CN111455189B - 一种从锡铜渣中浸出铜的方法 - Google Patents

一种从锡铜渣中浸出铜的方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种从锡铜渣中浸出铜的方法，属于铜回收技术领域，解决了现有从锡铜渣中浸出铜困难、工艺流程长、成本高的问题。从锡铜渣中浸出铜的方法包括以下步骤：将锡铜渣磨矿并筛分，得到待处理渣；配置甘氨酸浸出剂，并采用碱性溶液调整浸出剂的pH；将待处理渣与浸出剂混合，选择性浸出待处理渣中的铜，过滤得到浸出液和浸出渣；将浸出液和草酸溶液混合进行沉铜，过滤得到草酸铜沉淀和沉铜后液；将草酸铜沉淀洗涤后放入高温焙烧炉，进行加热分解，得到铜粉；将步骤5的铜粉经稀酸洗涤、除杂、烘干后，得到高纯度的铜粉。本发明的方法有效实现了铜与锡的分离和铜的高价值回收。

Description

一种从锡铜渣中浸出铜的方法
技术领域
本发明属于铜回收技术领域，特别涉及一种从锡铜渣中浸出铜的方法。
背景技术
锡冶炼过程中，锡精矿经还原熔炼得到的粗锡中含铜较高，需经过加硫精炼除铜，形成的含铜精炼渣中铜含量一般在10～40％之间，被称为锡铜渣，具有较高的经济价值。其中，铜主要以硫化物形式存在(Cu2S)，锡则以金属单质、氧化物形式存在。
目前，此类锡铜渣的处理方法主要有以下几种：
(1)隔膜电解法：此方法是将锡铜渣做阳极，以精锡为阴极，采用氟硅酸为电解液进行电解的方法。在电解过程中，锡铜渣中的锡、铅等在阳极溶解并在阴极沉积；而锡铜渣中的铜、锑等则留在阳极泥中。然后再通过对阳极泥焙烧、浸出，从而以硫酸铜形式回收铜。此种方法是目前较常用的处理方式，但缺点是电流效率低、锡直收率低、生产成本高等。
(2)氧化焙烧-浸出法：该方法是采用焙烧的方式将锡铜渣中的硫化铜氧化生成氧化铜，经过酸性浸出，获得硫酸铜溶液和含锡浸出渣。该方法操作简单，锡回收率高。但由于渣中存在大量的金属锡，使其在焙烧过程中软化温度低，造成铜的氧化不完全，从而导致铜的浸出率低等问题。
(3)浮选法：该方法利用锡铜渣中的硫化铜具有较强的疏水性而金属锡、氧化锡具有亲水性的特点，利用浮选药剂分离锡铜渣中的铜和锡的方法。该方法存在浮选流程长、废水处理成本高等缺点。
发明内容
鉴于以上分析，本发明旨在提供一种从锡铜渣中浸出铜的方法，用以解决从锡铜渣中浸出铜困难、工艺流程长、成本高等问题，能实现锡铜渣中铜的高效选择性浸出及回收。
本发明的目的主要是通过以下技术方案实现的：
本发明提供了一种从锡铜渣中浸出铜的方法，包括以下步骤：
步骤1、将锡铜渣磨矿并筛分，得到待处理渣；
步骤2、配置甘氨酸浸出剂，并采用碱性溶液调整浸出剂的pH；
步骤3、浸出工序：将待处理渣与浸出剂混合，选择性浸出待处理渣中的铜，过滤得到浸出液和浸出渣；
步骤4、草酸沉铜：将上述浸出液和草酸溶液混合进行沉铜，过滤得到草酸铜沉淀和沉铜后液；
步骤5、将上述草酸铜沉淀洗涤后放入高温焙烧炉，进行加热分解，得到铜粉；
步骤6、酸洗除杂：将步骤5的铜粉经稀酸洗涤、除杂、烘干后，得到高纯度的铜粉。
进一步的，步骤2中，甘氨酸浸出剂的浓度为50～200g/L。
进一步的，步骤2中，pH为10～11.5。
进一步的，步骤3中，浸出剂与待处理渣的液固比为5～30:1。
