CN116198681A - 一种基于模拟装配的船舶合拢方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种基于模拟装配的船舶合拢方法，包括以下步骤：S1.制定模拟装配方案及实施计划，实施计划实施模拟装配方案进行合拢装配；S2.根据上述实施过程中发现的问题分析改善点；S3.根据上述合拢装配情况，推动分段建造数据模拟控制；S4.根据上述分段建造数据需求，完善组立装配数据模拟控制及原材料下料尺寸制订；S5.持续改善，反推模拟装配成功实施、原始坡口保留率持续提升。本发明基于模拟装配的船舶合拢方法，即能达到快速松钩又达到能快速焊接目的，有效提高现场施工效率、缩短船坞周期、改善现场环境。

Description

一种基于模拟装配的船舶合拢方法

技术领域

本发明属于船舶制造技术领域，具体涉及一种基于模拟装配的船舶合拢方法。

背景技术

传统船舶模拟搭载，以满足吊合后船体尺寸精度，达到快速搭载目的，传统模拟搭载在实施过程中往往因各种因素有些环节执行不到位，分段吊合后的合拢缝间隙不能完全达到直接装配、焊接的状态要求，需要对主板、构件的原始坡口切割、打磨，甚至挖换处理；高空区域的切割、打磨存在安全隐患，部分插接式角接区域结构位于船体狭小区域，施工环境恶劣，降低工作效率。

如何在保证船体尺寸精度，又能实现合拢缝间隙满足直接装配、焊接要求，提高合拢效率，缩短船坞周期，改善工作环境，是急需解决的问题。

发明内容

针对上述问题，本发明提供了一种基于模拟装配的船舶合拢方法，即能达到快速松钩又达到能快速焊接目的，有效提高现场施工效率、缩短船坞周期、改善现场环境。

为实现上述目的，本发明采用如下的技术方案：

一种基于模拟装配的船舶合拢方法，包括以下步骤：

S1.制定模拟装配方案及实施计划，实施计划实施模拟装配方案进行合拢装配；

S2.根据上述实施过程中发现的问题分析改善点；

S3.根据上述合拢装配情况，推动分段建造数据模拟控制；

S4.根据上述分段建造数据需求，完善组立装配数据模拟控制及原材料下料尺寸制订；

S5.持续改善，反推模拟装配成功实施、原始坡口保留率持续提升。

进一步的，所述步骤S1具体包括以下步骤：

S11. 根据生产计划，制作模拟装配定位方案，并在方案中明确定位检测点、限位块安装位置和厚度大小；

S12. 设计和制定模拟装配推进实施表，根据模拟装配实施需要控制注意事项，编制模拟装配推进实施表内容，所述模拟装配推进实施表内容具体包括：模拟装配定位方案制定时间、方案下发时间、合拢段船名-分段名、合拢阶段、余量划线、检验线、余量切割、限位块、靶片预贴，定位后尺寸情况、间隙情况、二次切割长度、端面修割情况、定位人员信息、定位结论；

S13. 施工现场实施模拟装配方案，对现场实施情况进行现场核实确认，并在模拟装配推进实施表中进行信息记录；

S14. 实施分析总结，模拟装配推进实施表以日报形式进行跟踪反馈，以周总结、月度总结的方式进行分析、改进和完善，落实模拟装配实施效果。

进一步的，在步骤11中，所述模拟装配定位方案是通过相邻段合拢口的实际三维坐标数据对比分析，计算出差值，并通过差值分析出船长、船宽、高度方向的数据偏差，最后根据坐标所处的位置，判断计算出的差值是间隙或者偏差，以确保合拢段主尺度满足船舶精度要求，同时合拢缝间隙可以达到直接装焊的要求；所述定位检测点位于在合拢口的强结构与主板的理论线交点位置，优选在分段合拢口位置的中心处、平台与外板理论线最大半宽处、强肋位框架与主板平台理论线交点处、纵向壁板与主板平台理论线的交点处，选择这些位置的原则，是根据前道工序的定位、放线基准进行确定的，在保证主尺度精度的情况下，减少累计公差问题的产生；根据分段结构图明确分段合拢口位置的强结构，强结构位置作为限位块的安装位置，一个合拢口安装两个限位块。为了避免因吊运过程中相邻分段的碰撞，导致限位块掉落或变形，影响限位精度，而选择在强结构位置进行提前安装。

