
步骤1.5、法兰焊接后用激光平面度测量装置(Easy-Laser)检查测量平面度误差，若偏差手工方法可以修正可以不再用动力铣头加工。若偏差过大要重新现场加工法兰平面。
步骤1.6、用手工方法修正法兰平面，平面度用激光平面度测量装置检查，平面度要在0.508mm范围内。
步骤1.7、法兰平面的粗糙度按图纸要求，可以用手工、砂带轮粗抛、布砂轮精抛光方法。
步骤1.8、法兰平面加工后，按图纸划螺栓孔圆线及孔监视线，现场钻螺栓孔。
步骤1.9、钻螺栓孔要求每个孔钻前要按圆孔线用划针盘旋圆周找正，要保证孔间距。推荐采用条形模板投钻方法多联多孔进行加工。
步骤1.10、钻孔后的法兰平面要将毛刺磨光，并涂油防锈。
步骤2、可伸缩推进器导杆挂角箱安装。
步骤2.1、可伸缩推进器导杆挂角箱主体要反装在船体2甲板平台上，挂角箱的底平面要求距推进器法兰高度尺寸5446mm加4～6mm。
步骤2.2、要求挂角箱的底平面的自身平面度差不大于1mm，焊接反装到船体2甲板平台上后两只挂角箱底平面与可伸缩推进器围井凸形法兰平面的平行度差不大于2mm。
步骤2.3、为保证两根可伸缩推进器导杆中心距及相对位置安装准确。导杆挂角箱的底板可采用箱主体预装，底板预装到推进器导杆后再与箱体合拢的方法。
步骤2.4、两块挂角箱底板下料后一面上刨床机加工刨平，刨平后上下叠在一起四周再点焊在一起。
步骤2.5、点焊在一起的两块挂角箱底板上划线平台按图纸划螺栓钻孔线。上镗床或龙门铣移动坐标钻各螺栓光孔。
步骤2.6、螺栓光孔粗钻后要求用杆铣刀扩孔，粗糙度Ra 12.5μm。
步骤2.7、螺栓孔加工后将两块底板分开后所有锐角手工倒圆，R1.5mm
步骤2.8、在挂角箱主体预装前利用激光测量装置辅助定位，测量控制平面度、平行度及定位5446mm高度及预留尺寸。或者使用激光经纬仪打点，用标尺测量高度凸形法兰平面与挂角箱底面平行误差。误差要求在1mm内。
步骤3、导轨本体V型轨道加工。
步骤3.1、导轨本体V型轨道呈三面盒体形，滑板面用不锈钢材料，侧板及内部加强肘板用船用普板焊接而成。
步骤3.2、导轨V形滑板面板厚要预留机加工余量5～8mm。
步骤3.3、导轨本体与围井壁焊接端要求拓形，预留拓形机加工余量长度20～25mm。
步骤3.4、导轨本体焊接后上机加工平台划线，划出V型槽加工尺寸及底平面粗加工尺寸线、两侧宽度635mm宽度线。
步骤3.5、导轨本体上机床按线找正，粗铣底平面。
步骤3.6、粗铣底平面后，铣两侧宽度至635mm，再按图纸要求铣120°V形槽。
步骤3.7、V形槽单板面按图F-F、E-E剖面尺寸加工出斜面，底部254mm仍然保留平直尺寸。
步骤3.8、V形槽加工完毕后，上划线平台按图纸划螺栓孔线。
步骤3.9上坐标镗床，按图纸按螺纹丝底尺寸参考线钻螺纹孔，各螺纹孔间距用移动坐标来控制中心距的尺寸精度。
步骤3.10、在镗床使用攻丝工具将螺纹功出，也可以采用人工方法攻丝。
步骤3.11、导轨本体底平面待可伸缩推进器装入调整位置定位后，按可伸缩推进器导向菱形导杆测量对称尺寸间隙后再进行精加工。
步骤3.12、在精加工导轨本体底平面厚度时，要参考围井壁的不平整度，留出余量手工用砂轮将围井壁导轨本体安装部位磨平。
步骤3.13、磨平的围井壁与导轨本体底平面接触，可以凹进不可以凸起。局部可有2～3mm缝隙。
步骤3.14、导轨本体底平面厚度尺寸精加工后，在龙门铣床按图倒出焊接坡口。
步骤4、可伸缩推进器主体安装。
步骤4、1、可伸缩推进器主体安装前，使用激光平面度测量装置检查测量厂家设备其法兰平面度的误差。在0.508mm范围内方可安装，若超出误差范围需要厂家进行确认。
