CN111961869A - 一种有色冶炼废物回收系统及其使用方法 - Google Patents
一种有色冶炼废物回收系统及其使用方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种有色冶炼废物回收系统及其使用方法，所述第一调节池连接常压弱酸浸出模块，所述常压弱酸浸出模块连接一次出液罐和一次出渣罐，所述一次出渣罐连接第二调节池，所述第二调节池连接二次氧压浸出模块，通过通水冷却并卸压启釜，将浸出液送样分析，滤渣称重后进入洗渣和洗水工序，而可以再将沉淀的浸出液抽入到常压弱酸浸出模块多次浸出，浸出渣经洗涤过滤后产出铅银硫渣，提高浸出过程金属的浸出率；通过在二次氧压浸出时将反应温度、反应时间、氧分压、初始酸度和液固比进行相应的调整，使锌、铜、铟等浸出率显著提高，保证铜、锌浸出率达90％以上，有效的选择最优化浸出，提高了回收空间和经济价值。
Description
技术领域
本发明涉及有色冶炼废物回收技术领域，具体为一种有色冶炼废物回收系统及其使用方法。
背景技术
众所周知，冶炼是一种提炼技术，是指用焙烧、熔炼、电解以及使用化学药剂等方法把矿石中的金属提取出来；减少金属中所含的杂质或增加金属中某种成分，炼成所需要的金属，铜冶炼奥炉烟灰具有含锌、铟、铜、铅、镉高，含银一般，非金属元素硫及有害杂质砷含量高的特点，烟灰锌、铜、铟、铅、镉含量高，且伴生铟、铜的综合回收价值高；因此，在主产品硫酸锌的同时，必须加大伴生金属的综合回收，以提高整体经济效益；现有的铜冶炼奥炉烟灰多为通过常压弱酸浸出，奥炉烟灰中的金属废物含量较高，无法有效的选择最优化浸出，而导致回收空间和经济价值较低，进而导致浸出过程金属的浸出率低，降低了金属废物的高效回收效率。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种有色冶炼废物回收系统及其使用方法。
(二)技术方案
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种有色冶炼废物回收系统，包括第一调节池、常压弱酸浸出模块、第一沉淀池、一次浸出液罐、一次浸出渣罐、第二调节池、二次氧压浸出模块、二次浸出渣罐、二次浸出液罐、洗渣模块、第二沉淀池、洗水模块和废金属集渣收集模块，第一调节池连接常压弱酸浸出模块，常压弱酸浸出模块连接一次出液罐和一次出渣罐，一次出渣罐连接第二调节池，第二调节池连接二次氧压浸出模块，二次氧压浸出模块连接二次浸出渣罐和二次浸出液罐，二次浸出渣罐连接洗渣模块，洗渣模块连接洗水模块和废金属集渣收集模块，二次浸出液罐连接第二沉淀池，第二沉淀池连接常压弱酸浸出模块，洗水模块连接二次氧压浸出模块。
优选的，一次浸出液罐连接第一沉淀池，第一沉淀池连接常压弱酸浸出模块。
优选的，二次氧压浸出模块用于将氧压酸浸浸出液返回进行常压弱酸浸出模块，将锌、铜、铟等尽可能富集于溶液中，并产出适合后续回收铜、镉、锌的浸出液。
优选的，第一沉淀池和第二沉淀池用于一次浸出液罐和二次浸出液罐内浸出液的沉淀。
另外，本发明还提供了一种有色冶炼废物回收系统的使用方法，包括以下步骤：