进一步的，分析强结构位置合拢缝间隙尺寸，并根据间隙尺寸设定限位块的板厚度，在吊合前将限位块安装在强结构位置，用来控制合拢缝间隙，限位块的板厚度是根据间隙尺寸进行设定，限位块的板厚度等于合拢缝间隙尺寸，误差控制在2mm范围以内；在分段吊合前，根据模拟装配定位方案中的定位检测点，提前在定位检测点位置进行靶片预贴，并将靶片角度设定好，用于分段定位可以直接检测；靶片角度设定的原则为靶片正面与全站仪架设位置的瞄准镜头所发射的激光束呈90度，角度摆放误差控制在±30度，减少因角度偏差引起的测量误差。

进一步的，在步骤13中，所述信息记录内容包括现场实施的余量划线、检验线、余量切割、限位块的设定、靶片预贴实施情况，其中，所述余量划线用来画出现场的余量线，指导切割按照线切割，确保切割准确；所述检验线采用100mm或者200mm检验线，用来检验余量切割的准确性，同时作为合拢定位检验基准线。

进一步的，所述步骤S2具体包括以下步骤：

S21. 合拢段数据采集，在合拢段吊合前，对合拢段采集合拢口三维坐标数据；

S22. 相邻分段数据采集，对合拢段相邻的合拢口进行三维坐标数据的采集；

S23. 模拟分析，根据合拢段、相邻的合拢口的数据采集信息，综合考虑船体主尺度精度、特殊位置精度要求、合拢缝间隙要求进行模拟分析，整体分析后给出数据报告，根据数据报告明确合拢段对接或角接区域的余量大小和定位方案，指导合拢施工现场施工；所述模拟分析的方法为采用模拟分析软件通过相邻合拢口对应位置的三维坐标，进行差值计算，分析出船长、高度、船宽方向的数据偏差，并根据坐标所在的位置判断出间隙大小或结构错位大小

S24. 分段优化，对于合拢阶段模拟装配实施发现的分段余量、端面差问题，通过增加分段控制和提醒点，优化分段阶段控制措施、余量补偿量加放方案，改进分段建造精度质量；所述分段控制和提醒点为分段合拢口的主板或构件伸出、缩进合拢口的尺寸信息，在精度控制二维检测表中，将尺寸信息进行标注和明确，指导现场规范施工，同时对于设计图纸信息标准不明确的位置进行信息反馈，并增加图纸尺寸信息。

S21-S23的目的是确定合拢段对接和角接区域的余量大小和定位方案，通过方案的确定，改善对接或角接区域的缝隙尺寸，进而达到直接装配、焊接的要求。

所述特殊位置为船体轴舵系位置、机舱主机座位置、舱口围顶板、集装箱船导轨、重吊船折叠支撑位置、滚装船活动坡道压槽位置等精度要求高的位置。

进一步的，所述S3具体包括以下步骤：

S31. S31. 分段阶段完工精度检测，在分段建造完工后的分段合拢口的三维数据采集后，采用精度控制系统PACM程序中的分段模拟分析软件，与相邻分段进行三维坐标模拟分析，使分段建造数据既满足船体精度尺寸要求，又满足对接缝间隙标准，形成数据报告，根据报告进行现场的调整和修正，确保分段精度满足后道合拢搭载使用要求；

S32. 分段插接式角接区域控制，对插接式角接位置结构，对于其伸出或者缩进合拢口位置，增加三维检测坐标值，并在分别分段定位和、完工阶段检测其三维坐标；通过分段模拟分析软件，与相邻分段数据模拟，使分段建造数据既满足船体精度尺寸要求，又满足对角接缝间隙标准，形成数据报告，指导现场的调整和修正；

