CN113955395A - 一种柱塞贴生产线及生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及柱塞贴生产技术领域，提供了一种柱塞贴生产线及生产工艺，其中，一种柱塞贴生产线，包括回转输送装置，回转输送装置连接浸胶烘干装置，浸胶烘干装置连接物料中转装置，物料中转装置连接塞贴装配装置；回转输送装置包括回转输送架、回转链条及定位治具；浸胶烘干装置包括浸胶机构、均胶机构及烘干箱体；物料中转装置包括物料中转台、物料中转机构及物料取放机构；塞贴装配装置包括装配架，装配架上设有轴向调节式料轴、割缝总成、卫星式轮转总成、成品取料机构及多动作移料机构。本发明实现了柱塞贴生产过程中柱塞贴半成品自动上料、浸胶、烘干、中转、塞贴装配贴合及成品柱塞贴自动下料收集的生产工艺，大大提高了柱塞贴的生产效率。

Description

一种柱塞贴生产线及生产工艺

技术领域

本发明涉及柱塞贴生产技术领域，尤其涉及一种柱塞贴生产线及生产工艺。

背景技术

汽车在路面上行驶，在复杂的路况下，难免会出现扎胎情况，补胎成为轮胎维修必不可少的环节，目前的补胎方法及补胎贴种类主要有以下几种：贴片热补、蘑菇钉补胎、贴片冷补及外补胶条等。

其中，蘑菇钉补胎是目前最先进的补胎方法，属于内补胎，需要将轮胎和轮毂分离，并且补胎完成后要做动平衡，蘑菇钉补胎与贴片补胎法的区别在于：蘑菇钉补胎法能够很好的填充破损洞口的缝隙，避免了受损处的继续扩大，因此，蘑菇钉补胎贴成为目前轿车轮胎补胎常用的品类。

蘑菇钉，又名柱塞贴，其生产工艺较为复杂，柱塞贴本体为橡胶注塑成型，需要经过钢钉植入胶水固定、整体胶水浸胶、烘干、硫化橡胶片、蓝膜灰胶与柱塞贴贴合装配等工艺；目前市场上的柱塞贴生产设备大都难以实现自动化连续生产，需要人工手动参与，导致柱塞贴的生产效率较低。

因此，开发一种柱塞贴生产线及生产工艺，不但具有迫切的研究价值，也具有良好的经济效益和工业应用潜力。

发明内容

为了克服上述所指出的现有技术的缺陷，本发明提供一种柱塞贴生产线，实现了柱塞贴生产过程中柱塞贴半成品自动上料、浸胶、烘干、中转、塞贴装配贴合及成品柱塞贴自动下料收集的生产工艺，大大提高了柱塞贴生产效率，同时也保证了柱塞贴的生产质量。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：

一种柱塞贴生产线，包括回转输送装置，所述回转输送装置连接浸胶烘干装置，所述浸胶烘干装置的下料端连接物料中转装置，所述物料中转装置连接塞贴装配装置；

其中，所述回转输送装置包括回转输送架，所述回转输送架上设有回转链条，所述回转链条上沿输送方向排列设有若干用于定位夹紧柱塞贴的定位治具，所述回转输送架的上料端及下料端分别设有与所述定位治具对应设置的治具开合驱动机构；

所述浸胶烘干装置包括浸胶机构，所述浸胶机构设置于所述回转输送架的底部，所述浸胶机构的出料端连接均胶机构，所述均胶机构的出料端连接烘干箱体，所述烘干箱体安装于所述回转输送架上；

所述物料中转装置包括物料中转台，所述物料中转台上安装有物料中转机构，所述物料中转台靠近所述浸胶烘干装置的一侧及靠近所述塞贴装配装置的一侧分别设有物料取放机构，所述物料中转机构设置于两所述物料取放机构之间；