S1、称取一定量的奥炉烟灰，将二次氧压浸出模块浸出液调浆，进行常压弱酸浸出，反应结束后，进行液固分离，浸出液从第一沉淀池常规处理回收其中的锌、铜、镉且可再次常压弱酸浸出，浸出渣放置于一次浸出渣罐用于二次氧压浸出；
S2、将常压弱酸浸出模块的一次浸出渣原料按一定比例加入第二调节池中，然后放入高压釜中加盖密封，当升温至设定温度时开始通入氧气并计时，在过程中保持搅拌转速恒定，进行二次氧压浸出；
S3、由S2，浸出结束后通水冷却并卸压启釜，将浸出液送样分析，滤渣称重后进入洗渣模块和洗水模块工序，然后再次进入到二次氧压浸出模块，再次进行浸出；
S4、二次浸出液罐内浸出液置于第二沉淀池内沉淀，再将沉淀的浸出液抽入到常压弱酸浸出模块多次浸出，浸出渣经洗涤过滤后产出铅银硫渣，即为浸出终渣，最后再次进入洗渣模块通过废金属集渣收集模块收集到浸出的金属废物。
优选的，在S1中，浸出剂为浓度98％的工业浓硫酸以及洗水模块中的游离酸，氧化剂为工业纯氧；在此过程中加入木质磺酸钠，且按烟灰量的3‰添加。
优选的，在S1中，在常压弱酸浸出模块内反应温度80℃，反应时间2h，液固比2:1或3:1。
优选的，在S2中，二次氧压浸出模块的反应温度160°-180℃、反应时间4h、氧分压0.5-1MPa、初始酸度100-160g/L、液固比2:1或3:1；
优选的，在S3中，洗渣模块和洗水模块的反应温度60℃，反应时间0.5h，液固比2:1，初始酸度10g/L。
(三)有益效果
与现有技术相比，本发明提供了一种有色冶炼废物回收系统及其使用方法，具备以下有益效果：
该一种有色冶炼废物回收系统及其使用方法，通过常压弱酸浸出后将常压弱酸浸出的一次浸出渣原料按一定比例加入第二调节池中，进行二次氧压浸出，通过通水冷却并卸压启釜，将浸出液送样分析，滤渣称重后进入洗渣和洗水工序，而可以再将沉淀的浸出液抽入到常压弱酸浸出模块多次浸出，浸出渣经洗涤过滤后产出铅银硫渣，提高浸出过程金属的浸出率；通过在二次氧压浸出时将反应温度、反应时间、氧分压、初始酸度和液固比进行相应的调整，使锌、铜、铟等浸出率显著提高，保证铜、锌浸出率达90％以上，有效的选择最优化浸出，提高了回收空间和经济价值。
附图说明
图1为本发明系统流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
请参阅图1-1，本发明提供一种技术方案：一种有色冶炼废物回收系统，包括第一调节池、常压弱酸浸出模块、第一沉淀池、一次浸出液罐、一次浸出渣罐、第二调节池、二次氧压浸出模块、二次浸出渣罐、二次浸出液罐、洗渣模块、第二沉淀池、洗水模块和废金属集渣收集模块，第一调节池连接常压弱酸浸出模块，常压弱酸浸出模块连接一次出液罐和一次出渣罐，一次出渣罐连接第二调节池，第二调节池连接二次氧压浸出模块，二次氧压浸出模块连接二次浸出渣罐和二次浸出液罐，二次浸出渣罐连接洗渣模块，洗渣模块连接洗水模块和废金属集渣收集模块，二次浸出液罐连接第二沉淀池，第二沉淀池连接常压弱酸浸出模块，洗水模块连接二次氧压浸出模块。
本实施例中，具体的：一次浸出液罐连接第一沉淀池，第一沉淀池连接常压弱酸浸出模块。
本实施例中，具体的：二次氧压浸出模块用于将氧压酸浸浸出液返回进行常压弱酸浸出模块，将锌、铜、铟等尽可能富集于溶液中，并产出适合后续回收铜、镉、锌的浸出液。
