CN107604163A - 一种无渣化处理电镀污泥的工艺 - Google Patents

一种无渣化处理电镀污泥的工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种无渣化处理电镀污泥的工艺,其将电镀污泥经浆化后用硫酸浸出,浸出液加双飞粉除去部分杂质,接着先用还原铁粉置换铜,再用液碱和氧化镁沉铬,最后加液碱进行沉镍,而金、银、钯等贵金属则在浸出渣中得到富集。本发明具有以下优点:可从电镀污泥中综合回收铜、铬、镍等有色金属以及金、银、钯等贵金属,铜、铬和镍的回收率分别为95‑98%、92‑95%和90‑94%;处理过程中废水被循环使用,且不产生任何有毒废气,物料中的重金属Ni、Cu和Cr均得到了高效回收,金、银、钯等贵金属则富集于浸出渣中,可进行回收,实现无渣排放;工艺流程简单,生产效率高,易于实现产业化;设备构成简单,设备投入少;产品质量好。

Description

一种无渣化处理电镀污泥的工艺
技术领域
[0001]本发明涉及一种无渣化处理电镀污泥的工艺,属于电镀污泥处理技术领域。
背景技术
[0002]电镀污泥主要来源于工业电镀厂各种电镀废液和电解槽液通过液相化学处理后 所产生的固体废料,由于各电镀厂家的生产工艺和处理工艺不同,电镀污泥的化学组分复 杂,含水率高,主要含有铬、镍、铜等重金属化合物及少量的金、银、钯等贵金属。各电镀企业 简单处理时没有专业技术和专业设备,无害化处理、分离和综合利用都较为困难。长期堆存 又将导致环境污染和有用资源的浪费。因此,如何采取有效的技术处理处置电镀污泥、并实 现其稳定化、无害化,将所有不同组分的电镀污泥进行处理和综合利用,使之全部资源化而 不产生二次污染,这一直都是国内外研究的重点。
[0003]传统的溶剂萃取法、离子交换法、选择性膜处理法和生物处理法等工艺,存在处理 量小、工序复杂、处理成本大等问题。
发明内容
[0004]本发明要解决的技术问题,在于提供一种浸出一除杂一置换一沉铬一沉镍无渣化 处理电镀污泥的工艺。
[0005]本发明通过下述方案实现:一种无渣化处理电镀污泥的工艺,其处理步骤为: (1)浸出:将电镀污泥用浸出剂进行浸出,浸出过程中调浆液固比为0.5-1,浸出剂采用 硫酸,控制PH值为1 • 5-2 • 0,反应温度为5〇_55°C,反应时间为0.5-lh,得到浸出液; (2 )除杂:在步骤(1)得到的浸出液中加入双飞粉,并将PH值调至2.5-3.0,反应时间为 0.5-lh,将反应后的浆液经板框过滤机过滤实现固液分离,滤液进入下道工序,浸出渣加清 水搅拌洗涤过滤后得到浸出渣,并转入渣堆场堆存待售,洗水返回步骤(1)浸出段; (3) 置换:将步骤(2)固液分离后得到的滤液中加入还原铁粉,反应温度为常温,反应时 间为1.0-1.5h,将反应后的浆液经板框过滤机过滤后得到海绵铜粉,进行回收,滤液则进入 下道工序; (4) 一段沉铬:将步骤(3)过滤得到的滤液中加入液碱,将溶液PH值调至4.1-4.3,沉铬 反应完成后经过滤得到滤液和滤饼,滤液进入下一道工序,滤饼则经清水搅拌洗涤过滤后 得到一次洗水和二次滤饼,一次洗水与滤液一起进入下一道工序,二次滤饼再次经清水搅 拌洗涤得到成品氢氧化铬进行回收,二次洗水返回步骤(1)浸出段; (5) 二段沉铬:将步骤(4)得到的滤液和一次洗水混合液中加入沉淀剂,该沉淀剂采用 工业级氧化镁粉,溶液PH值调至5.0-5 • 5,反应时间为1-1.5小时,反应温度为常温,反应完 成后用板框过滤机进行过滤,滤液进入下道工序,滤饼为铬渣,铬渣返回步骤(1)浸出段; (6) 沉镍:在步骤(5)得到的滤液中加入沉淀剂,该沉淀剂采用液碱,溶液PH值调至8.5-9 • 0,反应时间为2-3小时,反应温度为常温,反应完成后用板框过滤机过滤,滤液进入循环 水池,补充新水后返回步骤(1)浸出段,滤饼为氢氧化镍成品,进行回收。