进一步的，步骤3中，浸出工序的反应温度为40～90℃，反应时间为1～24h，机械搅拌速度为50～300转/分钟。
进一步的，步骤4中，得到的沉铜后液经过除杂、调整pH、浓缩后，可返回步骤3的浸出工序循环使用。
进一步的，步骤4中，草酸溶液的浓度为200～400g/L。
进一步的，步骤5中，分解温度为300～600℃，分解时间为30～120min。
进一步的，步骤5中，高温焙烧炉中通入氩气，在氩气保护下进行分解。
进一步的，步骤6中，稀酸为浓度为30～50g/L的稀硫酸溶液。
与现有技术相比，本发明至少能实现以下技术效果之一：
1)本发明将甘氨酸这种有机酸用于锡铜渣中铜的浸出：利用甘氨酸与铜的络合作用，采用一定浓度的碱性甘氨酸溶液浸出锡铜渣中的含铜相，能够实现锡铜渣中的铜与大部分锡分离的目的；通过草酸溶液对含铜甘氨酸溶液的中和沉淀，产出草酸铜并促使甘氨酸再生；草酸铜经过氩气保护下的加热分解可得到铜粉，铜粉经稀酸洗涤、除杂、烘干后，即可得到高纯度的铜粉(纯度大于85％)。该方法克服了锡铜渣氧化焙烧-酸浸过程中无法避免锡氧化浸出的缺点，有效实现了铜与锡的分离和铜的高价值回收。
2)通过草酸溶液对含铜甘氨酸溶液的中和沉淀，产出草酸铜并促使甘氨酸再生；沉铜后液经除杂、调整pH、浓缩可返回浸出工序重复使用；实现了甘氨酸的循环利用，甘氨酸的使用量小，成本低。
本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
附图说明
附图仅用于示出具体实施例的目的，而并不认为是对本发明的限制，在整个附图中，相同的附图标记表示相同的部件。
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
以下结合具体实施例对一种从锡铜渣中浸出铜的方法作进一步的详细描述，这些实施例只用于比较和解释的目的，本发明不限定于这些实施例中。
一种从锡铜渣中浸出铜的方法，如图1所示，包括以下步骤：
步骤1、将锡铜渣磨矿并筛分，得到待处理渣；
步骤2、配置一定浓度的甘氨酸浸出剂，并采用碱性溶液调整浸出剂的pH；
步骤3、浸出工序：将待处理渣与浸出剂混合，选择性浸出待处理渣中的铜，过滤得到浸出液(即含铜甘氨酸溶液)和浸出渣；此浸出渣可作为锡精矿回收；
步骤4、草酸沉铜：将上述含铜甘氨酸溶液和草酸溶液混合进行沉铜，过滤得到草酸铜沉淀和沉铜后液；
步骤5、将上述草酸铜沉淀洗涤后放入高温焙烧炉，进行加热分解，得到铜粉；
步骤6、酸洗除杂：将步骤5的铜粉经稀酸洗涤、除杂、烘干后，得到高纯度的铜粉。
需要说明的是，上述步骤1中，锡铜渣为粗锡火法精炼过程中，加硫除铜产生的精炼渣，铜主要以硫化铜形式存在，锡以金属单质和氧化物形式存在，其中铜含量在10～40％范围内。
具体的，上述步骤1中，待处理渣中粒度在0.074mm以下的颗粒质量百分比占90％以上。这样的粒度有利于充分浸出。粒度太大，不利于后续浸出；粒度太小，不利于浸出液和浸出渣的过滤分离。
具体的，上述步骤2中，由于甘氨酸浸出剂的浓度过大会造成对铜浸出的选择性变弱及浸出剂的浪费；浓度过小会造成铜浸出不完全。因此，控制甘氨酸浸出剂的浓度为50～200g/L。
具体的，上述步骤2中，由于pH过大会导致铜与甘氨酸络合物的解离以及渣中锌的浸出，过小则会导致铜的不完全浸出。因此，经过调整后的溶液pH控制为10～11.5。