本实施例中，具体的：第一沉淀池和第二沉淀池用于一次浸出液罐和二次浸出液罐内浸出液的沉淀。
另外，本发明还提供了一种有色冶炼废物回收系统的使用方法，包括以下步骤：
S1、称取一定量的奥炉烟灰，将二次氧压浸出模块浸出液调浆，进行常压弱酸浸出，反应结束后，进行液固分离，浸出液从第一沉淀池常规处理回收其中的锌、铜、镉且可再次常压弱酸浸出，浸出渣放置于一次浸出渣罐用于二次氧压浸出；
S2、将常压弱酸浸出模块的一次浸出渣原料按一定比例加入第二调节池中，然后放入高压釜中加盖密封，当升温至设定温度时开始通入氧气并计时，在过程中保持搅拌转速恒定，进行二次氧压浸出；
S3、由S2，浸出结束后通水冷却并卸压启釜，将浸出液送样分析，滤渣称重后进入洗渣模块和洗水模块工序，然后再次进入到二次氧压浸出模块，再次进行浸出；
S4、二次浸出液罐内浸出液置于第二沉淀池内沉淀，再将沉淀的浸出液抽入到常压弱酸浸出模块多次浸出，浸出渣经洗涤过滤后产出铅银硫渣，即为浸出终渣，最后再次进入洗渣模块通过废金属集渣收集模块收集到浸出的金属废物。
本实施例中，具体的：在S1中，浸出剂为浓度98％的工业浓硫酸以及洗水模块中的游离酸，氧化剂为工业纯氧；在此过程中加入木质磺酸钠，且按烟灰量的3‰添加。
本实施例中，具体的：在S1中，在常压弱酸浸出模块内反应温度80℃，反应时间2h，液固比2:1或3:1；酸浸出过程中，当液固比为2:1时，锌浸出率随着初始酸度的增加而缓慢增大，锌浸出率随着液固比的增大而明显提高，当液固比由2:1提高至3:1时，锌浸出率由21.12％提高至46.4％；液固比是影响锌浸出率的主要因素，酸度是次要因素；常压弱酸浸出过程中铟、铜几乎不被浸出需二次氧压浸出氧压酸浸强化浸出。
本实施例中，具体的：在S2中，二次氧压浸出模块的反应温度160°℃、反应时间4h、氧分压0.6MPa、初始酸度155g/L、液固比3:1；在反应温度160℃、氧分压0.6MPa、初始酸度155g/L、反应时间3h、液固比3：1、木质素为物料量3‰的条件下表明：当反应温度升高至160℃的过程中，锌、铜浸出率分别由76.5％和82.6％显著提高至99％和91％，随着液固比由2:1增至3:1锌浸出率随着液固比的增大而明显提高；进一步提高铜、铟浸出率，保证铜、锌浸出率达90％以上，氧压酸浸初始酸度达150g/L以上，如若液固比为2:1为提高有价金属浸出率，需强化反应温度、反应时间、氧分压。
本实施例中，具体的：在S3中，洗渣模块和洗水模块的反应温度60℃，反应时间0.5h，液固比2:1，初始酸度10g/L，浸出渣经洗涤过滤后产出铅银硫渣，即为浸出终渣。
综上，该一种有色冶炼废物回收系统及其使用方法的工作原理和工作过程为，在使用时，称取一定量的奥炉烟灰，将二次氧压浸出模块浸出液调浆，进行常压弱酸浸出，反应结束后，进行液固分离，浸出液从第一沉淀池常规处理回收其中的锌、铜、镉且可再次常压弱酸浸出，浸出渣放置于一次浸出渣罐用于二次氧压浸出，将常压弱酸浸出模块的一次浸出渣原料按一定比例加入第二调节池中，然后放入高压釜中加盖密封，当升温至设定温度时开始通入氧气并计时，在过程中保持搅拌转速恒定，进行二次氧压浸出，浸出结束后通水冷却并卸压启釜，将浸出液送样分析，滤渣称重后进入洗渣模块和洗水模块工序，然后再次进入到二