步骤4.2、可伸缩推进器吊装时不得将临时短导管拆下，要保持设备到厂的完整状态。
步骤4.3、可伸缩推进器先进行试装，试装前可伸缩推进器法兰不装密封圈，不涂密封胶。
步骤4.4、可伸缩推进器吊起徐徐向下放入围井，在将接触凸形法兰平面时对正螺栓孔，应提前装入导向锥。
步骤4.5、可伸缩推进器安装前要检查可伸缩推进器法兰圈要在槽内，如果掉出要用胶水粘住，密封条断口斜切搭扣要用胶水粘住，可伸缩推进器法兰与凸形法兰接触前法兰面涂抹密封胶，要求厚度一致。
步骤5、导轨本体V型轨道安装。
步骤5.1、导轨本体机加工后，制做定位调整工装。
步骤5.2、将导轨本体宽度两侧、安装导轨围井位置顶部焊接吊点。
步骤5.3、提前用3mm钢板制作定位测量样板，(见图2)。
步骤5.4、待可伸缩推进器安装定位后，可伸缩推进器伸到最低位。
步骤5.5、将导轨V型轨道从围井下端向上穿入，焊接调整螺栓座20、卡板50、支托座40，其中，卡板通过钢楔60固定后焊接(见图1)。
步骤5.6、在导轨本体定位时，塑料滑板不安装。
步骤5.7、测量定位时样板70贴紧V形滑道向下翻记好翻下位置，可以放磁铁吸住，如图2-1、图2-2所示。
步骤5.8、使用千分尺、卡钳测量B的最小尺寸和H的左右对称尺寸。然后样板翻转180°复对B、H尺寸。
步骤5.9、按可伸缩推进器导向菱形导杆30用调整螺栓调整轨道与导杆的左右间隙，如图1-1所示。
步骤5.10、推进器向上伸缩，在推进器缩回后再进行测量V型轨道面与菱形导杆的距离，尺寸偏差(0～+0.5mm)范围内，要求左右对称。
步骤5.11、V型轨道与导杆的左右间隙调整好后，在V型轨道635mm宽度两侧点焊马脚板，马脚板厚度16mm。
步骤5.12马脚板点焊后，松开调整螺栓10，上下移动V型轨道，复对轨道与导杆的左右间隙，如果没有变化在V型轨道长度方向上下顶端与围井打监视标记，如图1-2所示。
步骤5.13、将马板与围井、V型轨道进行间断焊接并注意标记变化。
步骤5.14、V型滑道与围井进行焊接，焊接要求双人对称，先间断焊接，后完整焊接。
步骤5.15、两根V型滑道V形面的对面尺寸在滑道最下端推进器工作支撑面处，按图纸要保证1339.83mm(0～+0.5mm)。装入滑板后的对面尺寸1238.25(0～+0.5mm)。滑板厚度50.8mm±0.1mm。
步骤5.16、V型滑道在焊接后如果因热变形尺寸有变化的话，要求手工打磨修正。
步骤5.17将塑料滑板装配后再进行推进器上下伸缩，校核菱形导杆与塑料滑板面间隙。V型轨道最下端254mm推进器推进工作点菱形导杆面与塑料滑板面间隙(0～+0.05mm)尽量做到下线值。
步骤5.18、为保证菱形导杆面与塑料滑板面间隙，建议轨道最下端254mm V形面平直处机加工时，每个面留0.3mm余量，最后进行手工修刮塑料滑板研配菱形形导杆面与塑料滑板面间隙。
步骤6、可伸缩推进器伸缩导杆、吊钩安装。
步骤6.1、现将临时短导杆取出，按(图3)在长导杆两端装入圆法兰短节，下端短节插入圆销固定，上端短节法兰向下插入最深处。
步骤6.2、可伸缩推进器导杆下部联接法兰与凸形法兰上导杆连接座连接，装入螺栓预紧，每只螺栓预紧按对角并圆周隔一跳一顺序预紧。按说明书每只螺栓预紧力。
步骤6.3、螺栓预紧前用0.05mm塞尺检查结合面，预紧后法兰结合面0.05mm塞尺不得插入。
步骤6.4、用塞尺检查可伸缩推进器两根导杆与导套的圆周间隙状况，要求上、下四周均匀，若有误差松开螺栓进行调整，导杆与导套的圆周间隙调整均匀后将螺栓紧固，按说明书每只螺栓预紧力。
步骤6.5、导杆顶部联接法兰四周在挂角箱底板上焊接预制顶丝座板，用来调整导杆同心度。
