CN113999085B - 一种烃类原料深度净化方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种烃类原料深度净化方法，该方法包括：一、将烃类原料机械除水得到除水烃类原料；二、将除水烃类原料前置脱水得到脱水烃类原料；三、将脱水烃类原料脱硫脱砷得到脱硫脱砷烃类原料；四、将脱硫脱砷烃类原料脱氯得到脱氯烃类原料；五、脱氯烃类原料后置脱水得到深度净化后的烃类原料。本发明通过采用K2O‑CuO‑NiO/γ‑Al2O3脱硫脱砷剂一次性地脱除烃类原料中的COS、硫醇、H2S和AsH3，将净化工艺由现有的八塔串联简化为四塔串联，简化了工艺流程，降低了各净化工艺装填剂的消耗量，减少了设备投资费用和运行费用，适用于乙烯、丙烯、轻石脑油、重石脑油等液态烃或气态烃，完全满足下游产品深加工的需要。
Description
技术领域
本发明属于化工原料催化净化技术领域，具体涉及一种烃类原料深度净化方法。
背景技术
乙烯、丙烯、轻/重石脑油等烃类是制造聚烯烃、芳烃和清洁汽油组份的重要原料，在工业中占有重要地位。然而，原料中的水、COS、硫醇、H2S、AsH3以及氯等杂质会造成后序加工过程中催化剂中毒失活，缩短催化剂使用寿命，影响生产的稳定性，导致频繁停工换剂，给企业造成巨大的经济损失；同时，这些杂质还会随原料进入下游，造成下游产品在气味、颜色或品质上不合格，严重影响产品的质量和应用效果，因而，原料的脱毒除杂工作十分关键。近几年来，随着国际原油重质化过程的加快，加工劣质油品已经成为石化企业的常态，这无疑造成了烃类原料中上述杂质的含量愈来愈高，因而烃类原料净化技术在工业上的地位显得愈发突出。
针对上述烃类原料中所含有的杂质单独脱除净化，专利文献和工业应用中已有报道。如丙烯原料中常用的脱水剂为固体碱、氧化铝、分子筛，固体碱虽能脱除原料中的水及一部分H2S，但由于氢氧化钠会溶于水，固体碱需要不断补加，造成回收处理困难。氧化铝对水的吸收容量小，需要频繁在再生，能耗高。而分子筛具有孔径大小均一的结构，对水有极强的吸附能力，采用不同孔道的分子筛，可以对水进行精脱除，且再生容易。
烃类原料中硫化物的脱除比较困难，也比较复杂。王志伟等人在《T-907与TC-22型脱硫剂在丙烯原料精制中的应用》(内蒙古石油化工.1997,(02))一文中介绍了丙烯原料中COS和H2S的脱除方法，首先，原料中的COS在T-907水解剂上转化成H2S，然后再利用TC-22常温氧化锌脱硫剂吸附H2S，两种剂串联使用后，可将原料中的总硫脱除到0.1μg·g-1以下。耿彦青等在《TL-18型重整油脱硫保护剂的工业应用》(工业催化，2005，12(0Z1))一文中介绍了一种铜-镍型脱硫剂，可脱除石脑油中的H2S，但脱硫剂需要在高温下操作。
申请号201210278241.3的专利中公开了一种常温脱砷剂及其制备方法，采用MnO-CuO脱砷剂可脱除乙烯、丙烯及其它原料烃中的砷化氢等。
申请号201811419635.X公开了一种脱除丙烯流中无机氯和有机氯的活性炭基脱氯剂及其制备方法，以改性活性炭负载碱金属、碱土金属、过渡金属氧化物作为活性组分，用以脱除原料中的有机氯和无机氯等。