[0006]步骤(1)中所述硫酸采用含量为98%的工业级硫酸,硫酸的添加量为理论酸耗量的 0.S-1.1倍,理论酸耗量以原料中各金属元素全部浸出所需硫酸量进行计算。
[0007]步骤(2)中所述双飞粉的主要成分为碳酸钙,含量为85-90%,双飞粉添加量为理论 量的〇.8-1.1倍,双飞粉理论量为将溶液中三价铁离子反应完全所需的总耗量。
[0008]步骤(3)中所述还原铁粉纯度为含铁%-99%,其中细度小于100目的占总量的95% 以上,还原铁粉添加量为理论量的1 • 1-1 •3倍,还原铁粉理论量指的是铁粉与溶液中的铜离 子反应完全所需的总耗量。
[0009]步骤(4)中所述液碱的主要成分为氢氧化钠,其含量为30-32%,液碱的添加量为理 论量的0.8-1 • 1倍,理论量指的是铬离子与氢氧化钠反应完全所需的总耗量。
[0010]步骤(5)中氧化镁粉中氧化镁的含量为85-90%,其中细度小于200目的占总量的 90%以上,氧化镁添加量为理论量的1.5-2 • 0倍,该理论量指的是铬离子与氧化镁反应完全 所需的总耗量。
[0011]步骤(6)所述液碱的主要成分为氢氧化钠,其含量为30-32%,液碱的添加量为理论 量的1.3-1.5倍,该理论量指的是氢氧化钠与镍离子反应完全所需的总耗量。
[0012] 本发明的有益效果为: 1、 本发明一种无渣化处理电镀污泥的工艺经过浸出一除杂一置换一沉铬一沉镍等工 序,从电镀污泥中综合回收铜、铬、镍等有色金属以及金、银、钯等贵金属,铜、铬和镍的回收 率分别为95-98%、92-95% 和90-94%; 2、 本发明一种无渣化处理电镀污泥的工艺过程中不产生任何有毒废气,过程中的废水 被循环使用,由于物料中的重金属Ni、Cu和Cr均得到了高效回收,金、银、钯等贵金属则富集 于浸出渣中,可供给贵金属回收企业,真正实现无渣排放,工艺过程环境友好; 3、 本发明一种无渣化处理电镀污泥的工艺在整个过程不需外部加热,能耗大大节省; 4、 本发明一种无渣化处理电镀污泥的流程简单,仅有浸出、除杂、置换、沉淀、过滤和洗 涤等几道工序就能做到有效组合分离,生产效率高,易于实现产业化; 5、 本发明一种无渣化处理电镀污泥的设备构成简单,设备投入少,主要设备仅为反应 罐、搅拌、泵、板框等几种,设备故障率低,运行效率高,易于维护,操作便捷; 6、 本发明一种无渣化处理电镀污泥的产品质量好,氢氧化镍含镍达20-25%,氢氧化铬 含铬量达3〇_35%,海绵铜粉含铜量达75-80%,浸出渣含银达300-400克/吨,含金1.5-3克/ 吨,含钯3〇-50克/吨,均能充分达到外售要求。
附图说明
[0013] 图1为本发明一种无渣化处理电镀污泥的工艺的流程示意图。
具体实施方式
[0014] 下面结合图1对本发明进一步说明,但本发明保护范围不局限所述内容。
[0015]为了清楚,不描述实际实施例的全部特征,在下列描述中,不详细描述公知的功能 和结构,因为它们会使本发明由于不必要的细节而混乱,应当认为在任何实际实施例的开 发中,必须做出大量实施细节以实现开发者的特定目标,例如按照有关系统或有关商业的 限制,由一个实施例改变为另一个实施例,另外,应当认为这种开发工作可能是复杂和耗费 时间的,但是对于本领域技术人员来说仅仅是常规工作。