步骤6.6、导杆顶部联接法兰与结构挂角箱底板之间装入螺栓前，挂角箱底面与法兰平面先进行平行度测量，要求用量缸表检测平行度在0.07mm之内。挂角箱底板面不平行高出部分手工去除研配。
步骤6.7、挂角箱底板面与导杆顶部法兰平面研配时，只能修磨挂角箱底板面不得损伤法兰面。
步骤6.8、预紧导杆顶部法兰联接螺栓后用0.05mm塞尺检查结合面，塞尺不得插入。报船检、船东检验。
步骤6.9、顶部法兰联接螺栓预紧后，徐徐向上提升可伸缩推进器，提升过程中每升高500mm要用塞尺检查两根导杆与导套的圆周间隙状况，若有误差微松开顶部法兰联接螺栓，看准方向，调整调整螺栓使导杆与导套的圆周间隙均匀。重新预紧螺栓，按此反复操作。
步骤6.10、可伸缩推进器上下提升多次，导杆与导套滑动没有异常，可伸缩推进器自身液压缸顶推伸缩速度观察没有异常变化后，报检验部门、船东、船检检验。
步骤6.11、可伸缩推进器吊钩底面与挂角箱钻孔螺栓连接，要求可伸缩推进器收回至最高点钩头端与钩挂面要有5～6mm间隙(见图4)，所以吊钩底面与挂角箱底面间要加一块调整垫片。
步骤6.12、调整垫片要求平整，厚度等于大于10mm时要求进行研配，螺栓联接后用0.10mm塞尺检查插入周长范围不得大于30％，插入深度局部不得大于10mm。报检验部门检验、船东、船检检验。
步骤7、可伸缩推进器液压油、冷却水管线，电缆、控制信号系统安装。
步骤7.1、可伸缩推进器液压油、冷却水主管线，管子已进行图纸放样。按图纸预制管段，联接设备端设调整管现场配接。
步骤7.2、连接到可伸缩推进器冷却水管采用软管管线连接，软管要成束进行绑扎。
步骤7.3、接到可伸缩推进器油管、水管的长度要在可伸缩推进器伸到最高位时，要保证不改变并应大于油管、水管的最小允许弯曲半径尺寸。
步骤7.4、当可伸缩推进器伸到最低位时，油管、水管的长度不应拖地。
步骤8、电缆、控制信号系统安装。
步骤8.1可伸缩推进器电缆、控制信号线使用链排绑扎安装。
接到可伸缩推进器电缆的长度要在可伸缩推进器伸到最高位时，要保证不改变并应大于电缆的最小允许弯曲半径尺寸。
当可伸缩推进器伸到最低位时，电缆的长度不应拖地。
电缆、控制信号线接线完毕要进行实效测试。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.可伸缩推进器安装工艺，适用于石油钻井平台，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1、用机械动力铣头现场加工方法保证安装可伸缩推进器的法兰平面的精度，精度误差值使用激光平面度测量装置测出；
步骤2、可伸缩推进器导杆挂角箱安装，可伸缩推进器导杆挂角箱主体要反装在船体甲板平台上；
步骤3、可伸缩推进器主体安装，可伸缩推进器吊起徐徐向下放入围井，在将接触凸形法兰平面时对正螺栓孔，应提前装入导向锥；
步骤4、将导轨本体宽度两侧、安装导轨围井位置顶部焊接吊点，待可伸缩推进器安装定位后，可伸缩推进器伸到最低位，将导轨V型轨道从围井下端向上穿入，焊接调整螺栓座、卡板、支托座；
步骤5、将临时短导杆取出，在长导杆两端装入圆法兰短节，下端短节插入圆销固定，上端短节法兰向下插入最深处；可伸缩推进器导杆下部联接法兰与凸形法兰上导杆连接座连接，装入螺栓预紧，每只螺栓预紧按对角并圆周隔一跳一顺序预紧；
步骤6、可伸缩推进器液压油、冷却水管线，电缆、控制信号系统安装。
2.根据权利要求1所述的可伸缩推进器安装工艺，其特征在于，所述步骤1中，还包括以下步骤：
步骤1.1、可伸缩推进器主体要安装在船体围井法兰平面上，围井法兰的平面度要求0.508mm，当螺栓拧紧后盖板与法兰平面间用0.05mm塞尺检查70%周长插不进，个别分散部位允许0.05mm塞尺插入深度10～15mm；