现有的工业应用中，通常采用聚结器油水分离器、固体碱脱水剂、3A分子筛干燥剂、COS水解剂、常温氧化锌脱硫剂、脱氯剂、4A分子筛干燥剂、脱砷剂等八个净化塔串联的工艺进行脱毒净化，以满足烃类原料下游加工的要求。但这就造成了脱毒净化工艺过程冗长，设备投资费用大，操作动力消耗大，经济性差的缺陷，同时，固体碱会使碱液回收处理困难，造成环境污染。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种烃类原料深度净化方法。该深度净化方法通过在采用的脱硫脱砷塔中装填K2O-CuO-NiO/γ-Al2O3脱硫脱砷剂，一次性地脱除烃类原料中的COS、硫醇、H2S和AsH3，从而将净化工艺由现有的八塔串联简化为四塔串联，大大简化了工艺流程，降低了各净化工艺采用的装填剂的消耗量，减少了设备投资费用和运行费用。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：步骤一、将烃类原料送入聚结器中，通过机械方法将烃类原料中的游离水分离并排入废水回收罐中，得到除水烃类原料；所述除水烃类原料中的水含量不超过300μg·g-1；
步骤二、将步骤一中得到的除水烃类原料经聚结器的上部出口送入第一前置脱水塔或第二前置脱水塔中进行前置脱水，得到脱水烃类原料；所述第一前置脱水塔与第二前置脱水塔为并联，且均装填有4A分子筛；所述脱水烃类原料中的水含量为50μg·g-1～100μg·g-1；
步骤三、将步骤二中得到的脱水烃类原料送入脱硫脱砷塔中进行脱硫脱砷，得到脱硫脱砷烃类原料；所述脱水烃类原料的送入液空速为2h-1～6h-1，所述脱硫脱砷塔中装填有K2O-CuO-NiO/γ-Al2O3脱硫脱砷剂，且K2O-CuO-NiO/γ-Al2O3脱硫脱砷剂由以下质量百分含量的成分组成：K2O 10％～20％，CuO 5％～15％，NiO 2％～5％，γ-Al2O3 60％～80％；所述脱硫脱砷烃类原料中的总硫含量不超过0.5μg·g-1，砷化物含量不超过20ng·g-1；
步骤四、将步骤三中得到的脱硫脱砷烃类原料送入脱氯塔中进行脱氯，得到脱氯烃类原料；所述脱硫脱砷烃类原料的送入液空速为2h-1～4h-1，所述脱氯塔中装填有T406型活性炭脱氯剂，且T406型活性炭脱氯剂由以下质量百分含量的成分组成：CuO 10％～15％，Na2O 2％～10％，活性炭75％～85％；所述脱氯烃类原料中的氯化物含量不超过0.1μg·g-1；
步骤五、经步骤四中得到的脱氯烃类原料送入第一后置脱水塔或第二后置脱水塔中进行后置脱水，得到深度净化后的烃类原料，然后引入原料储罐中储存；所述第一后置脱水塔与第二后置脱水塔并联，且均装填有13X分子筛；所述深度净化后的烃类原料中的水含量不超过2μg·g-1。
本发明将烃类原料送入聚结器经机械分离游离水后，送入第一前置脱水塔或第二前置脱水塔采用4A分子筛进行前置脱水，然后送入装填有K2O-CuO-NiO/γ-Al2O3脱硫脱砷剂的脱硫脱砷塔中进行脱硫脱砷，再依次经装填有T406型活性炭脱氯剂的脱氯塔脱氯、装填有13X分子筛的第一后置脱水塔或第二后置脱水塔进行后置脱水，得到深度净化后的烃类原料。
本发明采用的K2O-CuO-NiO/γ-Al2O3脱硫脱砷剂的脱硫脱砷机理如下：
COS+H2O→H2S+CO2
H2S+WO→WS+H2O
2AsH3+3WO→W3As2+3H2O
2RSH+WO→(RS)2W+H2O
式中：W—代表Cu、Ni元素；
R—代表烷基。
含有COS、硫醇、H2S和AsH3的烃类原料在通过K2O-CuO-NiO/γ-Al2O3脱硫脱砷剂时，其中的COS发生水解反应生成H2S，生成的H2S及原料中含有的硫醇、H2S和AsH3与脱硫脱砷剂中的CuO、NiO活性物质同时反应生成相应的金属硫化物，并吸附在脱硫脱砷剂孔道中，达到脱除的目的。因此，本发明采用K2O-CuO-NiO/γ-Al2O3脱硫脱砷剂一次性地脱除烃类原料中的COS、硫醇、H2S和AsH3等有毒物质，相当于将现有技术中的COS水解塔、常温氧化锌脱硫塔、脱砷塔三塔合一，从而将净化工艺由现有的八塔串联简化为四塔串联，大大简化了工艺流程，降低了各净化工艺采用的装填剂的消耗量，减少了设备投资费用和运行费用。