具体的，上述步骤2中，采用的碱性溶液为氢氧化钠溶液。
具体的，上述步骤3中，选择性浸出待处理渣中的铜的过程在机械搅拌和加热条件下进行。
具体的，上述步骤3中，浸出剂与待处理渣的液固比为5～30:1；这是因为液固比过大会造成浸出效率低、浸出剂的浪费；液固比过小会造成浸出体系粘度大、分散性差，浸出不完全。
具体的，上述步骤3中，浸出工序的反应温度为40～90℃，反应时间为1～24h，机械搅拌速度为50～300转/分钟
具体的，上述步骤4中，草酸溶液的浓度过大会不易调整溶液中C2O4 2-与Cu2+的离子比，过小会产生过多的沉铜废水，因此控制草酸溶液的浓度为200～400g/L。溶液中C2O4 2-与Cu2+离子比过大会造成草酸溶液的浪费，离子比过小会造成沉铜不完全，因此，控制C2O4 2-与Cu2+离子比为1～1.5:1；由于沉铜时间过长会会导致草酸铜颗粒聚集长大，沉铜时间过短会导致沉铜不完全，因此，控制沉铜时间为5～20min。
具体的，上述步骤5中，草酸铜沉淀采用去离子水常温下洗涤至洗涤液pH 7～8，以去除沉淀过程中附着在草酸铜颗粒表面的杂质。
具体的，上述步骤5中，草酸铜焙烧分解温度过过高、焙烧时间过长会颗粒烧结团聚导致粒度变大，温度过低、时间过短会导致草酸铜分解不完全，因此控制分解温度为300～600℃，分解时间为30～120min。
具体的，上述步骤5中，高温焙烧炉中通入氩气，在氩气保护下进行分解，氩气的气体流量为2～5L/min。
具体的，上述步骤6中，稀酸浓度高会导致对铜粉的侵蚀、过低会导致杂质去除不完全；因此，采用的稀酸为浓度为30～50g/L的稀硫酸溶液，常温条件下对步骤5产生的铜粉进行洗涤，洗涤时间为5～20min，机械搅拌速度为100～300转/分钟。
具体的，上述步骤6中，烘干温度高会导致部分铜粉氧化，温度低则需要较长时间才能烘干，效率低。因此，控制烘干温度为60-90℃，时间为30-60min。
本发明的技术方案中采用甘氨酸这种有机酸用于锡铜渣中铜的浸出：利用甘氨酸与铜的络合作用，采用一定浓度的碱性甘氨酸溶液浸出锡铜渣中的含铜相，能够实现锡铜渣中的铜与大部分锡分离的目的；通过草酸溶液对含铜甘氨酸溶液的中和沉淀，产出草酸铜并促使甘氨酸再生；草酸铜经过氩气保护下的加热分解可得到铜粉。该方法克服了锡铜渣氧化焙烧-酸浸过程中无法避免锡氧化浸出的缺点，有效实现了铜与锡的分离和铜的高价值回收。
本发明的工作原理：
甘氨酸碱性浸出：
2Cu2S+8NH2CH2COOH+4OH-+O2＝4Cu(NH2CH2COO)2+6H2O+2S2-
草酸中和沉铜：
Cu(NH2CH2COO)2+H2C2O4＝CuC2O4+2NH2CH2COOH
铜粉制备：
Figure BDA0002468071680000071
优选的方案中，上述步骤4中得到的沉铜后液经过除杂后得到甘氨酸溶液；甘氨酸溶液经过调整pH、浓缩后，可返回步骤3的浸出工序循环使用；可降低本发明所述技术中所用浸出剂甘氨酸所带来的生产成本。
优选的方案中，步骤6中所得到的高纯铜粉，其纯度在90％以上。