所述塞贴装配装置包括装配架，所述装配架上安装有用于放置蓝膜灰胶的轴向调节式料轴，所述轴向调节式料轴的出料端连接割缝总成，所述割缝总成的出料端连接卫星式轮转总成，所述物料取放机构拾取的浸胶烘干后的柱塞贴插入到所述卫星式轮转总成上并与蓝膜灰胶贴合，所述卫星式轮转总成的底部连接有成品取料机构，靠近所述成品取料机构处设有多动作移料机构，所述多动作移料机构将成品柱塞贴通过升降转接机构放置于输送装置上。

作为一种改进的方案，靠近所述回转输送装置的上料端还设有自动上料装置，所述自动上料装置包括上料台架，所述上料台架上安装有振动输料架，所述振动输料架出料端的顶部设有第一压料机构，所述振动输料架的出料端还连接移动式排料机构，所述移动式排料机构远离所述振动输料架的行程端对应设有理料定位机构，所述理料定位机构的底部对应设有物料传送机构，所述物料传送机构远离所述理料定位机构的行程端对应设有移动式插料机构，所述移动式插料机构安装于所述回转输送装置上，所述移动式插料机构上靠近所述回转输送装置的上料端处还设有导向定位机构，所述导向定位机构位于所述定位治具的上方设置。

作为一种改进的方案，所述移动式排料机构包括排料固定架，所述排料固定架安装于所述上料台架上，所述排料固定架上安装有由电缸驱动的排料杆，所述排料杆沿垂直于所述振动输料架的方向滑动设置，所述排料杆靠近所述振动输料架的一侧排列设有若干与柱塞贴的杆部相适配的排料槽；

所述第一压料机构包括第一压料支架，所述第一压料支架安装于所述排料固定架上，所述第一压料支架上安装有由气缸推动的第一压料块，所述第一压料块与所述振动输料架对应设置，所述振动输料架与所述第一压料块之间还设置有导料板，所述导料板安装于所述振动输料架的顶部；

所述理料定位机构包括理料架，所述理料架安装于所述上料台架上，且横跨所述移动式排料机构及所述物料传送机构，所述理料架的顶部安装有由气缸推动的第二压料块，所述第二压料块与所述排料杆对应设置，所述理料架上还安装有由气缸推动的侧定位板，所述侧定位板与所述排料杆上所述排料槽的开口端对应设置，所述侧定位板的底部安装有限位挡板，所述限位挡板上排列设有若干与所述排料槽对应设置的限位爪，所述限位爪朝向所述排料槽的一侧设有与柱塞贴的杆部对应设置的V型限位口；

所述理料架的顶部还安装有第一支撑块，所述第一支撑块的其中一端延伸至所述振动输料架的出料端并安装有光电传感器；

所述物料传送机构包括物料传送架，所述物料传送架的一端安装于所述回转输送架上，且与所述移动式插料机构对应设置，另一端延伸至所述理料架的底部，所述物料传送架上滑动安装有由电缸驱动的物料传送承载板，所述物料传送承载板上滑动安装有由电缸驱动的传送夹爪支架，所述传送夹爪支架上排列设有若干与所述排料槽内放置的柱塞贴对应设置的传送夹爪组件；

所述移动式插料机构包括相对设置的承载架，两所述承载架分别安装于所述回转输送架沿输送方向的两侧，两所述承载架上滑动安装有由电缸驱动的插料架，所述插料架横跨所述回转输送架，所述插料架上沿竖直方向滑动安装有由电缸驱动的插料夹爪支架，所述插料夹爪支架上排列设有若干与所述传送夹爪组件对应设置的插料夹爪组件；

所述导向定位机构包括导向定位支架，所述导向定位支架的两端分别安装于两所述承载架上，所述导向定位支架上排列设有若干与所述插料夹爪组件对应设置的导向定位组件。

作为一种改进的方案，所述定位治具包括治具架，所述治具架的两端分别安装于所述回转链条上，所述治具架上沿长度方向安装有固定侧夹爪，所述固定侧夹爪的一侧相对安装有活动侧夹爪，所述活动侧夹爪的两端分别通过第一弹簧及顶柱与所述治具架连接，且所述顶柱延伸至所述治具架的外侧并与所述治具开合驱动机构对应设置，所述固定侧夹爪与所述活动侧夹爪之间形成若干对柱塞贴固定限位的夹持孔；