上述的一种烃类原料深度净化方法，其特征在于，步骤一～步骤五的操作工艺条件为：温度30℃～60℃，压力1.5MPa～3.5MPa。本发明的操作工艺条件温和，对设备要求较低，易于实现。
上述的一种烃类原料深度净化方法，其特征在于，步骤二中所述4A分子筛和步骤五中所述13X分子筛的再生温度均为200℃～300℃，再生介质均为氮气。在该优选条件下，再生后的分子筛完全释放出其内吸附的饱和水，再次恢复分子筛的脱水性能。
上述的一种烃类原料深度净化方法，其特征在于，步骤三中所述K2O-CuO-NiO/γ-Al2O3脱硫脱砷剂由包括以下步骤的方法制备得到：
步骤301、将碱式碳酸铜和碱式碳酸镍分别在300℃～500℃焙烧4h，得到CuO粉体和NiO粉体；
步骤302、将步骤301中得到的CuO粉体和NiO粉体与拟薄水铝石混合后加入胶溶剂，然后滚动制成直径3mm～5mm的小球，依次经80℃～100℃干燥8h、300℃～500℃焙烧4h，得到脱硫脱砷半成品；
步骤303、将KOH溶于去离子水配成质量分数10％～20％的KOH溶液，然后采用等体积浸渍法将步骤302中得到的脱硫脱砷半成品放置于KOH溶液浸渍，然后依次经100℃～120℃干燥8h、300℃～500℃焙烧4h，得到K2O-CuO-NiO/γ-Al2O3脱硫脱砷剂。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明深度净化方法通过在采用的脱硫脱砷塔中装填K2O-CuO-NiO/γ-Al2O3脱硫脱砷剂，一次性地脱除烃类原料中的COS、硫醇、H2S和AsH3，从而将净化工艺由现有的八塔串联简化为四塔串联，大大简化了工艺流程，降低了各净化工艺采用的装填剂的消耗量，减少了设备投资费用和运行费用。
2、本发明的深度净化方法通过聚结器除去烃类原料中的游离水，结合前置脱水和后置脱水，有效去除了烃类原料中的结合水以及净化工艺引入水，大大提高了除水效果，且无需固体碱脱水剂，消除了碱的消耗，降低了生产成本，避免了碱液回收处理弊端，消除了环境污染的风险。
3、本发明分别采用并联的第一前置脱水塔和第二前置脱水塔进行前置脱水，采用并联的第一后置脱水塔和第二后置脱水塔进行后置脱水，使得第一前置脱水塔或第二前置脱水塔进行前置脱水的同时，另一前置脱水塔进行再生，第一后置脱水塔或第二后置脱水塔进行后置脱水的同时，另一后置脱水塔进行再生，两者交替进行，保证了前置脱水和后置脱水工艺的连续稳定进行，大大提高了脱水效率。
4、本发明的深度净化方法工艺简单，操作温和，容易实现。
5、本发明的深度净化方法适用于乙烯、丙烯、轻石脑油、重石脑油等液态烃或气态烃，且得到的深度净化后的烃类原料中杂质含量降到如下指标：H2O含量不超过2μg·g-1，总硫含量不超过0.1μg·g-1，砷化物含量不超过0.02μg·g-1，氯含量不超过0.1μg·g-1，完全满足下游产品深加工的需要。
下面通过附图和实施例对本发明的技术方案作进一步的详细描述。
附图说明
图1为本发明烃类原料深度净化方法的工艺流程图。
附图标记说明:
1—聚结器； 2—废水回收罐； 3-1—第一前置脱水塔；
3-2—第二前置脱水塔； 4—脱硫脱砷塔； 5—脱氯塔；
6-1—第一后置脱水塔； 6-2—第二后置脱水塔； 7—原料储罐。
具体实施方式