本发明相对于现有技术的有益技术效果：本发明采用甘氨酸这种有机酸用于锡铜渣中铜的浸出：利用甘氨酸与铜的络合作用，采用一定浓度的碱性甘氨酸溶液浸出锡铜渣中的含铜相，能够实现锡铜渣中的铜与大部分锡分离的目的；通过草酸溶液对含铜甘氨酸溶液的中和沉淀，产出草酸铜并促使甘氨酸再生；草酸铜经过氩气保护下的加热分解可得到铜粉，铜粉经稀酸洗涤、除杂、烘干后，即可得到高纯度的铜粉铜粉(纯度大于85％)。该方法克服了锡铜渣氧化焙烧-酸浸过程中无法避免锡氧化浸出的缺点，有效实现了铜与锡的分离和铜的高价值回收；沉铜后液经过除杂、调整pH、浓缩后，可返回浸出工序循环使用；可降低本发明所述技术中所用浸出剂甘氨酸所带来的生产成本；本发明的技术方案工艺较为简单，铜回收率高、产品价值大，浸出剂无污染，相比于现有处理技术，浸出剂消耗量大大降低、经济效益显著。
下述实施例1-4中的锡铜渣是粗锡火法精炼过程中，加硫除铜产生的锡精炼渣，其中含铜为10％～40％(质量分数)，含锡50％-70％(质量分数)。
实施例1
本实施例中的锡铜渣中铜含量为10％。
本实施例提供了一种从锡铜渣中浸出铜的方法，包括以下步骤：
(1)磨矿：将锡铜渣破碎、磨矿、筛分至粒度小于0.074mm的颗粒质量占比95％以上，得到待处理渣；
(2)碱性浸出：配置甘氨酸浸出剂浓度为50g/L，采用氢氧化钠溶液调整浸出剂溶液pH为10；将配置好的甘氨酸浸出剂与待处理渣按液固比5:1混合，加热至40℃，在50转/分钟的机械搅拌下浸出1h，铜浸出率达到70％；采用板框过滤装置对浸出矿浆进行过滤，得到含铜浸出液和浸出渣；
(3)草酸沉铜：将上述含铜浸出液采用200g/L草酸溶液中和，草酸溶液添加量保证溶液中C2O4 2-与Cu2+离子比满足1:1，沉淀时间为5min，沉铜率80％以上；
(4)铜粉制备：对上述草酸铜沉淀进行洗涤，而后将之放入高温焙烧炉，在氩气气氛保护下进行加热分解得到铜粉，分解温度为300℃，时间为30min，草酸铜分解率为80％以上；氩气的气体流量为2L/min；
(5)酸洗除杂：将上述铜粉采用30g/L稀硫酸溶液进行洗涤，机械搅拌速率为100转/分钟，时间为5min；烘干温度为70℃，时间为50min，获得高纯铜粉纯度大于85％。
实施例2
本实施例中的锡铜渣中铜含量为20％。
本实施例提供了一种从锡铜渣中浸出铜的方法，包括以下步骤：
(1)磨矿：将锡铜渣破碎、磨矿、筛分至粒度小于0.074mm的颗粒质量占比90％以上，得到待处理渣；
(2)碱性浸出：配置甘氨酸浸出剂浓度为100g/L，采用氢氧化钠溶液调整浸出剂溶液pH为10.5；将配置好的甘氨酸浸出剂与处理渣按液固比10：1混合，加热至60℃，在100转/分钟的机械搅拌下浸出5h，铜浸出率达到80％；采用板框过滤装置对浸出矿浆进行过滤，得到含铜浸出液和浸出渣；
(3)草酸沉铜：将上述含铜浸出液采用250g/L草酸溶液中和，草酸溶液添加量保证溶液中C2O4 2-与Cu2+离子比满足1.2:1，沉淀时间为10min，沉铜率85％以上；
(4)铜粉制备：对上述草酸铜沉淀进行洗涤，而后将之放入高温焙烧炉，在氩气气氛保护下进行加热分解得到铜粉，分解温度为400℃，时间为60min，草酸铜分解率为90％以上；氩气的气体流量为3L/min；
(5)酸洗除杂：将上述铜粉采用40g/L稀硫酸溶液进行洗涤，机械搅拌速率为200转/分钟，时间为10min；烘干温度为80℃，时间为40min，获得高纯铜粉纯度大于90％。
实施例3