所述固定侧夹爪靠近所述活动侧夹爪的一侧排列安装有若干治具压块，所述治具压块上均设有与所述夹持孔对应设置的第一插料孔，所述第一插料孔与柱塞贴的杆部相适配；

所述活动侧夹爪靠近所述固定侧夹爪的一侧排列安装有若干固定块，所述固定块均固定安装于所述活动侧夹爪上，所述固定块与所述治具压块之间均设有滑块，所述滑块滑动安装于所述活动侧夹爪上，所述滑块与所述固定块之间均设有第二弹簧，所述第二弹簧的两端端部分别连接所述滑块及所述固定块，当柱塞贴插入所述定位治具，且所述定位治具处于闭合状态时，所述滑块在所述第二弹簧及所述固定块的作用下抵靠于柱塞贴的杆部上；

所述治具开合驱动机构包括驱动气缸，所述驱动气缸安装于所述回转输送架上，所述驱动气缸的活塞杆朝向所述定位治具设置，且活塞杆上安装有推板，所述推板上安装有若干推杆，当插料时，所述推杆与所述顶柱对应设置，且通过所述顶柱推动所述活动侧夹爪压缩所述第一弹簧，使所述定位治具处于开启状态。

作为一种改进的方案，所述浸胶机构包括浸胶架，所述浸胶架安装于所述回转输送架的底部，所述浸胶架上沿竖直方向安装有由气缸驱动升降的浸胶池，当柱塞贴通过所述回转链条输送到所述浸胶池的正上方时，气缸驱动所述浸脚池上升并使柱塞贴的圆盘完全浸入所述浸胶池的胶水内；

所述均胶机构包括均胶架，所述均胶架安装于所述回转输送架的底部且靠近所述浸胶架设置，所述均胶架上沿竖直方向安装有由气缸驱动升降的支撑板，所述支撑板上安装有振动板，所述振动板的底部安装振动器，当浸胶完的柱塞贴输送到振动板的正上方时，气缸驱动所述支撑板上升并使所述振动板抵触于柱塞贴的圆盘底部振动均胶；

所述烘干箱体的顶部安装有加热隔板，所述加热隔板将所述烘干箱体内腔分隔为加热腔及烘干腔，且所述加热腔与所述烘干腔之间通过连通孔连通，所述加热腔内排列设有若干防爆加热棒，所述回转链条输送的柱塞贴位于所述烘干腔内，所述烘干箱体的顶部还安装有进风风机、除湿排潮风机及防爆循环风机，所述进风风机的出风口连通所述加热腔，所述除湿排潮风机的进风口连通所述烘干腔，所述防爆循环风机的进风口连通所述烘干腔，出风口连通所述加热腔，所述烘干箱体的出料口处还安装有幕风帘，所述幕风帘的吹风方向倾斜朝向所述烘干箱体的内腔。

作为一种改进的方案，所述物料中转机构包括中转摆台，所述中转摆台安装于所述物料中转台上，所述中转摆台的转盘上安装有由电缸驱动的中转支架，所述中转支架包括相对移动的中转夹爪安装板，两所述中转夹爪安装板上分别排列设有若干对应设置的中转夹爪组件，对应设置的所述中转夹爪组件之间形成对柱塞贴的杆部夹持的空间；

所述物料取放机构包括第一固定架，所述第一固定架上沿水平方向滑动安装有由电缸驱动的第二固定架，所述第二固定架上沿竖直方向滑动安装有由电缸驱动的第三固定架，所述第三固定架上沿水平方向滑动安装有取放夹爪支架，且所述取放夹爪支架的移动方向垂直于所述第二固定架的移动方向，所述取放夹爪支架上排列设有若干由气缸驱动的取放夹爪组件，当柱塞贴中转输送时，所述取放夹爪组件与所述中转夹爪组件分别对应设置。