本发明实施例1～实施例5中分别采用乙烯、丙烯、轻石脑油、重石脑油烃类作为试验样品，并在各试验原料中加入1000μg·g-1的H2O、100μg·g-1的COS、100μg·g-1的硫化氢、30μg·g-1的硫醇、2μg·g-1的砷化氢和50μg·g-1的氯化氢，分别制备得到乙烯原料、丙烯原料、轻石脑油原料、重石脑油原料。
本发明实施例1～实施例5中的第一前置脱水塔3-1与第二前置脱水塔3-2中分别装填有1000mL的4A分子筛，脱硫脱砷塔4中装填有1000mL的K2O-CuO-NiO/γ-Al2O3脱硫脱砷剂，脱氯塔5中装填有1000mL的T406改性活性炭脱氯剂，第一后置脱水塔6-1与第二后置脱水塔6-2中均分别装填有1000mL的13X分子筛。
实施例1
本实施例包括以下步骤：
步骤一、在压力1.5MPa、液空速2h-1和温度30℃的条件下，将乙烯原料送入聚结器1中，通过机械方法将乙烯原料中的游离水分离并排入废水回收罐2中，得到除水乙烯原料；所述除水乙烯原料中的水含量为300μg·g-1；
步骤二、将步骤一中得到的除水乙烯原料经聚结器1的上部出口送入第一前置脱水塔3-1中进行前置脱水，得到脱水乙烯原料；所述第一前置脱水塔3-1与第二前置脱水塔3-2为并联，且第二前置脱水塔3-2为再生状态，不参与前置脱水，再生温度为200℃，再生介质为氮气；所述脱水乙烯原料中的水含量为100μg·g-1；
步骤三、将步骤二中得到的脱水乙烯原料经第一前置脱水塔3-1的底部引出后，由脱硫脱砷塔4的顶部送入装填有K2O-CuO-NiO/γ-Al2O3脱硫脱砷剂的脱硫脱砷塔4中进行脱硫脱砷，得到脱硫脱砷乙烯原料；所述脱水乙烯原料的送入液空速为2h-1；
所述K2O-CuO-NiO/γ-Al2O3脱硫脱砷剂由以下质量百分含量的成分组成：K2O10％，CuO 15％，NiO 2％，γ-Al2O3 73％，由包括以下步骤的方法制备得到：
步骤301、将碱式碳酸铜和碱式碳酸镍分别在300℃焙烧4h，得到CuO粉体和NiO粉体；
步骤302、将步骤301中得到的CuO粉体和NiO粉体与拟薄水铝石混合后加入胶溶剂，然后滚动制成直径3mm～5mm的小球，依次经80℃～100℃干燥8h、300℃～500℃焙烧4h，得到脱硫脱砷半成品；
步骤303、将KOH溶于去离子水配成质量分数10％的KOH溶液，然后采用等体积浸渍法将步骤302中得到的脱硫脱砷半成品放置于KOH溶液浸渍，然后依次经100℃～120℃干燥8h、300℃～500℃焙烧4h，得到K2O-CuO-NiO/γ-Al2O3脱硫脱砷剂；
步骤四、将步骤三中得到的脱硫脱砷乙烯原料从脱硫脱砷塔4的底部引出后，由脱氯塔5的顶部送入装填有T406型活性炭脱氯剂的脱氯塔5中进行脱氯，得到脱氯乙烯原料；所述脱硫脱砷乙烯原料的送入液空速为2h-1；所述且T406型活性炭脱氯剂由以下质量百分含量的成分组成：CuO12.5％，Na2O 6％，活性炭81.5％；
步骤五、经步骤四中得到的脱氯乙烯原料经脱氯塔5的底部引出后送入第二后置脱水塔6-2中进行后置脱水，得到深度净化后的乙烯原料，然后经第二后置脱水塔6-2的底部引出送入原料储罐7中储存；所述第二后置脱水塔6-2与第一后置脱水塔6-1并联，且第一后置脱水塔6-1处于再生状态，不参与后置脱水，再生温度为300℃，再生介质为氮气。
本实施例中步骤一～步骤五的操作工艺条件为：压力1.5MPa，温度30℃。
实施例2
本实施例包括以下步骤：
步骤一、在压力3.5MPa、液空速4h-1和温度60℃的条件下，将丙烯原料送入聚结器1中，通过机械方法将丙烯原料中的游离水分离并排入废水回收罐2中，得到除水丙烯原料；所述除水丙烯原料中的水含量为250μg·g-1；