S33. 分析总结，找出定位、装配过程控制原因，并制定控制改进措施，为合拢搭载提供高质量分段。

进一步的，所述S4具体包括以下步骤：

S41. 理论模拟分析，组立装配前，按照理论模型数据，对建造段的伸出结构尺寸、相邻段缩进合拢口尺寸进行模拟分析，分析设计模型是否精准，对接缝间隙或角接缝间隙是否满足标准，若存在偏差，则在建造前提前进行模型调整；同时，对数切下料切割程序进行修正，更正原材料尺寸的订制，确保下料尺寸精度、船体建造精度质量，推动钢板有效利用率；

S42. 装配尺寸控制，组立装配阶段，根据组立装配定位图纸尺寸信息，对伸出或缩进合拢口结构尺寸进行安装定位，确保定位误差控制在-2~0mm，若定位误差偏差在-5~-2mm或者0~+3mm，则通过模拟分析，对尚未建造的分段进行尺寸结构调整，确保二者合拢缝间隙满足要求；

S43. 完工尺寸确认，组立结构装配焊接后，根据图纸尺寸信息，对伸出或缩进合拢口结构尺寸进行检查确认，保证结构位置安装准确，为分段完工提供高精度产品。

传统的模拟搭载是以满足吊合后船体尺寸精度为目的吊合前策划测量及修割等，达到快速松构；本发明的模拟装配是基于模拟搭载技术，推动更高要求的控制方法，为了减少和避免合拢阶段结构、主板在合拢阶段发生修割问题，将合拢模拟搭载工序向分段模拟推进，再由分段模拟推进至组立装配，在结构装配定位阶段，通过伸出、缩进合拢口尺寸控制、端面差控制、相邻分段数据模拟分析，提前对断面差问题进行消化；同时，合拢定位阶段，在满足船体主尺度情况下，有效利用船体允许公差、对接缝间隙的标准和允许误差范围进行调整控制，确保船体主板、结构在定位后不切割或者少切割，达到船体分段吊合后能够直接装配、焊接的状态，进而减少和避免高空作业、狭小区域施工带来的安全隐患，即能达到快速松钩又达到能快速焊接目的，有效提高现场施工效率、缩短船坞周期、改善现场环境。

其中，合拢对接缝，参照中国造船质量标准（GB/T34000-2016），当间隙大于1.5倍板厚或25mm时（取最小值），板材需要挖换，重新装配，当间隙小于标准范围时，则需要进行切割、打磨工作；一般角接缝间隙，参照中国造船质量标准（GB/T34000-2016）；船体合拢装配允许公差，参照中国造船质量标准（GB/T34000-2016）。

本发明的模拟搭载向模拟装配推进控制方法，特点如下：

由搭载数据采集向更完善的装配需求数据采集，结合主尺度数据要求及合理利用公差在分段数据成型固化的情况下，最大程度实现了合拢焊缝间隙满足直接焊接的尺寸要求；

通过装配要求采集数据解决了一些类似插接式、角接式区域等原模拟搭载难区盲区，极大程度减少了类似区域吊合后现场修割；

通过模拟装配控制要求，在分段翻身吊合前预贴测量靶片解决了分段吊合过程中定位测量问题，避免了高空摆靶测量危险及测量等待；

通过模拟装配控制实施，在分段吊合前，根据模拟装配间隙控制要求，提前预设限位块，有效确保合拢缝间隙尺寸满足要求，达到快速送钩效果；

通过模拟装配各步骤实施，根据PDCA循环，以推动分段原始坡口保留率为抓手，从装配需求反推分段、组立、下料数据精准，提高钢板利用率，减少后期装配过程焊缝修割及长肉挖换等施工浪费。