[0016]本发明米用的是硫酸浸出一双飞粉除杂一铁粉置换一液碱和氧化镁沉铬一液碱 沉镍等工序,其具体工艺过程如下: (1) 浸出:将电镀污泥用浸出剂进行浸出,浸出的目的主要是将Ni、Cu和Cr以硫酸盐的 形式浸出,而将金、银、钯等贵金属尽量留在浸出渣中,浸出剂为含量为98%的工业级硫酸, 硫酸的添加量为理论酸耗量的0.S-1.1倍,理论酸耗量主要以原料中各金属元素全部浸出 所需硫酸量进行计算;浸出过程中调浆液固比为〇. 5_ 1,浸出PH值为1.5-2.0,反应时间为 0.5-lh,反应温度为50-55°C,反应所需热量由硫酸加入后反应产生,不需外部加热; (2) 除杂:电镀污泥通过步骤(1)硫酸浸出后,所得浸出液中Ni、Cu和Cr含量很高,还含 有Fe3+等部份杂质,通过在浸出液中加入双飞粉将溶液PH值调至2.5-3.0,Fe3+形成氢氧化 铁沉淀进入浸出渣中,双飞粉的主要成分为碳酸钙,含量为85-90%,双飞粉加量为理论量的 0.8-1.1倍,双飞粉理论量为将溶液中三价铁离子反应完全所需的总耗量,反应时间为0.5-lh;反应完成后溶液中Fe3+除去率为95-98%,将反应后的浆液经板框过滤机过滤实现固液分 离,滤液进入下道工序,浸出渣加清水搅拌洗涤过滤后得到浸出渣,并转入渣堆场堆存待 售,洗水返回步骤(1)浸出段; (3) 置换:将步骤(2)固液分离后得到的滤液中加入还原铁粉,与溶液中的铜离子发生 反应生成海绵铜,还原铁粉纯度为含铁%_99%,其中细度小于1〇〇目的占总量的95%以上,还 原铁粉添加量为理论量的1 • 1-1.3倍,还原铁粉理论量指的是铁粉与溶液中的铜离子反应 完全所需的总耗量,反应温度为常温,反应时间为1 • 0-1 • 5h,将反应后的浆液经板框过滤机 过滤后得到海绵铜粉,进行回收,滤液则进入下道工序; (4) 一段沉铬:步骤(3)置换完成后的清液中有价成分有镍、铬等,将步骤(3)过滤得到 的滤液中加入液碱,液碱的主要成分为氢氧化钠,其含量为30-32%,液碱的添加量为理论量 的0.8-1.1倍,理论量指的是铬离子与氢氧化钠反应完全所需的总耗量,将溶液pH值调至 4 • 1-4 • 3,沉铬反应完成后经过滤得到滤液和滤饼,滤液进入下一道工序,滤饼则经清水搅 拌洗涤过滤后得到一次洗水和二次滤饼,一次洗水与滤液一起进入下一道工序,二次滤饼 再次经清水搅拌洗涤得到成品氢氧化铬进行回收,二次洗水返回步骤(1)浸出段; (5) 二段沉铬:该工序属于深度除铬,目的是除去步骤(4)一段沉铬后溶液中的残留铬 尚子,从而提尚氢氧化镍广品品级,将步骤(4)得到的滤液和一次洗水混合液中加入沉淀 剂,该沉淀剂采用工业级氧化镁粉,氧化镁粉中氧化镁的含量为85-90%,其中细度小于200 目的占总量的90%以上,氧化镁添加量为理论量的1 • 5-2 • 0倍,该理论量指的是铬离子与氧 化镁反应完全所需的总耗量,溶液PH值调至5 • 0-5 • 5,反应时间为1-1 • 5小时,反应温度为常 温,反应完成后用板框过滤机进行过滤,滤液进入下道工序,滤饼为铬渣,铬渣中含铬1.5-3.0%,含镍2-3%,因含氢氧化铬较低,含镍较高,则返回步骤(1)浸出段; (6) 沉镍:在步骤(5)得到的滤液中加入沉淀剂,该沉淀剂采用液碱,液碱的主要成分为 氢氧化钠,其含量为30-32%,液碱的添加量为理论量的1 • 3-1.5倍,该理论量指的是氢氧化 钠与镍离子反应完全所需的总耗量,溶液PH值调至8 • 5-9 • 0,反应时间为2-3小时,反应温度 为常温,反应完成后用板框过滤机过滤,滤液含镍0 • 005-0 • 01g/l,滤液进入循环水池,补充 新水后返回步骤(1)浸出段,滤饼为氢氧化镍成品,含镍20-25%,可直接用于镍的湿法精炼 和火法精炼。