步骤二、将步骤一中得到的除水丙烯原料经聚结器1的上部出口送入第一前置脱水塔3-1中进行前置脱水，得到脱水丙烯原料；所述第一前置脱水塔3-1与第二前置脱水塔3-2为并联，且第二前置脱水塔3-2为再生状态，不参与前置脱水，再生温度为300℃，再生介质为氮气；所述脱水丙烯原料中的水含量为50μg·g-1；
步骤三、将步骤二中得到的脱水丙烯原料经第一前置脱水塔3-1的底部引出后，由脱硫脱砷塔4的顶部送入装填有K2O-CuO-NiO/γ-Al2O3脱硫脱砷剂的脱硫脱砷塔4中进行脱硫脱砷，得到脱硫脱砷丙烯原料；所述脱水丙烯原料的送入液空速为6h-1；所述K2O-CuO-NiO/γ-Al2O3脱硫脱砷剂由以下质量百分含量的成分组成：K2O 20％，CuO 15％，NiO 5％，γ-Al2O3 60％，由包括以下步骤的方法制备得到：
步骤301、将碱式碳酸铜和碱式碳酸镍分别在400℃焙烧4h，得到CuO粉体和NiO粉体；
步骤302、将步骤301中得到的CuO粉体和NiO粉体与拟薄水铝石混合后加入胶溶剂，然后滚动制成直径3mm～5mm的小球，依次经80℃～100℃干燥8h、300℃～500℃焙烧4h，得到脱硫脱砷半成品；
步骤303、将KOH溶于去离子水配成质量分数15％的KOH溶液，然后采用等体积浸渍法将步骤302中得到的脱硫脱砷半成品放置于KOH溶液浸渍，然后依次经100℃～120℃干燥8h、300℃～500℃焙烧4h，得到K2O-CuO-NiO/γ-Al2O3脱硫脱砷剂；
步骤四、将步骤三中得到的脱硫脱砷丙烯原料从脱硫脱砷塔4的底部引出后，由脱氯塔5的顶部送入装填有T406型活性炭脱氯剂的脱氯塔5中进行脱氯，得到脱氯丙烯原料；所述脱硫脱砷丙烯原料的送入液空速为4h-1；所述脱硫脱砷丙烯原料的送入液空速为4h-1；所述且T406型活性炭脱氯剂由以下质量百分含量的成分组成：CuO 15％，Na2O 10％，活性炭75％；
步骤五、经步骤四中得到的脱氯丙烯原料经脱氯塔5的底部引出后送入第二后置脱水塔6-2中进行后置脱水，得到深度净化后的丙烯原料，然后经第二后置脱水塔6-2的底部引出送入原料储罐7中储存；所述第二后置脱水塔6-2与第一后置脱水塔6-1并联，且第一后置脱水塔6-1处于再生状态，不参与后置脱水，再生温度为300℃，再生介质为氮气。
本实施例中步骤一～步骤五的操作工艺条件为：压力3.5MPa，温度60℃。
实施例3
本实施例包括以下步骤：
步骤一、在压力2.5MPa、液空速2h-1和温度45℃的条件下，将轻石脑油原料送入聚结器1中，通过机械方法将轻石脑油原料中的游离水分离并排入废水回收罐2中，得到除水轻石脑油原料；所述除水轻石脑油原料中的水含量为280μg·g-1；
步骤二、将步骤一中得到的除水轻石脑油原料经聚结器1的上部出口送入第一前置脱水塔3-1中进行前置脱水，得到脱水轻石脑油原料；所述第一前置脱水塔3-1与第二前置脱水塔3-2为并联，且第二前置脱水塔3-2为再生状态，不参与前置脱水，再生温度为250℃，再生介质为氮气；所述脱水轻石脑油原料中的水含量为75μg·g-1；
步骤三、将步骤二中得到的脱水轻石脑油原料经第一前置脱水塔3-1的底部引出后由脱硫脱砷塔4的顶部送入装填有K2O-CuO-NiO/γ-Al2O3脱硫脱砷剂的脱硫脱砷塔4中进行脱硫脱砷，得到脱硫脱砷轻石脑油原料；所述脱水轻石脑油原料的送入液空速为4h-1；所述K2O-CuO-NiO/γ-Al2O3脱硫脱砷剂由以下质量百分含量的成分组成：K2O 15％，CuO10％，NiO 3.5％，γ-Al2O3 71.5％，由包括以下步骤的方法制备得到：