附图说明

图1是采用本发明方法与采用传统模拟搭载方法的合拢搭载定位坡口保留率的对比图；

图2是采用本发明方法与采用传统模拟搭载方法的插入式肋板结构原始坡口保留率的对比图；

图3是采用本发明方法与采用传统模拟搭载方法的大合拢行车吊合时间的对比图；

图4是采用本发明方法与采用传统模拟搭载方法的中合拢行车吊合时间的对比图。

实施方式

下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步说明。

一种基于模拟装配的船舶合拢方法，包括以下步骤：

S1.制定模拟装配方案及实施计划，实施计划实施模拟装配方案进行合拢装配；

S2.根据上述实施过程中发现的问题分析改善点；

S3.根据上述合拢装配情况，推动分段建造数据模拟控制；

S4.根据上述分段建造数据需求，完善组立装配数据模拟控制及原材料下料尺寸制订；

S5.持续改善，反推模拟装配成功实施、原始坡口保留率持续提升。

所述步骤S1具体包括以下步骤：

S11. 根据生产计划，制作模拟装配定位方案，并在方案中明确定位检测点、限位块安装位置和厚度大小；

S12. 设计和制定模拟装配推进实施表，根据模拟装配实施需要控制注意事项，编制模拟装配推进实施表内容，所述模拟装配推进实施表内容具体包括：模拟装配定位方案制定时间、方案下发时间、合拢段船名-分段名、合拢阶段、余量划线、检验线、余量切割、限位块、靶片预贴，定位后尺寸情况、间隙情况、二次切割长度、端面修割情况、定位人员信息、定位结论；

S13. 施工现场实施模拟装配方案，对现场实施情况进行现场核实确认，并在模拟装配推进实施表中进行信息记录；

S14. 实施分析总结，模拟装配推进实施表以日报形式进行跟踪反馈，以周总结、月度总结的方式进行分析、改进和完善，落实模拟装配实施效果。

在步骤11中，所述模拟装配定位方案是通过相邻段合拢口的实际三维坐标数据对比分析，计算出差值，并通过差值分析出船长、船宽、高度方向的数据偏差，最后根据坐标所处的位置，判断计算出的差值是间隙或者偏差，以确保合拢段主尺度满足船舶精度要求，同时合拢缝间隙可以达到直接装焊的要求；所述定位检测点位于在合拢口的强结构与主板的理论线交点位置，优选在分段合拢口位置的中心处、平台与外板理论线最大半宽处、强肋位框架与主板平台理论线交点处、纵向壁板与主板平台理论线的交点处，选择这些位置的原则，是根据前道工序的定位、放线基准进行确定的，在保证主尺度精度的情况下，减少累计公差问题的产生；根据分段结构图明确分段合拢口位置的强结构，强结构位置作为限位块的安装位置，一个合拢口安装两个限位块。为了避免因吊运过程中相邻分段的碰撞，导致限位块掉落或变形，影响限位精度，而选择在强结构位置进行提前安装。

分析强结构位置合拢缝间隙尺寸，并根据间隙尺寸设定限位块的板厚度，在吊合前将限位块安装在强结构位置，用来控制合拢缝间隙，限位块的板厚度是根据间隙尺寸进行设定，限位块的板厚度等于合拢缝间隙尺寸，误差控制在2mm范围以内；在分段吊合前，根据模拟装配定位方案中的定位检测点，提前在定位检测点位置进行靶片预贴，并将靶片角度设定好，用于分段定位可以直接检测；靶片角度设定的原则为靶片正面与全站仪架设位置的瞄准镜头所发射的激光束呈90度，角度摆放误差控制在±30度，减少因角度偏差引起的测量误差。

在步骤13中，所述信息记录内容包括现场实施的余量划线、检验线、余量切割、限位块的设定、靶片预贴实施情况，其中，所述余量划线用来画出现场的余量线，指导切割按照线切割，确保切割准确；所述检验线采用100mm或者200mm检验线，用来检验余量切割的准确性，同时作为合拢定位检验基准线。