次氧压浸出模块，再次进行浸出，二次浸出液罐内浸出液置于第二沉淀池内沉淀，再将沉淀的浸出液抽入到常压弱酸浸出模块多次浸出，浸出渣经洗涤过滤后产出铅银硫渣，即为浸出终渣，最后再次进入洗渣模块通过废金属集渣收集模块收集到浸出的金属废物，在浸出过程中，常压弱酸浸出模块内反应温度80℃，反应时间2h，液固比2:1或3:1；酸浸出过程中，当液固比为2:1时，锌浸出率随着初始酸度的增加而缓慢增大，锌浸出率随着液固比的增大而明显提高，当液固比由2:1提高至3:1时，锌浸出率由21.12％提高至46.4％；液固比是影响锌浸出率的主要因素，酸度是次要因素；常压弱酸浸出过程中铟、铜几乎不被浸出需二次氧压浸出氧压酸浸强化浸出，二次氧压浸出模块的反应温度160°℃、反应时间4h、氧分压0.6MPa、初始酸度155g/L、液固比3:1；在反应温度160℃、氧分压0.6MPa、初始酸度155g/L、反应时间3h、液固比3：1、木质素为物料量3‰的条件下表明：当反应温度升高至160℃的过程中，锌、铜浸出率分别由76.5％和82.6％显著提高至99％和91％，随着液固比由2:1增至3:1锌浸出率随着液固比的增大而明显提高；进一步提高铜、铟浸出率，保证铜、锌浸出率达90％以上，氧压酸浸初始酸度达150g/L以上，如若液固比为2:1为提高有价金属浸出率，需强化反应温度、反应时间、氧分压。
实施例二
请参阅图1-1，本发明提供一种技术方案：一种有色冶炼废物回收系统，包括第一调节池、常压弱酸浸出模块、第一沉淀池、一次浸出液罐、一次浸出渣罐、第二调节池、二次氧压浸出模块、二次浸出渣罐、二次浸出液罐、洗渣模块、第二沉淀池、洗水模块和废金属集渣收集模块，第一调节池连接常压弱酸浸出模块，常压弱酸浸出模块连接一次出液罐和一次出渣罐，一次出渣罐连接第二调节池，第二调节池连接二次氧压浸出模块，二次氧压浸出模块连接二次浸出渣罐和二次浸出液罐，二次浸出渣罐连接洗渣模块，洗渣模块连接洗水模块和废金属集渣收集模块，二次浸出液罐连接第二沉淀池，第二沉淀池连接常压弱酸浸出模块，洗水模块连接二次氧压浸出模块。
本实施例中，具体的：一次浸出液罐连接第一沉淀池，第一沉淀池连接常压弱酸浸出模块。
本实施例中，具体的：二次氧压浸出模块用于将氧压酸浸浸出液返回进行常压弱酸浸出模块，将锌、铜、铟等尽可能富集于溶液中，并产出适合后续回收铜、镉、锌的浸出液。
本实施例中，具体的：第一沉淀池和第二沉淀池用于一次浸出液罐和二次浸出液罐内浸出液的沉淀。
另外，本发明还提供了一种有色冶炼废物回收系统的使用方法，包括以下步骤：
S1、称取一定量的奥炉烟灰，将二次氧压浸出模块浸出液调浆，进行常压弱酸浸出，反应结束后，进行液固分离，浸出液从第一沉淀池常规处理回收其中的锌、铜、镉且可再次常压弱酸浸出，浸出渣放置于一次浸出渣罐用于二次氧压浸出；
S2、将常压弱酸浸出模块的一次浸出渣原料按一定比例加入第二调节池中，然后放入高压釜中加盖密封，当升温至设定温度时开始通入氧气并计时，在过程中保持搅拌转速恒定，进行二次氧压浸出；
S3、由S2，浸出结束后通水冷却并卸压启釜，将浸出液送样分析，滤渣称重后进入洗渣模块和洗水模块工序，然后再次进入到二次氧压浸出模块，再次进行浸出；