作为一种改进的方案，所述轴向调节式料轴包括第一轴套，所述第一轴套滑动安装于所述装配架的固定墙板上，且一端端部安装有调节固定板，所述第一轴套内转动套装有膨胀轴，所述膨胀轴位于所述调节固定板的一端贯穿所述调节固定板并安装有同步带轮，所述同步带轮通过皮带传动连接由电机驱动的驱动轮；

所述装配架的固定墙板上还通过丝杠螺母转动安装有调节丝杠，所述调节丝杠的一端贯穿所述装配架的固定墙板并通过轴承座安装于调节固定板上，所述调节丝杠的另一端安装有调节旋钮，所述调节丝杠上还套装有第三弹簧，所述第三弹簧压缩于所述装配架的固定墙板与所述调节固定板之间；

所述割缝总成包括割缝机架，所述割缝机架安装于装配架上，所述割缝机架上转动安装有模切支撑辊，所述模切支撑辊的底部对应设有若干割缝机构，若干所述割缝机构排列安装于推拉式移动支架上，所述推拉式移动支架滑动安装于所述割缝机架上。

作为一种改进的方案，所述卫星式轮转总成包括卫星机架，所述卫星机架安装于所述装配架上，所述卫星式机架上转动安装有由电机驱动的卫星式模切底辊，所述卫星式模切底辊上周圈排列设有若干用于固定柱塞贴杆部的快插式定位套；

所述卫星机架的进料端分别转动安装有光棍及吹气圆孔模切辊，所述光棍及所述吹气圆孔模切辊之间形成对蓝膜灰胶裁切圆孔的空间，靠近所述吹气圆孔模切辊的裁切处安装有吸废机构；

所述卫星机架的顶部安装有用于将柱塞贴压入到所述快插式定位套的第二压料机构及用于清理所述快插式定位套内腔的清理组件；

所述卫星机架上靠近所述第二压料机构处还转动安装有胶辊及轮廓模切辊，所述胶辊与所述卫星式模切底辊之间形成将保护膜压覆于柱塞贴的圆盘表面的空间，所述轮廓模切辊与所述卫星式模切底辊之间形成对柱塞贴裁切轮廓废料的空间；

所述卫星机架的底部与所述成品取料机构之间还设有防坠落机构。

作为一种改进的方案，所述成品取料机构包括安装于所述卫星式轮转总成底部的取料固定架，所述取料固定架上沿竖直方向滑动安装有由电缸驱动的取料架，所述取料架上排列设有若干取料组件；

所述多动作移料机构包括第一移料支架，所述第一移料支架安装于所述卫星式轮转总成底部且靠近所述取料架，所述第一移料机架上沿水平方向滑动安装有由电缸驱动的移料承载板，所述移料承载板的底部通过摆台沿水平方向转动安装有第二移料支架，所述第二移料支架上通过摆台沿竖直方向转动安装有移料夹爪支架，所述移料夹爪支架上排列设有若干与所述取料组件对应设置的移料夹爪组件；

所述升降转接机构包括转接支架，所述转接支架安装于输送装置上，所述转接支架上沿竖直方向升降式安装有由气缸驱动的转接夹爪安装板，所述转接夹爪安装板上排列设有若干与所述移料夹爪组件对应设置的转接夹爪组件，通过所述转接夹爪组件将所述移料夹爪组件上的成品柱塞贴放置于所述输送装置上。

一种利用所述的柱塞贴生产线的生产工艺，所述生产工艺包括上料工艺、浸胶烘干工艺以及塞贴装配工艺，其中所述上料工艺包括以下步骤：

S11：将柱塞贴半成品放置于自动上料装置的振动输料架上，由所述振动输料架输送到移动式排料机构上；

S12：通过理料定位机构对所述移动式排料机构上的柱塞贴进行定位，并通过物料传送机构传送到移动式插料机构上，由所述移动式插料机构将柱塞贴插入到回转输送装置上的定位治具内；