所述步骤S2具体包括以下步骤：

S21. 合拢段数据采集，在合拢段吊合前，对合拢段采集合拢口三维坐标数据；

S22. 相邻分段数据采集，对合拢段相邻的合拢口进行三维坐标数据的采集；

S23. 模拟分析，根据合拢段、相邻的合拢口的数据采集信息，综合考虑船体主尺度精度、特殊位置精度要求、合拢缝间隙要求进行模拟分析，整体分析后给出数据报告，根据数据报告明确合拢段对接或角接区域的余量大小和定位方案，指导合拢施工现场施工；所述模拟分析的方法为采用模拟分析软件通过相邻合拢口对应位置的三维坐标，进行差值计算，分析出船长、高度、船宽方向的数据偏差，并根据坐标所在的位置判断出间隙大小或结构错位大小

S24. 分段优化，对于合拢阶段模拟装配实施发现的分段余量、端面差问题，通过增加分段控制和提醒点，优化分段阶段控制措施、余量补偿量加放方案，改进分段建造精度质量；所述分段控制和提醒点为分段合拢口的主板或构件伸出、缩进合拢口的尺寸信息，在精度控制二维检测表中，将尺寸信息进行标注和明确，指导现场规范施工，同时对于设计图纸信息标准不明确的位置进行信息反馈，并增加图纸尺寸信息。

所述特殊位置为船体轴舵系位置、机舱主机座位置、舱口围顶板、集装箱船导轨、重吊船折叠支撑位置、滚装船活动坡道压槽位置等精度要求高的位置。

所述S3具体包括以下步骤：

S31.分段阶段完工精度检测，在分段建造完工后的分段合拢口的三维数据采集后，采用精度控制系统PACM程序中的分段模拟分析软件，与相邻分段进行三维坐标模拟分析，使分段建造数据既满足船体精度尺寸要求，又满足对接缝间隙标准，形成数据报告，根据报告进行现场的调整和修正，确保分段精度满足后道合拢搭载使用要求；

S32. 分段插接式角接区域控制，对插接式角接位置结构，对于其伸出或者缩进合拢口位置，增加三维检测坐标值，并在分别分段定位和、完工阶段检测其三维坐标；通过分段模拟分析软件，与相邻分段数据模拟，使分段建造数据既满足船体精度尺寸要求，又满足对角接缝间隙标准，形成数据报告，指导现场的调整和修正；

S33. 分析总结，找出定位、装配过程控制原因，并制定控制改进措施，为合拢搭载提供高质量分段。

所述S4具体包括以下步骤：

S41. 理论模拟分析，组立装配前，按照理论模型数据，对建造段的伸出结构尺寸、相邻段缩进合拢口尺寸进行模拟分析，分析设计模型是否精准，对接缝间隙或角接缝间隙是否满足标准，若存在偏差，则在建造前提前进行模型调整；同时，对数切下料切割程序进行修正，更正原材料尺寸的订制，确保下料尺寸精度、船体建造精度质量，推动钢板有效利用率；

S42. 装配尺寸控制，组立装配阶段，根据组立装配定位图纸尺寸信息，对伸出或缩进合拢口结构尺寸进行安装定位，确保定位误差控制在-2~0mm，若定位误差偏差在-5~-2mm或者0~+3mm，则通过模拟分析，对尚未建造的分段进行尺寸结构调整，确保二者合拢缝间隙满足要求；

S43. 完工尺寸确认，组立结构装配焊接后，根据图纸尺寸信息，对伸出或缩进合拢口结构尺寸进行检查确认，保证结构位置安装准确，为分段完工提供高精度产品。

滚装船（FL5800-1）采用传统合拢方式，其与采用发明方法合拢的相同类型的滚装船（FL5800-3）的合拢搭载定位坡口保留率对比如图1所示，合拢搭载定位坡口保留率由80.70%提升至88.31%。

采用本发明的合拢方法后，插入式肋板结构形式的分段原始坡口保留率由传统方法的63.9%（船型FL5800-1, GR7800-6 ,TL866-1）提升至90%（船型GR7800-7/8,TL866-2FL5800-2/3），如图2所示。