步骤301、将碱式碳酸铜和碱式碳酸镍分别在400℃焙烧4h，得到CuO粉体和NiO粉体；
步骤302、将步骤301中得到的CuO粉体和NiO粉体与拟薄水铝石混合后加入胶溶剂，然后滚动制成直径3mm～5mm的小球，依次经80℃～100℃干燥8h、300℃～500℃焙烧4h，得到脱硫脱砷半成品；
步骤303、将KOH溶于去离子水配成质量分数15％的KOH溶液，然后采用等体积浸渍法将步骤302中得到的脱硫脱砷半成品放置于KOH溶液浸渍，然后依次经100℃～120℃干燥8h、300℃～500℃焙烧4h，得到K2O-CuO-NiO/γ-Al2O3脱硫脱砷剂；
步骤四、将步骤三中得到的脱硫脱砷轻石脑油原料从脱硫脱砷塔4的底部引出后，由脱氯塔5的顶部送入装填有T406型活性炭脱氯剂的脱氯塔5中进行脱氯，得到脱氯轻石脑油原料；所述脱硫脱砷轻石脑油原料的送入液空速为3h-1；所述且T406型活性炭脱氯剂由以下质量百分含量的成分组成：CuO 15％，Na2O 2％，活性炭83％；
步骤五、经步骤四中得到的脱氯轻石脑油原料经脱氯塔5的底部引出后送入第一后置脱水塔6-1中进行后置脱水，得到深度净化后的轻石脑油原料，然后经第一后置脱水塔6-1的底部引出送入原料储罐7中储存；所述第一后置脱水塔6-1与第二后置脱水塔6-2并联，且第二后置脱水塔6-2处于再生状态，不参与后置脱水，再生温度为250℃，再生介质为氮气。
本实施例中步骤一～步骤五的操作工艺条件为：压力2.5MPa，温度45℃。
实施例4
本实施例包括以下步骤：
步骤一、在压力1.5MPa、液空速3h-1和温度60℃的条件下，将重石脑油原料送入聚结器1中，通过机械方法将重石脑油原料中的游离水分离并排入废水回收罐2中，得到除水重石脑油原料；所述除水重石脑油原料中的水含量为300μg·g-1；
步骤二、将步骤一中得到的除水重石脑油原料经聚结器1的上部出口送入第二前置脱水塔3-2中进行前置脱水，得到脱水重石脑油原料；所述第一前置脱水塔3-1与第二前置脱水塔3-2为并联，且第一前置脱水塔3-1为再生状态，不参与前置脱水，再生温度为200℃，再生介质为氮气；所述脱水重石脑油原料中的水含量为100μg·g-1；
步骤三、将步骤二中得到的脱水重石脑油原料经第二前置脱水塔3-2的底部引出后，由脱硫脱砷塔4的顶部送入装填有K2O-CuO-NiO/γ-Al2O3脱硫脱砷剂的脱硫脱砷塔4中进行脱硫脱砷，得到脱硫脱砷重石脑油原料；所述脱水重石脑油原料的送入液空速为2h-1；所述K2O-CuO-NiO/γ-Al2O3脱硫脱砷剂由以下质量百分含量的成分组成：K2O 10％，CuO5％，NiO 5％，γ-Al2O3 80％，由包括以下步骤的方法制备得到：
步骤301、将碱式碳酸铜和碱式碳酸镍分别在400℃焙烧4h，得到CuO粉体和NiO粉体；
步骤302、将步骤301中得到的CuO粉体和NiO粉体与拟薄水铝石混合后加入胶溶剂，然后滚动制成直径3mm～5mm的小球，依次经80℃～100℃干燥8h、300℃～500℃焙烧4h，得到脱硫脱砷半成品；
步骤303、将KOH溶于去离子水配成质量分数15％的KOH溶液，然后采用等体积浸渍法将步骤302中得到的脱硫脱砷半成品放置于KOH溶液浸渍，然后依次经100℃～120℃干燥8h、300℃～500℃焙烧4h，得到K2O-CuO-NiO/γ-Al2O3脱硫脱砷剂；
步骤四、将步骤三中得到的脱硫脱砷重石脑油原料从脱硫脱砷塔4的底部引出后，由脱氯塔5的顶部送入装填有T406型活性炭脱氯剂的脱氯塔5中进行脱氯，得到脱氯重石脑油原料；所述脱硫脱砷重石脑油原料的送入液空速为4h-1；所述且T406型活性炭脱氯剂由以下质量百分含量的成分组成：CuO 10％，Na2O 10％，活性炭80％；