S4、二次浸出液罐内浸出液置于第二沉淀池内沉淀，再将沉淀的浸出液抽入到常压弱酸浸出模块多次浸出，浸出渣经洗涤过滤后产出铅银硫渣，即为浸出终渣，最后再次进入洗渣模块通过废金属集渣收集模块收集到浸出的金属废物。
本实施例中，具体的：在S1中，浸出剂为浓度98％的工业浓硫酸以及洗水模块中的游离酸，氧化剂为工业纯氧；在此过程中加入木质磺酸钠，且按烟灰量的3‰添加。
本实施例中，具体的：在S1中，在常压弱酸浸出模块内反应温度80℃，反应时间2h，液固比3:1；酸浸出过程中，当液固比为3:1时，锌浸出率随着初始酸度的增加而缓慢增大，锌浸出率随着液固比的增大而明显提高，当液固比由2:1提高至3:1时，锌浸出率由21.12％提高至46.4％；常压弱酸浸出过程中铟、铜几乎不被浸出需二次氧压浸出氧压酸浸强化浸出。
本实施例中，具体的：在S2中，二次氧压浸出模块的反应温度170°℃、反应时间4h、氧分压0.5MPa、初始酸度155g/L、液固比3:1；在反应温度170℃、氧分压0.5MPa、初始酸度155g/L、反应时间4h、液固比3：1、木质素为物料量3‰的条件下表明：当反应温度升高至170℃的过程中，锌浸出率已达99％以上，铟浸出率为75％左右，随着液固比由2:1增至3:1锌浸出率随着液固比的增大而明显提高；进一步提高铜、铟浸出率，保证铜、锌浸出率达90％以上，氧压酸浸初始酸度达155g/L以上，如若液固比为2:1为提高有价金属浸出率，需强化反应温度、反应时间、氧分压。
本实施例中，具体的：在S3中，洗渣模块和洗水模块的反应温度60℃，反应时间0.5h，液固比2:1，初始酸度10g/L，浸出渣经洗涤过滤后产出铅银硫渣，即为浸出终渣。
综上，该一种有色冶炼废物回收系统及其使用方法的工作原理和工作过程为，在使用时，称取一定量的奥炉烟灰，将二次氧压浸出模块浸出液调浆，进行常压弱酸浸出，反应结束后，进行液固分离，浸出液从第一沉淀池常规处理回收其中的锌、铜、镉且可再次常压弱酸浸出，浸出渣放置于一次浸出渣罐用于二次氧压浸出，将常压弱酸浸出模块的一次浸出渣原料按一定比例加入第二调节池中，然后放入高压釜中加盖密封，当升温至设定温度时开始通入氧气并计时，在过程中保持搅拌转速恒定，进行二次氧压浸出，浸出结束后通水冷却并卸压启釜，将浸出液送样分析，滤渣称重后进入洗渣模块和洗水模块工序，然后再次进入到二次氧压浸出模块，再次进行浸出，二次浸出液罐内浸出液置于第二沉淀池内沉淀，再将沉淀的浸出液抽入到常压弱酸浸出模块多次浸出，浸出渣经洗涤过滤后产出铅银硫渣，即为浸出终渣，最后再次进入洗渣模块通过废金属集渣收集模块收集到浸出的金属废物，在浸出过程中，常压弱酸浸出模块内反应温度80℃，反应时间2h，液固比2:1或3:1；酸浸出过程中，在常压弱酸浸出模块内反应温度80℃，反应时间2h，液固比3:1；酸浸出过程中，当液固比为3:1时，锌浸出率随着初始酸度的增加而缓慢增大，锌浸出率随着液固比的增大而明显提高，当液固比由2:1提高至3:1时，锌浸出率由21.12％提高至46.4％；常压弱酸浸出过程中铟、铜几乎不被浸出需二次氧压浸出氧压酸浸强化浸出，二次氧压浸出模块的反应温度170°℃、反应时间4h、氧分压0.5MPa、初始酸度155g/L、液固比3:1；在反应温度170℃、氧分压0.5MPa、初始酸度155g/L、反应时间4h、液固比3：1、木质素为物料量3‰的条件下表明：当反应温度升高至170℃的过程中，锌浸出率已达99％以上，铟浸出率为75％左右，随着液固比由2:1增至3:1锌浸出率随着液固比的增大而明显提高；进一步提高铜、铟浸出率，保证铜、锌浸出率达90％以上，氧压酸浸初始酸度达155g/L以上，如若液固比为2:1为提高有价金属浸出率，需强化反应温度、反应时间、氧分压。