本实施例中的锡铜渣中铜含量为30％。
本实施例提供了一种从锡铜渣中浸出铜的方法，包括以下步骤：
(1)磨矿：将锡铜渣破碎、磨矿、筛分至粒度小于0.074mm的颗粒质量占比90％以上，得到待处理渣；
(2)碱性浸出：配置甘氨酸浸出剂浓度为150g/L，采用氢氧化钠溶液调整浸出剂溶液pH为11；将配置好的甘氨酸浸出剂与待处理渣按液固比15：1混合，加热至75℃，在200转/分钟的机械搅拌下浸出15h，铜浸出率达到90％；采用板框过滤装置对浸出矿浆进行过滤，得到含铜浸出液和浸出渣；
(3)草酸沉铜：将上述含铜浸出液采用300g/L草酸溶液中和，草酸溶液添加量保证溶液中C2O4 2-与Cu2+离子比满足1.4:1，沉淀时间为15min，沉铜率90％以上；
(4)铜粉制备：对上述草酸铜沉淀进行洗涤，而后将之放入高温焙烧炉，在氩气气氛保护下进行加热分解得到铜粉，分解温度为500℃，时间为90min，草酸铜分解率为95％以上；氩气的气体流量为5L/min；
(5)酸洗除杂：将上述铜粉采用50g/L稀硫酸溶液进行洗涤，机械搅拌速率为300转/分钟，时间为15min；烘干温度为60℃，时间为60min，获得高纯铜粉纯度大于95％。
实施例4
本实施例中的锡铜渣中铜含量为40％。
本实施例提供了一种从锡铜渣中浸出铜的方法，包括以下步骤：
(1)磨矿：将锡铜渣破碎、磨矿、筛分至粒度小于0.074mm的颗粒质量占比90％以上，得到待处理渣；
(2)碱性浸出：配置甘氨酸浸出剂浓度为200g/L，采用氢氧化钠溶液调整浸出剂溶液pH为11.5；将配置好的甘氨酸浸出剂与待处理渣按液固比30：1混合，加热至95℃，在300转/分钟的机械搅拌下浸出24h，铜浸出率达到95％；采用板框过滤装置对浸出矿浆进行过滤，得到含铜浸出液和浸出渣；
(3)草酸沉铜：将上述含铜浸出液采用400g/L草酸溶液中和，草酸溶液添加量保证溶液中C2O4 2-与Cu2+离子比满足1.5:1，沉淀时间为20min，沉铜率95％以上；
(4)铜粉制备：对上述草酸铜沉淀进行洗涤，而后将之放入高温焙烧炉，在氩气气氛保护下进行加热分解得到铜粉，分解温度为600℃，时间为120min，草酸铜分解率为95％以上；氩气的气体流量为4L/min；
(5)酸洗除杂：将上述铜粉采用50g/L稀硫酸溶液进行洗涤，机械搅拌速率为300转/分钟，时间为20min；烘干温度为90℃，时间为30min，获得高纯铜粉纯度大于95％。
本发明将甘氨酸这种有机酸用于锡铜渣中铜的浸出：利用甘氨酸与铜的络合作用，采用一定浓度的碱性甘氨酸溶液浸出锡铜渣中的含铜相，能够实现锡铜渣中的铜与大部分锡分离的目的；通过草酸溶液对含铜甘氨酸溶液的中和沉淀，产出草酸铜并促使甘氨酸再生；草酸铜经过氩气保护下的加热分解可得到铜粉，铜粉经稀酸洗涤、除杂、烘干后，即可得到高纯度的铜粉(纯度大于85％)。该方法克服了锡铜渣氧化焙烧-酸浸过程中无法避免锡氧化浸出的缺点，有效实现了铜与锡的分离和铜的高价值回收。通过草酸溶液对含铜甘氨酸溶液的中和沉淀，产出草酸铜并促使甘氨酸再生；沉铜后液经除杂、调整pH、浓缩可返回浸出工序重复使用；实现了甘氨酸的循环利用，甘氨酸的使用量小，成本低。本发明的技术方案工艺较为简单，锡、铜分离效率高，铜回收率高、产品价值大，浸出剂无污染，相比于现有处理技术，浸出剂消耗量大大降低、经济效益显著。