[0017]实施例1:其工艺流程按以下步骤进行: (1) 浸出:将电镀污泥用浸出剂进行浸出,浸出过程中调浆液固比为0.5,浸出剂采用含 量为98%的工业级硫酸,硫酸的添加量为理论酸耗量的0.8倍,控制PH值为1.5,反应温度为 50°C,反应时间为0.5h,得到浸出液; (2) 除杂:在步骤(1)得到的浸出液中加入双飞粉,将PH值调至2.5,双飞粉的主要成分 为碳酸钙,含量为85%,双飞粉添加量为理论量的0.8倍,反应时间为〇.5h,将反应后的浆液 经板框过滤机过滤实现固液分离,滤液进入下道工序,浸出渣加清水搅拌洗涤过滤后得到 浸出渣,并转入渣堆场堆存待售,洗水返回步骤(1)浸出段; (3) 置换:将步骤(2)固液分离后得到的滤液中加入还原铁粉,还原铁粉纯度为含铁 96%,其中细度小于100目的占总量的95%,还原铁粉添加量为理论量的1.1倍,反应温度为常 温,反应时间为l.Oh,将反应后的浆液经板框过滤机过滤后得到海绵铜粉,进行回收,滤液 则进入下道工序; (4) 一段沉铬:将步骤(3)过滤得到的滤液中加入液碱,液碱的主要成分为氢氧化钠,其 含量为30%,液碱的添加量为理论量的〇. 8倍,将溶液PH值调至4.1,沉铬反应完成后经过滤 得到滤液和滤饼,滤液进入下一道工序,滤饼则经清水搅拌洗涤过滤后得到一次洗水和二 次滤饼,一次洗水与滤液一起进入下一道工序,二次滤饼再次经清水搅拌洗涤得到成品氢 氧化铬进行回收,二次洗水返回步骤(1)浸出段; (5) 二段沉铬:将步骤(4)得到的滤液和一次洗水混合液中加入沉淀剂,该沉淀剂采用 工业级氧化镁粉,氧化镁粉中氧化镁的含量为85%,其中细度小于200目的占总量的90%,氧 化镁添加量为理论量的1.5倍,溶液PH值调至5.0,反应时间为1小时,反应温度为常温,反应 完成后用板框过滤机进行过滤,滤液进入下道工序,滤饼为铬渣,铬渣返回步骤(1)浸出段; (6) 沉镍:在步骤(5)得到的滤液中加入沉淀剂,该沉淀剂采用液碱,液碱的主要成分为 氢氧化钠,其含量为30%,液碱的添加量为理论量的1.3倍,溶液PH值调至8.5,反应时间为2 小时,反应温度为常温,反应完成后用板框过滤机过滤,滤液进入循环水池,补充新水后返 回步骤(1)浸出段,滤饼为氢氧化镍成品,进行回收。
[0018]实施例2:其工艺流程按以下步骤进行: (1) 浸出:将电镀污泥用浸出剂进行浸出,浸出过程中调浆液固比为1,浸出剂采用含量 为98%的工业级硫酸,硫酸的添加量为理论酸耗量的1.1倍,控制PH值为2,反应温度为55°C, 反应时间为lh,得到浸出液; (2) 除杂:在步骤(1)得到的浸出液中加入双飞粉,将PH值调至3.0,双飞粉的主要成分 为碳酸钙,含量为90%,双飞粉添加量为理论量的1.1倍,反应时间为lh,将反应后的浆液经 板框过滤机过滤实现固液分离,滤液进入下道工序,浸出渣加清水搅拌洗涤过滤后得到浸 出渣,并转入渣堆场堆存待售,洗水返回步骤(1)浸出段; (3) 置换:将步骤(2)固液分离后得到的滤液中加入还原铁粉,还原铁粉纯度为含铁 99%,其中细度小于1〇〇目的占总量的%%,还原铁粉添加量为理论量的3倍,反应温度为常 温,反应时间为1.5h,将反应后的浆液经板框过滤机过滤后得到海绵铜粉,进行回收,滤液 则进入下道工序; (4) 一段沉铬:将步骤(3)过滤得到的滤液中加入液碱,液碱的主要成分为氢氧化钠,其 含量为32%,液碱的添加量为理论量的1.1倍,将溶液PH值调至4.3,沉铬反应完成后经过滤 得到滤液和滤饼,滤液进入下一道工序,滤饼则经清水搅拌洗涤过滤后得到一次洗水和二 