实施例三
请参阅图1-1，本发明提供一种技术方案：一种有色冶炼废物回收系统，包括第一调节池、常压弱酸浸出模块、第一沉淀池、一次浸出液罐、一次浸出渣罐、第二调节池、二次氧压浸出模块、二次浸出渣罐、二次浸出液罐、洗渣模块、第二沉淀池、洗水模块和废金属集渣收集模块，第一调节池连接常压弱酸浸出模块，常压弱酸浸出模块连接一次出液罐和一次出渣罐，一次出渣罐连接第二调节池，第二调节池连接二次氧压浸出模块，二次氧压浸出模块连接二次浸出渣罐和二次浸出液罐，二次浸出渣罐连接洗渣模块，洗渣模块连接洗水模块和废金属集渣收集模块，二次浸出液罐连接第二沉淀池，第二沉淀池连接常压弱酸浸出模块，洗水模块连接二次氧压浸出模块。
本实施例中，具体的：一次浸出液罐连接第一沉淀池，第一沉淀池连接常压弱酸浸出模块。
本实施例中，具体的：二次氧压浸出模块用于将氧压酸浸浸出液返回进行常压弱酸浸出模块，将锌、铜、铟等尽可能富集于溶液中，并产出适合后续回收铜、镉、锌的浸出液。
本实施例中，具体的：第一沉淀池和第二沉淀池用于一次浸出液罐和二次浸出液罐内浸出液的沉淀。
另外，本发明还提供了一种有色冶炼废物回收系统的使用方法，包括以下步骤：
S1、称取一定量的奥炉烟灰，将二次氧压浸出模块浸出液调浆，进行常压弱酸浸出，反应结束后，进行液固分离，浸出液从第一沉淀池常规处理回收其中的锌、铜、镉且可再次常压弱酸浸出，浸出渣放置于一次浸出渣罐用于二次氧压浸出；
S2、将常压弱酸浸出模块的一次浸出渣原料按一定比例加入第二调节池中，然后放入高压釜中加盖密封，当升温至设定温度时开始通入氧气并计时，在过程中保持搅拌转速恒定，进行二次氧压浸出；
S3、由S2，浸出结束后通水冷却并卸压启釜，将浸出液送样分析，滤渣称重后进入洗渣模块和洗水模块工序，然后再次进入到二次氧压浸出模块，再次进行浸出；
S4、二次浸出液罐内浸出液置于第二沉淀池内沉淀，再将沉淀的浸出液抽入到常压弱酸浸出模块多次浸出，浸出渣经洗涤过滤后产出铅银硫渣，即为浸出终渣，最后再次进入洗渣模块通过废金属集渣收集模块收集到浸出的金属废物。
本实施例中，具体的：在S1中，浸出剂为浓度98％的工业浓硫酸以及洗水模块中的游离酸，氧化剂为工业纯氧；在此过程中加入木质磺酸钠，且按烟灰量的3‰添加。
本实施例中，具体的：在S1中，在常压弱酸浸出模块内反应温度80℃，反应时间2h，液固比2:1或3:1；酸浸出过程中，当液固比为2:1时，锌浸出率随着初始酸度的增加而缓慢增大，锌浸出率随着液固比的增大而明显提高，当液固比由2:1提高至3:1时，锌浸出率由21.12％提高至46.4％；液固比是影响锌浸出率的主要因素，酸度是次要因素；常压弱酸浸出过程中铟、铜几乎不被浸出需二次氧压浸出氧压酸浸强化浸出。