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种从锡铜渣中浸出铜的方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1、将锡铜渣磨矿并筛分，得到待处理渣；所述锡铜渣为粗锡火法精炼过程中，加硫除铜产生的精炼渣，铜主要以硫化铜形式存在，锡以金属单质和氧化物形式存在，其中铜含量在10％～40％范围内，含锡50％～70％；所述待处理渣中粒度在0.074mm以下的颗粒质量百分比占90％以上；
步骤2、配置甘氨酸浸出剂，并采用碱性溶液调整浸出剂的pH为10.5～11.5；
步骤3、浸出工序：将待处理渣与浸出剂混合，选择性浸出待处理渣中的铜，过滤得到浸出液和浸出渣；能够实现锡铜渣中的铜与大部分锡分离的目的；铜浸出率达到80％；
步骤4、草酸沉铜：将上述浸出液和草酸溶液混合进行沉铜，过滤得到草酸铜沉淀和沉铜后液；
步骤5、将上述草酸铜沉淀洗涤至洗涤液pH 7～8后放入高温焙烧炉，进行加热分解，得到铜粉；
步骤6、酸洗除杂：将步骤5的铜粉经稀酸洗涤、除杂、烘干后，得到高纯度的铜粉；得到的铜粉纯度大于85％；
所述步骤2中，甘氨酸浸出剂的浓度为50～200g/L；
所述步骤3中，浸出剂与待处理渣的液固比为5～30:1；所述步骤3中，浸出工序的反应温度为40～90℃，反应时间为1～24h；
所述步骤4中，草酸溶液的浓度为200～400g/L；控制C2O4 2-与Cu2+离子比为1～1.5:1，沉铜时间为5～20min；
所述步骤5中，分解温度为300～600℃，分解时间为30～120min；
所述步骤6中，稀酸为浓度为30～50g/L的稀硫酸溶液；
所述步骤6中，烘干温度为60-90℃，时间为30-60min。
2.根据权利要求1所述的从锡铜渣中浸出铜的方法，其特征在于，所述步骤2中，甘氨酸浸出剂的浓度为100～200g/L。
3.根据权利要求1所述的从锡铜渣中浸出铜的方法，其特征在于，所述步骤2中，pH为10～11.5。
4.根据权利要求1所述的从锡铜渣中浸出铜的方法，其特征在于，所述步骤3中，浸出剂与待处理渣的液固比为10～30:1。
5.根据权利要求1所述的从锡铜渣中浸出铜的方法，其特征在于，所述步骤3中，浸出工序的反应温度为60～90℃，机械搅拌速度为50～300转/分钟。
6.根据权利要求1所述的从锡铜渣中浸出铜的方法，其特征在于，所述步骤4中，得到的沉铜后液经过除杂、调整pH、浓缩后，可返回步骤3的浸出工序循环使用。
7.根据权利要求1所述的从锡铜渣中浸出铜的方法，其特征在于，所述步骤4中，草酸溶液的浓度为250～400g/L。
8.根据权利要求1所述的从锡铜渣中浸出铜的方法，其特征在于，所述步骤5中，分解温度为400～600℃，分解时间为30～120min。
9.根据权利要求1-8任一项所述的从锡铜渣中浸出铜的方法，其特征在于，所述步骤5中，高温焙烧炉中通入氩气，在氩气保护下进行分解。
10.根据权利要求1-8任一项所述的从锡铜渣中浸出铜的方法，其特征在于，所述步骤6中，稀酸为浓度为40～50g/L的稀硫酸溶液。
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