S13：由所述回转输送装置的回转链条将插入到所述定位治具的柱塞贴输送到浸胶烘干装置进行浸胶；

所述浸胶烘干工艺包括以下步骤：

S21：通过所述回转链条将柱塞贴输送到浸胶机构的浸胶池内浸胶，浸胶完成的柱塞贴通过所述回转链条输送到均胶机构的振动板上进行胶水均匀化；

S22：通过所述回转链条将浸胶均匀后的柱塞贴输送到烘干箱体内，通过所述烘干箱体进行烘干处理；

S23：烘干处理后的柱塞贴通过物料取放机构从所述回转输送装置上取下并放置于物料中转机构上，通过所述物料中转机构进行中转，并通过靠近塞贴装配装置的物料取放机构将柱塞贴从所述物料中转机构上取下，并输送到卫星式轮转总成的第二压料机构上；

所述塞贴装配工艺包括以下步骤：

S31：将蓝膜灰胶放置于装配架的轴向调节式料轴上，蓝膜灰胶的自由端穿过纠偏装置进行位置纠正，之后，穿过割缝总成，通过所述割缝总成对蓝膜灰胶中的蓝膜进行割缝；

S32：割缝后的蓝膜灰胶穿过卫星式轮转总成的吹气圆孔模切辊及吸废机构，之后，贴附于所述卫星式轮转总成的卫星式模切底辊上，通过所述吹气圆孔模切辊裁切后的圆孔套装于所述卫星式模切底辊上安装的快插式定位套的顶部；

S33：通过所述第二压料机构将柱塞贴的杆部插入到所述快插式定位套内，之后，在柱塞贴的圆盘表面辊压上保护膜，并通过轮廓模切辊对柱塞贴轮廓外的废料进行裁切清除，生成成品柱塞贴；

S34:成品柱塞贴通过防坠落板组到达所述卫星式轮转总成的底部，并通过成品取料机构将成品柱塞贴从所述快插式定位套内取下，之后，通过多动作移料机构将成品柱塞贴放置于输送装置上进行收集，由此完成柱塞贴的生产。

采用了上述技术方案后，本发明的有益效果是：

通过设置回转链条，回转链条便于对柱塞贴进行输送，方便柱塞贴的浸胶、均胶及烘干，通过设置定位治具便于对柱塞贴的杆部进行固定夹紧，方便柱塞贴圆盘的浸胶及烘干，通过设置治具开合驱动机构便于将定位治具自动开启，方便柱塞贴杆部的插入；

通过设置浸胶机构，实现对柱塞贴圆盘的自动浸胶，通过设置均胶机构便于对浸胶后的柱塞贴圆盘胶面均匀化，保证浸胶质量，通过设置烘干箱体可以对浸胶后的柱塞贴进行快速烘干，相较于传统的自然晾干，烘干效率及烘干效果更好，同时，由于烘干箱体相对于外界处于隔离的环境中，因此，在胶水烘干过程中挥发处的胶水气味难以进入到周围的工作环境中，减少对工作人员身体健康的损害，保护了工作环境；

通过设置物料取放机构可以实现对柱塞贴的取放搬运，便于将柱塞贴从浸胶烘干装置上取下，同时，也便于将柱塞贴重新插入到塞贴装配装置上，通过设置物料中转机构实现对柱塞贴的定位夹持及过渡中转，通过两个物料取放机构及物料中转机构的配合使用，实现了柱塞贴由浸胶烘干装置到塞贴装配装置之间的自动化机械转运，无需人工手动参与，大大提高了转运的效率，并且可以对柱塞贴实现精确取放，提高了柱塞贴的生产效率和生产质量，有助于柱塞贴的自动化连续生产；

通过设置轴向调节式料轴可以在不停机的情况下，对料轴进行轴向移动，便于料轴上物料的轴向调整，以便于后工序的配合，同时，调整方便、快捷，效率高，通过设置割缝总成可以对蓝膜灰胶中的蓝膜进行裁切，便于后续使用，通过设置卫星式轮转总成可以实现对蓝膜灰胶的冲孔裁切、废料吸附、柱塞贴与蓝膜灰胶的贴合装配及轮廓废料的裁切等，实现了柱塞贴与蓝膜灰胶的自动化装配及连续生产，提高了柱塞贴的生产效率，通过设置成品取料机构可以实现对卫星式轮转总成上的成品柱塞贴实现自动取料功能，通过多动作移料机构可以将成品取料机构取下的柱塞贴转移输送到升降转接机构上，由升降转接机构放置于输送装置上，实现柱塞贴的自动下料及收集；

