CN113969356A - 一种利用二氧化钛从炼锌渣中分离锌、锗方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及湿法冶金技术领域，尤其是一种利用二氧化钛从炼锌渣中分离锌、锗方法，经炼锌渣采用酸浸‑酸浸液采用二氧化钛直接加入搅拌吸附，实现二氧化钛将酸浸液中锗吸附，使得锗从酸浸液中分离出来，实现锌、锗分离，简化了从炼锌渣中分离锗、锌的工艺流程，降低了锗、锌分离难度，降低了分离成本，提高了分离效率，使得分离后所得锗精矿中锗含量达到9.16％以上。

Description

一种利用二氧化钛从炼锌渣中分离锌、锗方法
技术领域
本发明涉及湿法冶金技术领域，尤其是一种利用二氧化钛从炼锌渣中分离锌、锗方法。
背景技术
炼锌渣是锌冶炼过程所排出来的废渣，其含有锌、锗等多种有价金属元素。从炼锌渣中回收锗及其他有价金属所采取的方法是：使渣中锗、锌等有价金属进入到溶液体系，再利用各种金属元素的所形成的沉淀的溶度积差异化，吸附等条件下，各种有价金属离子被分离出来的难以程度不相同的特性，实现对进入到溶液体系中有价金属的综合回收。目前，从炼锌渣中综合回收有价金属的方法主要有：①酸浸法；②氧化焙烧-氯化蒸馏法；③碱熔-中和法；④选冶联合法；⑤烟化法等。但是，现有技术中从炼锌渣中综合回收有价金属并分离锗时，锗的回收率普遍较低，造成所得锗精矿的品质较差。
为此，有研究者就从炼锌渣、锌浸出渣、氧化锌烟尘等废渣中回收锗作出了研究，例如：专利号为201610212115.6公开了从高硅低锗、低铟氧化锌烟尘中回收有价金属，经两次浸出，一次浸出液用于硅的净化及吸附，产出硅炭渣和过滤液；二次浸出液用于返回一次浸出做浆化液；过滤液中和沉铟，沉铟后液采用单宁酸沉锗，得单宁锗渣和沉锗后液，单宁锗渣经洗涤、灼烧制备锗精矿。该工艺能够获得品质较高的锗精矿，但该工艺流程长，能耗高，成本高，需要消耗过多的单宁酸，废液处理成本较高。再例如：专利申请号为202011247360.3公开了从锌浸出渣中回收锗的方法，将水与锌浸出渣加入酸浸出槽中，酸浸出液与酸浸出渣分离；酸浸出液转入搅拌槽，加入明胶和酒石酸，过滤，萃取；最后将沉锗渣与沉锗液分离，沉锗渣烘干得锗精矿，该工艺虽然在一定程度上简化了从锌浸渣中回收锗的工艺流程，降低操作难度，但是其所得的锗精矿的品质＜9％，导致锗精矿品质依然较差，回收率依然不理想。
发明内容
为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明提供一种利用二氧化钛从炼锌渣中分离锌、锗方法，利用二氧化钛作为提锗剂，对炼锌渣进行酸浸后，吸附分离提取分离锗，提高锗和锌的分离效率，降低生产成本，且改善锗精矿品质。
具体是通过以下技术方案得以实现的：
本发明创造的目的之一在于提供利用二氧化钛从炼锌渣中分离锌、锗方法，包括如下步骤：
S1：将炼锌渣与水按照液固质量比为3-5混合配制成浆化液；
S2：向浆化液中加入硫酸溶液调节pH值至2-5，调整温度为60-70℃反应1-4h，固液分离，得酸浸液；
S3：向酸浸液中加入二氧化钛，调整温度为80-90℃，以100r/min搅拌处理0.5-2h，静置0.5-1h，过滤，得过滤液和吸附渣；过滤液送入提锌工艺；
S4：将吸附渣采用碱洗-水洗工艺，获得再生二氧化钛和锗沉淀，锗沉淀经烘干获得锗精矿。
优选，所述硫酸溶液浓度为150-200g/L。
优选，所述二氧化钛加入量占酸浸液质量1-5％。
优选，所述二氧化钛比表面积为120-125m2/g。
更优选，所述二氧化钛比表面积为122m2/g。
优选，所述步骤，还包括将再生二氧化钛返回加入到酸浸液中。
优选，所述碱洗-水洗工艺是采用浓度为10-20g/L的氢氧化钠溶液加入搅拌，过滤，再采用去离子水洗涤。
本发明创造的目的之二在于提供上述方法分离得到的锗精矿。
与现有技术相比，本发明创造的技术效果体现在：
本发明创造经炼锌渣采用酸浸-酸浸液采用二氧化钛直接加入搅拌吸附，实现二氧化钛将酸浸液中锗吸附，使得锗从酸浸液中分离出来，实现锌、锗分离，简化了从炼锌渣中分离锗、锌的工艺流程，降低了锗、锌分离难度，降低了分离成本，提高了分离效率，使得分离后所得锗精矿中锗含量达到9.16％以上。
附图说明
图1为本发明创造工艺流程图。
图2为实施例1所得锗精矿送第三方品质检测报告。
具体实施方式
下面结合附图和具体的实施方式来对本发明的技术方案做进一步的限定，但要求保护的范围不仅局限于所作的描述。
如图1所示，在某些实施例中，利用二氧化钛从炼锌渣中分离锌、锗方法，包括如下步骤：
S1：将炼锌渣与水按照液固质量比为3-5混合配制成浆化液；