次滤饼,一次洗水与滤液一起进入下一道工序,二次滤饼再次经清水搅拌洗涤得到成品氢 氧化铬进行回收,二次洗水返回步骤(1)浸出段; (5) 二段沉铬:将步骤(4)得到的滤液和一次洗水混合液中加入沉淀剂,该沉淀剂采用 工业级氧化镁粉,氧化镁粉中氧化镁的含量为90%,其中细度小于200目的占总量的92%,氧 化镁添加量为理论量的2 • 0倍,溶液PH值调至5.5,反应时间为1.5小时,反应温度为常温,反 应完成后用板框过滤机进行过滤,滤液进入下道工序,滤饼为铬渣,铬渣返回步骤(1)浸出 段; (6) 沉镍:在步骤(5)得到的滤液中加入沉淀剂,该沉淀剂采用液碱,液碱的主要成分为 氢氧化钠,其含量为32%,液碱的添加量为理论量的1.5倍,溶液PH值调至9.0,反应时间为3 小时,反应温度为常温,反应完成后用板框过滤机过滤,滤液进入循环水池,补充新水后返 回步骤(1)浸出段,滤饼为氢氧化镍成品,进行回收。
[0019]实施例3:其工艺流程按以下步骤进行: (1) 浸出:将电镀污泥用浸出剂进行浸出,浸出过程中调浆液固比为0.8,浸出剂采用含 量为98%的工业级硫酸,硫酸的添加量为理论酸耗量的〇. 9倍,控制PH值为1.8,反应温度为 53°C,反应时间为0 • 8h,得到浸出液; (2) 除杂:在步骤(1)得到的浸出液中加入双飞粉,将PH值调至2.8,双飞粉的主要成分 为碳酸钙,含量为88%,双飞粉添加量为理论量的0.9倍,反应时间为〇.8h,将反应后的浆液 经板框过滤机过滤实现固液分离,滤液进入下道工序,浸出渣加清水搅拌洗涤过滤后得到 浸出渣,并转入渣堆场堆存待售,洗水返回步骤(1)浸出段; (3) 置换:将步骤(2)固液分离后得到的滤液中加入还原铁粉,还原铁粉纯度为含铁 98%,其中细度小于100目的占总量的97%,还原铁粉添加量为理论量的1.2倍,反应温度为常 温,反应时间为1.3h,将反应后的浆液经板框过滤机过滤后得到海绵铜粉,进行回收,滤液 则进入下道工序; (4) 一段沉铬:将步骤(3)过滤得到的滤液中加入液碱,液碱的主要成分为氢氧化钠,其 含量为31%,液碱的添加量为理论量的0.9倍,将溶液PH值调至4.2,沉铬反应完成后经过滤 得到滤液和滤饼,滤液进入下一道工序,滤饼则经清水搅拌洗涤过滤后得到一次洗水和二 次滤饼,一次洗水与滤液一起进入下一道工序,二次滤饼再次经清水搅拌洗涤得到成品氢 氧化铬进行回收,二次洗水返回步骤(1)浸出段; (5) 二段沉铬:将步骤(4)得到的滤液和一次洗水混合液中加入沉淀剂,该沉淀剂采用 工业级氧化镁粉,氧化镁粉中氧化镁的含量为88%,其中细度小于200目的占总量的94%,氧 化镁添加量为理论量的1.8倍,溶液PH值调至5.3,反应时间为1.3小时,反应温度为常温,反 应完成后用板框过滤机进行过滤,滤液进入下道工序,滤饼为铬渣,铬渣返回步骤(1)浸出 段; (6) 沉镍:在步骤(5)得到的滤液中加入沉淀剂,该沉淀剂采用液碱,液碱的主要成分为 氢氧化钠,其含量为31%,液碱的添加量为理论量的1.4倍,溶液PH值调至8.8,反应时间为 2 • 5小时,反应温度为常温,反应完成后用板框过滤机过滤,滤液进入循环水池,补充新水后 返回步骤(1)浸出段,滤饼为氢氧化镍成品,进行回收。
[0020]尽管已经对本发明的技术方案做了较为详细的阐述和列举,应当理解,对于本领 域技术人员来说,对上述实施例做出修改或者采用等同的替代方案,这对本领域的技术人 员而言是显而易见,在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进,均属于本发明 要求保护的范围。

Claims (7)