FL5800-3号船和FL5800-1号船是同类型船，其中FL5800-3号船采用本发明的方法进行合拢，FL5800-1号船采用船体模拟搭载的方法进行合拢，结果显示FL5800-3号船的大合拢吊合时间较FL5800-1号船大合拢吊合时间缩减2.4小时、中合拢吊合时间缩减0.17小时，如图3和图4所示。

2021年，公司建造的客滚船TL866-2、货滚船GR7800-7/8、货滚船FL5800系列船、重吊船，全面实施模拟搭载向模拟装配推进控制方法，减少修割米数约16958米，共计节约吊车时间472小时，对比之前节约直接经济费用约128万元（未计算缩短的船坞周期、吊车的再利用、高空作业等产生的附属价值）。

所属领域的普通技术人员应当理解：以上所述仅为本发明的具体实施例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种基于模拟装配的船舶合拢方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1.制定模拟装配方案及实施计划，按照实施计划实施模拟装配方案进行合拢装配；

S2.根据上述实施过程中发现的问题分析改善点；

S3.根据上述合拢装配情况，推动分段建造数据模拟控制；

S4.根据上述分段建造数据需求，完善组立装配数据模拟控制及原材料下料尺寸制订；

S5.持续改善，反推模拟装配成功实施、原始坡口保留率持续提升。

2.根据权利要求1所述的一种基于模拟装配的船舶合拢方法，其特征在于，所述步骤S1具体包括以下步骤：

S11.根据生产计划，制作模拟装配定位方案，并在方案中明确定位检测点、限位块安装位置和厚度大小；

S12.设计和制定模拟装配推进实施表，根据模拟装配实施需要控制注意事项，编制模拟装配推进实施表内容，所述模拟装配推进实施表内容具体包括：模拟装配定位方案制定时间、方案下发时间、合拢段船名-分段名、合拢阶段、余量划线、检验线、余量切割、限位块、靶片预贴，定位后尺寸情况、间隙情况、二次切割长度、端面修割情况、定位人员信息、定位结论；

S13. 施工现场实施模拟装配方案，对现场实施情况进行现场核实确认，并在模拟装配推进实施表中进行信息记录；

S14. 实施分析总结，模拟装配推进实施表以日报形式进行跟踪反馈，以周总结、月度总结的方式进行分析、改进和完善，落实模拟装配实施效果。

3.根据权利要求2所述的一种基于模拟装配的船舶合拢方法，其特征在于，在步骤11中，所述模拟装配定位方案是相邻段合拢口三维坐标数据的差值，并以图表的形式体现；模拟装配定位方案的制定是通过相邻段合拢口的实际三维坐标数据对比分析，计算出差值，并通过差值分析出船长、船宽、高度方向的数据偏差，最后根据坐标所处的位置，判断间隙大小或结构错位大小，，以确保合拢段主尺度满足船舶精度要求，同时合拢缝间隙可以达到直接装焊的要求；所述定位检测点位于在合拢口的强结构与主板的理论线交点位置，优选在分段合拢口位置的中心处、平台与外板理论线最大半宽处、强肋位框架与主板平台理论线交点处、纵向壁板与主板平台理论线的交点处；根据分段结构图明确分段合拢口位置的强结构，将强结构位置作为限位块的安装位置，一个合拢口安装两个限位块。

4.根据权利要求3所述的一种基于模拟装配的船舶合拢方法，其特征在于，分析强结构位置合拢缝间隙尺寸，并根据间隙尺寸设定限位块的板厚度，在吊合前将限位块安装在强结构位置，用来控制合拢缝间隙，限位块的板厚度是根据间隙尺寸进行设定，限位块的板厚度等于合拢缝间隙尺寸，误差控制在2mm范围以内；在分段吊合前，根据模拟装配定位方案中的定位检测点，提前在定位检测点位置进行靶片预贴，并将靶片角度设定好，用于分段定位可以直接检测；靶片角度设定的原则为靶片正面与全站仪架设位置的瞄准镜头所发射的激光束呈90度，角度摆放误差控制在±30度，减少因角度偏差引起的测量误差。