S2：向浆化液中加入硫酸溶液调节pH值至2-5，调整温度为60-70℃反应1-4h，固液分离，得酸浸液；
S3：向酸浸液中加入二氧化钛，调整温度为80-90℃，以100r/min搅拌处理0.5-2h，静置0.5-1h，过滤，得过滤液和吸附渣；过滤液送入提锌工艺；
S4：将吸附渣采用碱洗-水洗工艺，获得再生二氧化钛和锗沉淀，锗沉淀经烘干获得锗精矿。
在某些实施例中，所述硫酸溶液浓度为150-200g/L。
在某些实施例中，所述二氧化钛加入量占酸浸液质量1-5％。
在某些实施例中，所述二氧化钛比表面积为120-125m2/g。
在某些实施例中，所述二氧化钛比表面积为122m2/g。
在某些实施例中，所述步骤，还包括将再生二氧化钛返回加入到酸浸液中。
在某些实施例中，所述碱洗-水洗工艺是采用浓度为10-20g/L的氢氧化钠溶液加入搅拌，过滤，再采用去离子水洗涤。
实施例1
将炼锌渣(含锗0.38％)中加水配制成浆化液，浆化液中液固质量比为3，再加入150g/L硫酸溶液调节pH至2，调整温度至60℃反应1h，固液分离，得酸浸液；向酸浸液中加入比表面积为120m2/g的二氧化钛，调整温度为80℃，以100r/min搅拌处理0.5h，静置0.5h，过滤，得过滤液和吸附渣；过滤液送入提锌工艺；吸附渣采用浓度为10g/L氢氧化钠溶液洗涤，再用去离子水洗涤，再利用50℃烘干至恒重，得到锗精矿。经检测分析得知：锗精矿中含锗9.16％。
实施例2
将炼锌渣(含锗0.38％)中加水配制成浆化液，浆化液中液固质量比为5，再加入200g/L硫酸溶液调节pH至5，调整温度至70℃反应4h，固液分离，得酸浸液；向酸浸液中加入比表面积为125m2/g的二氧化钛，调整温度为90℃，以100r/min搅拌处理2h，静置2h，过滤，得过滤液和吸附渣；过滤液送入提锌工艺；吸附渣采用浓度为20g/L氢氧化钠溶液洗涤，再用去离子水洗涤，再利用50℃烘干至恒重，得到锗精矿。经检测分析得知：锗精矿中含锗9.36％。
实施例3
将炼锌渣(含锗0.38％)中加水配制成浆化液，浆化液中液固质量比为4，再加入150g/L硫酸溶液调节pH至3，调整温度至65℃反应2h，固液分离，得酸浸液；向酸浸液中加入比表面积为122m2/g的二氧化钛，调整温度为85℃，以100r/min搅拌处理1h，静置1h，过滤，得过滤液和吸附渣；过滤液送入提锌工艺；吸附渣采用浓度为15g/L氢氧化钠溶液洗涤，再用去离子水洗涤，再利用50℃烘干至恒重，得到锗精矿。经检测分析得知：锗精矿中含锗9.71％。
实施例4
在实施例1的基础上，将实施例1经去离子水洗涤再生所得的二氧化钛用作提锗剂，并按照实施例1提锗分离处理方法进行处理，制备所得的锗精矿，经分析得知，其含锗9.27％。
本发明创造其他未尽事宜参照现有技术或者本领域技术人员所熟知的公知常识、常规技术手段加以实现即可。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种利用二氧化钛从炼锌渣中分离锌、锗方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1：将炼锌渣与水按照液固质量比为3-5混合配制成浆化液；
S2：向浆化液中加入硫酸溶液调节pH值至2-5，调整温度为60-70℃反应1-4h，固液分离，得酸浸液；
S3：向酸浸液中加入二氧化钛，调整温度为80-90℃，以100r/min搅拌处理0.5-2h，静置0.5-1h，过滤，得过滤液和吸附渣；过滤液送入提锌工艺；
S4：将吸附渣采用碱洗-水洗工艺，获得再生二氧化钛和锗沉淀，锗沉淀经烘干获得锗精矿。
2.如权利要求1所述的利用二氧化钛从炼锌渣中分离锌、锗方法，其特征在于，所述硫酸溶液浓度为150-200g/L。
3.如权利要求1所述的利用二氧化钛从炼锌渣中分离锌、锗方法，其特征在于，所述二氧化钛加入量占酸浸液质量1-5％。
4.如权利要求1或3所述的利用二氧化钛从炼锌渣中分离锌、锗方法，其特征在于，所述二氧化钛比表面积为120-125m2/g。
5.如权利要求4所述的利用二氧化钛从炼锌渣中分离锌、锗方法，其特征在于，所述二氧化钛比表面积为122m2/g。
6.如权利要求1所述的利用二氧化钛从炼锌渣中分离锌、锗方法，其特征在于，所述步骤，还包括将再生二氧化钛返回加入到酸浸液中。
7.如权利要求1所述的利用二氧化钛从炼锌渣中分离锌、锗方法，其特征在于，所述碱洗-水洗工艺是采用浓度为10-20g/L的氢氧化钠溶液加入搅拌，过滤，再采用去离子水洗涤。
8.如权利要求1-7任一项所述方法分离得到的锗精矿。
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