步骤五、经步骤四中得到的脱氯重石脑油原料经脱氯塔5的底部引出后送入第一后置脱水塔6-1中进行后置脱水，得到深度净化后的重石脑油原料，然后经第一后置脱水塔6-1的底部引出送入原料储罐7中储存；所述第一后置脱水塔6-1与第二后置脱水塔6-2并联，且第二后置脱水塔6-2处于再生状态，不参与后置脱水，再生温度为250℃，再生介质为氮气。
本实施例中步骤一～步骤五的操作工艺条件为：压力1.5MPa，温度60℃。
实施例5
本实施例包括以下步骤：
步骤一、在压力3.5MPa、液空速2h-1和温度60℃的条件下，将丙烯原料送入聚结器1中，通过机械方法将丙烯原料中的游离水分离并排入废水回收罐2中，得到除水丙烯原料；所述除水丙烯原料中的水含量为200μg·g-1；
步骤二、将步骤一中得到的除水丙烯原料经聚结器1的上部出口送入第一前置脱水塔3-1中进行前置脱水，得到脱水丙烯原料；所述第一前置脱水塔3-1与第二前置脱水塔3-2为并联，且第二前置脱水塔3-2为再生状态，不参与前置脱水，且再生温度为250℃，再生介质为氮气；所述脱水丙烯原料中的水含量为50μg·g-1；
步骤三、将步骤二中得到的脱水丙烯原料经第一前置脱水塔3-1的底部引出后，由脱硫脱砷塔4的顶部送入装填有K2O-CuO-NiO/γ-Al2O3脱硫脱砷剂的脱硫脱砷塔4中进行脱硫脱砷，得到脱硫脱砷丙烯原料；所述脱水丙烯原料的送入液空速为6h-1；所述K2O-CuO-NiO/γ-Al2O3脱硫脱砷剂由以下质量百分含量的成分组成：K2O 10％，CuO 5％，NiO 2％，γ-Al2O3 83％，由包括以下步骤的方法制备得到：
步骤301、将碱式碳酸铜和碱式碳酸镍分别在500℃焙烧4h，得到CuO粉体和NiO粉体；
步骤302、将步骤301中得到的CuO粉体和NiO粉体与拟薄水铝石混合后加入胶溶剂，然后滚动制成直径3mm～5mm的小球，依次经80℃～100℃干燥8h、300℃～500℃焙烧4h，得到脱硫脱砷半成品；
步骤303、将KOH溶于去离子水配成质量分数20％的KOH溶液，然后采用等体积浸渍法将步骤302中得到的脱硫脱砷半成品放置于KOH溶液浸渍，然后依次经100℃～120℃干燥8h、300℃～500℃焙烧4h，得到K2O-CuO-NiO/γ-Al2O3脱硫脱砷剂；
步骤四、将步骤三中得到的脱硫脱砷丙烯原料从脱硫脱砷塔4的底部引出后，由脱氯塔5的顶部送入装填有T406型活性炭脱氯剂的脱氯塔5中进行脱氯，得到脱氯乙烯原料；所述脱硫脱砷丙烯原料的送入液空速为4h-1；所述且T406型活性炭脱氯剂由以下质量百分含量的成分组成：CuO 10％，Na2O 5％，活性炭85％；
步骤五、经步骤四中得到的脱氯丙烯原料经脱氯塔5的底部引出后送入第一后置脱水塔6-1中进行后置脱水，得到深度净化后的乙烯原料，然后经第一后置脱水塔6-1的底部引出送入原料储罐7中储存；所述第一后置脱水塔6-1与第二后置脱水塔6-2并联，且第二后置脱水塔6-2处于再生状态，不参与后置脱水，再生温度为300℃，再生介质为氮气。
本实施例中步骤一～步骤五的操作工艺条件为：压力1.5MPa，温度30℃。
经检测，本发明实施例1～实施例5得到的深度净化后的烃类原料中的杂质检测结果如表1所示。
表1