本实施例中，具体的：在S2中，二次氧压浸出模块的反应温度160°℃、反应时间4h、氧分压1.0MPa、初始酸度121g/L、液固比3:1；在反应温度160℃、氧分压1.0MPa、初始酸度121g/L、反应时间3h、液固比3：1、木质素为物料量3‰的条件下表明：当反应温度升高至160℃的过程中，铜、锌浸出率分别达97％和94％以上，随着液固比由2:1增至3:1锌浸出率随着液固比的增大而明显提高；进一步提高铜、铟浸出率，保证铜、锌浸出率达90％以上，氧压酸浸初始酸度达150g/L以上，如若液固比为2:1为提高有价金属浸出率，需强化反应温度、反应时间、氧分压。
本实施例中，具体的：在S3中，洗渣模块和洗水模块的反应温度60℃，反应时间0.5h，液固比2:1，初始酸度10g/L，浸出渣经洗涤过滤后产出铅银硫渣，即为浸出终渣。
综上，该一种有色冶炼废物回收系统及其使用方法的工作原理和工作过程为，在使用时，称取一定量的奥炉烟灰，将二次氧压浸出模块浸出液调浆，进行常压弱酸浸出，反应结束后，进行液固分离，浸出液从第一沉淀池常规处理回收其中的锌、铜、镉且可再次常压弱酸浸出，浸出渣放置于一次浸出渣罐用于二次氧压浸出，将常压弱酸浸出模块的一次浸出渣原料按一定比例加入第二调节池中，然后放入高压釜中加盖密封，当升温至设定温度时开始通入氧气并计时，在过程中保持搅拌转速恒定，进行二次氧压浸出，浸出结束后通水冷却并卸压启釜，将浸出液送样分析，滤渣称重后进入洗渣模块和洗水模块工序，然后再次进入到二次氧压浸出模块，再次进行浸出，二次浸出液罐内浸出液置于第二沉淀池内沉淀，再将沉淀的浸出液抽入到常压弱酸浸出模块多次浸出，浸出渣经洗涤过滤后产出铅银硫渣，即为浸出终渣，最后再次进入洗渣模块通过废金属集渣收集模块收集到浸出的金属废物，在常压弱酸浸出模块内反应温度80℃，反应时间2h，液固比2:1或3:1；酸浸出过程中，当液固比为2:1时，锌浸出率随着初始酸度的增加而缓慢增大，锌浸出率随着液固比的增大而明显提高，当液固比由2:1提高至3:1时，锌浸出率由21.12％提高至46.4％；液固比是影响锌浸出率的主要因素，酸度是次要因素；常压弱酸浸出过程中铟、铜几乎不被浸出需二次氧压浸出氧压酸浸强化浸出，二次氧压浸出模块的反应温度160°℃、反应时间4h、氧分压1.0MPa、初始酸度121g/L、液固比3:1；在反应温度160℃、氧分压1.0MPa、初始酸度121g/L、反应时间3h、液固比3：1、木质素为物料量3‰的条件下表明：当反应温度升高至160℃的过程中，铜、锌浸出率分别达97％和94％以上，随着液固比由2:1增至3:1锌浸出率随着液固比的增大而明显提高；进一步提高铜、铟浸出率，保证铜、锌浸出率达90％以上，氧压酸浸初始酸度达150g/L以上，如若液固比为2:1为提高有价金属浸出率，需强化反应温度、反应时间、氧分压。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (9)
1.一种有色冶炼废物回收系统，包括第一调节池、常压弱酸浸出模块、第一沉淀池、一次浸出液罐、一次浸出渣罐、第二调节池、二次氧压浸出模块、二次浸出渣罐、二次浸出液罐、洗渣模块、第二沉淀池、洗水模块和废金属集渣收集模块，其特征在于：所述第一调节池连接常压弱酸浸出模块，所述常压弱酸浸出模块连接一次出液罐和一次出渣罐，所述一次出渣罐连接第二调节池，所述第二调节池连接二次氧压浸出模块，所述二次氧压浸出模块连接二次浸出渣罐和二次浸出液罐，所述二次浸出渣罐连接洗渣模块，所述洗渣模块连接洗水模块和废金属集渣收集模块，所述二次浸出液罐连接第二沉淀池，所述第二沉淀池连接常压弱酸浸出模块，所述洗水模块连接二次氧压浸出模块。