步骤1.2、法兰用70mm钢板拼接后的平面度不得大于4mm，超过要求用油压机进行调平；
步骤1.3、法兰用动力铣头将两平面铣平，留5mm余量；
步骤1.4、法兰焊接后用激光平面度测量装置检查测量平面度误差，平面度误差要控制在0.508mm范围内，若偏差手工方法可以修正，不再用动力铣头加工。
3.根据权利要求1所述的可伸缩推进器安装工艺，其特征在于，所述步骤2中，还包括以下步骤：
步骤2.1、可伸缩推进器导杆挂角箱主体要反装在船体甲板平台上，挂角箱的底平面要求距推进器法兰高度尺寸5450mm～5452mm；
步骤2.2、要求挂角箱的底平面的自身平面度差不大于1mm，焊接反装到船体甲板平台上后两只挂角箱底平面与可伸缩推进器围井凸形法兰平面的平行度差不大于2mm；
步骤2.3、两块挂角箱底板下料后一面上刨床机加工刨平，刨平后上下叠在一起四周再点焊在一起；
步骤2.4、点焊在一起的两块挂角箱底板上划线平台按图纸划螺栓钻孔线，上镗床或龙门铣移动坐标钻各螺栓光孔；
步骤2.5、螺栓光孔粗钻后要求用杆铣刀扩孔，粗糙度Ra 是12.5μm ；
步骤2.6、螺栓孔加工后将两块底板分开后所有锐角手工倒圆半径R为1.5mm，粗糙度Ra是 12.5μm；
步骤2.7、在挂角箱主体预装前利用激光测量装置辅助定位，测量控制平面度、平行度及定位5446mm高度及预留尺寸，或者使用激光经纬仪打点，用标尺测量高度凸形法兰平面与挂角箱底面平行误差，误差要求控制在1mm内。
4.根据权利要求1所述的可伸缩推进器安装工艺，其特征在于，在步骤3~步骤4之间，还需要对导轨本体V型轨道的加工，导轨本体V型轨道呈三面盒体形，滑板面用不锈钢材料，侧板及内部加强肘板用船用普板焊接而成，其包括以下步骤：
步骤11、导轨V形滑板面板厚要预留机加工余量5mm～8mm；
步骤12、导轨本体与围井壁焊接端要求拓形，预留拓形机加工余量长度20～25mm；
步骤13、导轨本体焊接后上机加工平台划线，划出V型槽加工尺寸及底平面粗加工尺寸线、两侧宽度635mm宽度线；
步骤14、导轨本体上机床按线找正，粗铣底平面，铣底平面后，铣两侧宽度至635mm，再按图纸要求铣120 °的V形槽；
步骤15、V形槽单板面按图F-F、E-E剖面尺寸加工出斜面，底部尺寸为254mm，仍然保留平直尺寸；
步骤16、V形槽加工完毕后，上划线平台按图纸划螺栓孔线，上坐标镗床，按图纸按螺纹丝底尺寸参考线钻螺纹孔，各螺纹孔间距用移动坐标来控制中心距尺寸精度；
步骤17、导轨本体底平面待可伸缩推进器装入调整位置定位后，按可伸缩推进器导向菱形导杆测量对称尺寸间隙后再进行精加工，留出余量手工用砂轮将围井壁导轨本体安装部位磨平；
步骤18、磨平的围井壁与导轨本体底平面接触，凹进不凸起，局部有2～3mm缝隙；
步骤19、导轨本体底平面厚度尺寸精加工后，在龙门铣床按图倒出焊接坡口。
5.根据权利要求1所述的可伸缩推进器安装工艺，其特征在于，在步骤4中，还包括以下步骤：
步骤4.1、可伸缩推进器主体安装前，使用激光平面度测量装置检查测量厂家设备其法兰平面度的误差，在0.508mm范围内方可安装；
步骤4.2、可伸缩推进器先进行试装，试装前可伸缩推进器法兰不装密封圈，不涂密封胶；
步骤4.3、可伸缩推进器吊起徐徐向下放入围井，在将接触凸形法兰平面时对正螺栓孔，应提前装入导向锥；
步骤4.4、可伸缩推进器安装前要检查可伸缩推进器法兰圈要在槽内，如果掉出要用胶水粘住，密封条断口斜切搭扣要用胶水粘住，可伸缩推进器法兰与凸形法兰接触前法兰面涂抹密封胶，要求厚度一致。