经检测，本发明方法得到的深度净化后的烃类原料中杂质H2O含量、总硫含量、砷含量、氯含量均满足工艺要求指标，说明本发明采用K2O-CuO-NiO/γ-Al2O3脱硫脱砷剂在简化工艺流程的同时，还具有显著的净化效果，且深度净化后的烃类原料完全满足下游产品深加工的需要。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制。凡是根据发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
Claims (2)
1.一种烃类原料深度净化方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、将烃类原料送入聚结器（1）中，通过机械方法将烃类原料中的游离水分离并排入废水回收罐（2）中，得到除水烃类原料；所述除水烃类原料中的水含量不超过300μg·g-1；
步骤二、将步骤一中得到的除水烃类原料经聚结器（1）的上部出口送入第一前置脱水塔（3-1）或第二前置脱水塔（3-2）中进行前置脱水，得到脱水烃类原料；所述第一前置脱水塔（3-1）与第二前置脱水塔（3-2）为并联，且均装填有4A分子筛；所述脱水烃类原料中的水含量为50μg·g-1~100μg·g-1；
步骤三、将步骤二中得到的脱水烃类原料送入脱硫脱砷塔（4）中进行脱硫脱砷，得到脱硫脱砷烃类原料；所述脱水烃类原料的送入液空速为2h-1~6h-1，所述脱硫脱砷塔（4）中装填有K2O-CuO-NiO/γ-Al2O3脱硫脱砷剂，且K2O-CuO-NiO/γ-Al2O3脱硫脱砷剂由以下质量百分含量的成分组成：K2O 10%~20%，CuO 5%~15%，NiO 2%~5%，γ-Al2O3 60%~80%；所述脱硫脱砷烃类原料中的总硫含量不超过0.5μg·g-1，砷化物含量不超过20ng·g-1； 所述K2O-CuO-NiO/γ-Al2O3脱硫脱砷剂由包括以下步骤的方法制备得到：
步骤301、将碱式碳酸铜和碱式碳酸镍分别在300℃~500℃焙烧4h，得到CuO粉体和NiO粉体；
步骤302、将步骤301中得到的CuO粉体和NiO粉体与拟薄水铝石混合后加入胶溶剂，然后滚动制成直径3mm~5mm的小球，依次经80℃~100℃干燥8h、300℃~500℃焙烧4h，得到脱硫脱砷半成品；
步骤303、将KOH溶于去离子水配成质量分数10%~20%的KOH溶液，然后采用等体积浸渍法将步骤302中得到的脱硫脱砷半成品放置于KOH溶液浸渍，然后依次经100℃~120℃干燥8h、300℃~500℃焙烧4h，得到K2O-CuO-NiO/γ-Al2O3脱硫脱砷剂；
步骤四、将步骤三中得到的脱硫脱砷烃类原料送入脱氯塔（5）中进行脱氯，得到脱氯烃类原料；所述脱硫脱砷烃类原料的送入液空速为2h-1~4h-1，所述脱氯塔（5）中装填有T406型活性炭脱氯剂，且T406型活性炭脱氯剂由以下质量百分含量的成分组成：CuO 10%~15%，Na2O 2%~10%，活性炭 75%~85%；所述脱氯烃类原料中的氯化物含量不超过0.1μg·g-1；
步骤五、经步骤四中得到的脱氯烃类原料送入第一后置脱水塔（6-1）或第二后置脱水塔（6-2）中进行后置脱水，得到深度净化后的烃类原料，然后引入原料储罐（7）中储存；所述第一后置脱水塔（6-1）与第二后置脱水塔（6-2）并联，且均装填有13X分子筛；所述深度净化后的烃类原料中的水含量不超过2μg·g-1；
步骤一~步骤五的操作工艺条件为：温度30℃~60℃，压力1.5MPa~3.5MPa。
2.根据权利要求1所述的一种烃类原料深度净化方法，其特征在于，步骤二中所述4A分子筛和步骤五中所述13X分子筛的再生温度均为200℃~300℃，再生介质均为氮气。
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