2.根据权利要求1所述的一种有色冶炼废物回收系统，其特征在于：所述一次浸出液罐连接第一沉淀池，所述第一沉淀池连接常压弱酸浸出模块。
3.根据权利要求1所述的一种有色冶炼废物回收系统，其特征在于：二次氧压浸出模块用于将氧压酸浸浸出液返回进行常压弱酸浸出模块，将锌、铜、铟等尽可能富集于溶液中，并产出适合后续回收铜、镉、锌的浸出液。
4.根据权利要求3所述的一种有色冶炼废物回收系统，其特征在于：第一沉淀池和第二沉淀池用于一次浸出液罐和二次浸出液罐内浸出液的沉淀。
5.一种有色冶炼废物回收系统的使用方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、称取一定量的奥炉烟灰，将二次氧压浸出模块浸出液调浆，进行常压弱酸浸出，反应结束后，进行液固分离，浸出液从第一沉淀池常规处理回收其中的锌、铜、镉且可再次常压弱酸浸出，浸出渣放置于一次浸出渣罐用于二次氧压浸出；
S2、将常压弱酸浸出模块的一次浸出渣原料按一定比例加入第二调节池中，然后放入高压釜中加盖密封，当升温至设定温度时开始通入氧气并计时，在过程中保持搅拌转速恒定，进行二次氧压浸出；
S3、由S2，浸出结束后通水冷却并卸压启釜，将浸出液送样分析，滤渣称重后进入洗渣模块和洗水模块工序，然后再次进入到二次氧压浸出模块，再次进行浸出；
S4、二次浸出液罐内浸出液置于第二沉淀池内沉淀，再将沉淀的浸出液抽入到常压弱酸浸出模块多次浸出，浸出渣经洗涤过滤后产出铅银硫渣，即为浸出终渣，最后再次进入洗渣模块通过废金属集渣收集模块收集到浸出的金属废物。
6.根据权利要求5所述的一种有色冶炼废物回收系统的使用方法，其特征在于：在S1中，浸出剂为浓度98％的工业浓硫酸以及洗水模块中的游离酸，氧化剂为工业纯氧；在此过程中加入木质磺酸钠，且按烟灰量的3‰添加。
7.根据权利要求5所述的一种有色冶炼废物回收系统的使用方法，其特征在于：在S1中，在常压弱酸浸出模块内反应温度80℃，反应时间2h，液固比2:1或3:1。
8.根据权利要求5所述的一种有色冶炼废物回收系统的使用方法，其特征在于：在S2中，二次氧压浸出模块的反应温度160°-180℃、反应时间4h、氧分压0.5-1MPa、初始酸度100-160g/L、液固比2:1或3:1。
9.根据权利要求5所述的一种有色冶炼废物回收系统的使用方法，其特征在于：在S3中，洗渣模块和洗水模块的反应温度60℃，反应时间0.5h，液固比2:1，初始酸度10g/L。
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| CN114134330A (zh) * | 2021-12-20 | 2022-03-04 | 昆明冶金研究院有限公司 | 一种从高镉烟尘中回收镉的方法 |
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