1. 一种无渣化处理电镀污泥的工艺,其特征在于其处理步骤为: (1) 浸出:将电镀污泥用浸出剂进行浸出,浸出过程中调浆液固比为0.5-1,浸出剂采用 硫酸,控制PH值为1 • 5-2• 0,反应温度为50-55°C,反应时间为0 • 5-lh,得到浸出液; (2) 除杂:在步骤(1)得到的浸出液中加入双飞粉,并将PH值调至2.5-3.0,反应时间为 0.5_lh,将反应后的浆液经板框过滤机过滤实现固液分离,滤液进入下道工序,浸出渣加清 水挽拌洗涤过滤后得到浸出渣,并转入渣堆场堆存待售,洗水返回步骤(1)浸出段; (3) 置换:将步骤(2)固液分离后得到的滤液中加入还原铁粉,反应温度为常温,反应时 间为1 • 0-1.5h,将反应后的浆液经板框过滤机过滤后得到海绵铜粉,进行回收,滤液则进入 下道工序; (4) 一段沉铬:将步骤(3)过滤得到的滤液中加入液碱,将溶液PH值调至4.1-4.3,沉铬 反应完成后经过滤得到滤液和滤饼,滤液进入下一道工序,滤饼则经清水搅拌洗涤过滤后 得到一次洗水和二次滤饼,一次洗水与滤液一起进入下一道工序,二次滤饼再次经清水搅 拌洗涤得到成品氢氧化铬进行回收,二次洗水返回步骤(1)浸出段; (5) 二段沉铬:将步骤(4)得到的滤液和一次洗水混合液中加入沉淀剂,该沉淀剂采用 工业级氧化镁粉,溶液PH值调至5.0-5.5,反应时间为1-1.5小时,反应温度为常温,反应完 成后用板框过滤机进行过滤,滤液进入下道工序,滤饼为铬渣,铬渣返回步骤(1)浸出段; (6) 沉镍:在步骤(5)得到的滤液中加入沉淀剂,该沉淀剂采用液碱,溶液PH值调至8.5-9 • 0,反应时间为2-3小时,反应温度为常温,反应完成后用板框过滤机过滤,滤液进入循环 水池,补充新水后返回步骤(1)浸出段,滤饼为氢氧化镍成品,进行回收。
2.根据权利要求1所述的一种无渣化处理电镀污泥的工艺,其特征在于:步骤(1)中所 述硫酸采用含量为98%的工业级硫酸,硫酸的添加量为理论酸耗量的0.8-1.1倍,理论酸耗 量以原料中各金属元素全部浸出所需硫酸量进行计算。
3. 根据权利要求1所述的一种无渣化处理电镀污泥的工艺,其特征在于:步骤(2)中所 述双飞粉的主要成分为碳酸钙,含量为85-90%,双飞粉添加量为理论量的0.8-1.1倍,双飞 粉理论量为将溶液中三价铁离子反应完全所需的总耗量。
4. 根据权利要求1所述的一种无渣化处理电镀污泥的工艺,其特征在于:步骤(3)中所 述还原铁粉纯度为含铁96-99%,其中细度小于100目的占总量的95%以上,还原铁粉添加量 为理论量的1 • 1-1.3倍,还原铁粉理论量指的是铁粉与溶液中的铜离子反应完全所需的总 耗量。
5. 根据权利要求1所述的一种无渣化处理电镀污泥的工艺,其特征在于:步骤(4)中所 述液碱的主要成分为氢氧化钠,其含量为30-32%,液碱的添加量为理论量的〇 . 8-1.1倍,理 论量指的是铬离子与氢氧化钠反应完全所需的总耗量。
6. 根据权利要求1所述的一种无渣化处理电镀污泥的工艺,其特征在于:步骤(5)中氧 化镁粉中氧化镁的含量为85-90%,其中细度小于200目的占总量的90%以上,氧化镁添加量 为理论量的1.5-2.0倍,该理论量指的是铬离子与氧化镁反应完全所需的总耗量。
7. 根据权利要求1所述的一种无渣化处理电镀污泥的工艺,其特征在于:步骤(6)中所 述液碱的主要成分为氢氧化钠,其含量为30-32%,液碱的添加量为理论量的1.3-1.5倍,该 理论量指的是氢氧化钠与镍离子反应完全所需的总耗量。
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