6.根据权利要求1所述的可伸缩推进器安装工艺，其特征在于，在步骤5中，还包括以下步骤：
步骤5.1、将导轨本体宽度两侧、安装导轨围井位置顶部焊接吊点；
步骤5.2、提前用3mm钢板制作定位测量样板；
步骤5.4、待可伸缩推进器安装定位后，可伸缩推进器伸到最低位；
步骤5.5、将导轨V型轨道从围井下端向上穿入，焊接调整螺栓座、卡板、支托座；
步骤5.6、测量定位时样板贴紧V形滑道向下翻，记好翻下位置，放磁铁吸住；
步骤5.7、使用千分尺、卡钳测量B的最小尺寸和H的左右对称尺寸，然后样板翻转180°复对B、H尺寸；
步骤5.8、按可伸缩推进器导向菱形导杆用调整螺栓调整轨道与导杆的左右间隙；
步骤5.9、推进器向上伸缩，在推进器缩回后再进行测量V型轨道面与菱形导杆的距离，距离的尺寸偏差在0～+0.5 mm范围内，要求左右对称；
步骤5.10、V型轨道与导杆的左右间隙调整好后，在V型轨道635mm宽度两侧点焊马脚板，马脚板厚度16mm；
步骤5.11、马脚板点焊后，松开调整螺栓，上下移动V型轨道，复对轨道与导杆的左右间隙，如果没有变化在V型轨道长度方向上下顶端与围井打监视标记；
步骤5.12、将马板与围井、V型轨道进行间断焊接并注意标记变化；
步骤5.13、V型滑道与围井进行焊接，焊接要求双人对称，先间断焊接，后完整焊接；
步骤5.14、两根V型滑道V形面的对面尺寸在滑道最下端推进器工作支撑面处，对面尺寸按图纸要保证1339.83mm，尺寸偏差在0～+0.5mm，装入滑板后的对面尺寸为1238.25 mm，尺寸偏差在0～+0.5mm，滑板厚度50.8mm±0.1mm；
步骤5.15、将塑料滑板装配后再进行推进器上下伸缩，校核菱形导杆与塑料滑板面间隙，V型轨道最下端254mm推进器推进工作点菱形导杆面与塑料滑板面间隙尽量做到下线值，间隙值范围是0～0.05mm；
步骤5.16、为保证菱形导杆面与塑料滑板面间隙，V型轨道最下端254mm V形面平直处机加工时，每个面留0.3mm余量，最后进行手工修刮塑料滑板研配菱形导杆面与塑料滑板面间隙。
7.根据权利要求1所述的可伸缩推进器安装工艺，其特征在于，步骤6还包括以下步骤：
步骤6.1、螺栓预紧前用0.05mm塞尺检查结合面，预紧后法兰结合面0.05mm塞尺不得插入；
步骤6.2、用塞尺检查可伸缩推进器两根导杆与导套的圆周间隙状况，要求上、下四周均匀，若有误差松开螺栓进行调整，导杆与导套的圆周间隙调整均匀后将螺栓紧固；
步骤6.3、导杆顶部联接法兰四周在挂角箱底板上焊接预制顶丝座板，用来调整导杆同心度；
步骤6.4、导杆顶部联接法兰与结构挂角箱底板之间装入螺栓前，挂角箱底面与法兰平面先进行平行度测量，要求用量缸表检测平行度在0.07mm之内；
步骤6.5、顶部法兰联接螺栓预紧后，徐徐向上提升可伸缩推进器，提升过程中，每升高500mm要用塞尺检查两根导杆与导套的圆周间隙状况，若有误差微松开顶部法兰联接螺栓，看准方向，调整调整螺栓使导杆与导套的圆周间隙均匀，重新预紧螺栓，反复操作；
步骤6.6、可伸缩推进器吊钩底面与挂角箱钻孔螺栓连接，要求可伸缩推进器收回至最高点钩头端与钩挂面要有5～6mm间隙，所以吊钩底面与挂角箱底面间要加一块调整垫片；
步骤6.6、调整垫片要求平整，厚度等于大于10mm时要求进行研配，螺栓联接后用0.10mm塞尺检查插入周长，范围不得大于30%，插入深度局部不得大于10mm。
8.根据权利要求1所述的可伸缩推进器安装工艺，其特征在于，所述工艺还包括可伸缩推进器液压油、冷却水管线，电缆、控制信号系统安装。
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