5.根据权利要求2所述的一种基于模拟装配的船舶合拢方法，其特征在于，在步骤13中，所述信息记录内容包括现场实施的余量划线、检验线、余量切割、限位块的设定、靶片预贴实施情况，其中，所述余量划线用来画出现场的余量线，指导切割按照线切割，确保切割准确；所述检验线采用100mm或者200mm检验线，用来检验余量切割的准确性，同时作为合拢定位检验基准线。

6.根据权利要求1所述的一种基于模拟装配的船舶合拢方法，其特征在于，所述步骤S2具体包括以下步骤：

S21.合拢段数据采集，在合拢段吊合前，对合拢段采集合拢口三维坐标数据；

S22. 相邻分段数据采集，对合拢段相邻的合拢口进行三维坐标数据的采集；

S23. 模拟分析，根据合拢段、相邻的合拢口的数据采集信息，综合考虑船体主尺度精度、特殊位置精度要求、合拢缝间隙要求进行模拟分析，整体分析后给出数据报告，根据数据报告明确合拢段对接或角接区域的余量大小和定位方案，指导合拢施工现场施工；所述模拟分析的方法为采用模拟分析软件通过相邻合拢口对应位置的三维坐标，进行差值计算，分析出船长、高度、船宽方向的数据偏差，并根据坐标所在的位置判断出间隙大小或结构错位大小

S24. 分段优化，对于合拢阶段模拟装配实施发现的分段余量、端面差问题，通过增加分段控制和提醒点，优化分段阶段控制措施、余量补偿量加放方案，改进分段建造精度质量；所述分段控制和提醒点为分段合拢口的主板或构件伸出、缩进合拢口的尺寸信息，在精度控制二维检测表中，将尺寸信息进行标注和明确，指导现场规范施工。

7.根据权利要求1所述的一种基于模拟装配的船舶合拢方法，其特征在于，所述S3具体包括以下步骤：

S31.分段阶段完工精度检测，在分段建造完工后的分段合拢口的三维数据采集后，采用精度控制系统PACM程序中的分段模拟分析软件，与相邻分段进行三维坐标模拟分析，使分段建造数据既满足船体精度尺寸要求，又满足对接缝间隙标准，形成数据报告，根据报告进行现场的调整和修正，确保分段精度满足后道合拢搭载使用要求；

S32.分段插接式角接区域控制，对插接式角接位置结构，对于其伸出或者缩进合拢口位置，增加三维检测坐标值，并在分别分段定位和、完工阶段检测其三维坐标；通过分段模拟分析软件，与相邻分段数据模拟，使分段建造数据既满足船体精度尺寸要求，又满足对角接缝间隙标准，形成数据报告，指导现场的调整和修正；

S33.分析总结，找出定位、装配过程控制原因，并制定控制改进措施，为合拢搭载提供高质量分段。

8.根据权利要求1所述的一种基于模拟装配的船舶合拢方法，其特征在于，所述S4具体包括以下步骤：

S41.理论模拟分析，组立装配前，按照理论模型数据，对建造段的伸出结构尺寸、相邻段缩进合拢口尺寸进行模拟分析，分析设计模型是否精准，对接缝间隙或角接缝间隙是否满足标准，若存在偏差，则在建造前提前进行模型调整；同时，对数切下料切割程序进行修正，更正原材料尺寸的订制，确保下料尺寸精度、船体建造精度质量，推动钢板有效利用率；

S42. 装配尺寸控制，组立装配阶段，根据组立装配定位图纸尺寸信息，对伸出或缩进合拢口结构尺寸进行安装定位，确保定位误差控制在-2~0mm，若定位误差偏差在-5~-2mm或者0~+3mm，则通过模拟分析，对尚未建造的分段进行尺寸结构调整，确保二者合拢缝间隙满足要求；

S43.完工尺寸确认，组立结构装配焊接后，根据图纸尺寸信息，对伸出或缩进合拢口结构尺寸进行检查确认，保证结构位置安装准确，为分段完工提供高精度产品。

Images