通过设置振动输料架，实现柱塞贴的有序振动上料，通过设置第一压料机构实现对柱塞贴振动上料的控制，通过设置移动式排料机构实现对柱塞贴的间隔、有序的排列，便于物料传送机构的抓取传送，通过设置理料定位机构实现对柱塞贴杆部的精确定机，便于物料传送机构的精确抓取，通过设置物料传送机构可以将移动式排料机构上的柱塞贴取下，并输送到移动式插料机构上，移动式插料机构安装于回转输送装置上，实现物料由上料台架到回转输送装置的自动转移输送，通过移动式插料机构可以将柱塞贴自动插入到回转输送装置的定位治具上，实现自动化上料，无需人工手动插料，大大提高了工作效率，通过设置导向定位机构对柱塞贴的杆部进行定位导向，保证柱塞贴的杆部精准的插入到定位治具内，避免出现偏斜，影响生产质量；

通过设置快插式定位套可以对与柱塞贴杆部相适配的固定套进行快速更换，相较于传统的封盖装配式定位套结构，更换更加的方便、快捷，耗时较少，效率更高，大大缩短了不同型号的柱塞贴在塞贴装配工序的更换时间，提高了生产效率，通过设置吸废机构可以对吹气圆孔模切辊裁切后的圆孔废料进行收集，避免圆孔废料掉落到蓝膜灰胶上，影响生产质量，通过设置第二压料机构实现将物料取放机构转移来的柱塞贴精确的下压并插入到卫星式模切底辊上，实现柱塞贴在卫星式模切底辊上的自动插料，通过设置防坠落机构对卫星式模切底辊上的柱塞贴起到支撑作用，避免柱塞贴随卫星式模切底辊转动过程中脱落下来，影响生产效率。

综上，本发明实现了柱塞贴生产过程中柱塞贴半成品自动上料、浸胶、烘干、中转、塞贴装配贴合及成品柱塞贴自动下料收集的生产工艺，大大提高了柱塞贴生产效率，同时也保证了柱塞贴的生产质量。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明中自动上料装置的结构示意图；

图3是本发明中自动上料装置的部分结构示意图；

图4是图3中A处放大结构示意图；

图5是本发明中物料传送机构的结构示意图；

图6是本发明中移动式插料机构的结构示意图；

图7是本发明中导向定位机构的结构示意图；

图8是本发明中回转输送装置及浸胶烘干装置的主视结构示意图；

图9是本发明中回转输送装置及浸胶烘干装置的侧视结构示意图；

图10是本发明中定位治具的结构示意图；

图11是本发明中定位治具的爆炸结构示意图；

图12是本发明中治具开合驱动机构的结构示意图；

图13是本发明中浸胶机构的结构示意图；

图14是本发明中均胶机构的结构示意图；

图15是本发明中物料中转装置的结构示意图；

图16是本发明中物料中转机构的结构示意图；

图17是本发明中塞贴装配装置的结构示意图；

图18是本发明中轴向调节式料轴的结构示意图；

图19是本发明中割缝总成的结构示意图；

图20是本发明中割缝总成的剖面结构示意图；

图21是本发明中割缝机构的结构示意图；

图22是本发明中割缝机构另一角度方向的结构示意图；

图23是本发明中卫星式轮转总成的结构示意图；

图24是卫星式轮转总成中蓝膜灰胶上料裁切及与柱塞贴贴合的结构示意图；

图25是本发明中吸废机构的结构示意图；

图26是本发明中快插式定位套的结构示意图；

图27是本发明中第二压料机构的结构示意图；

图28是本发明中清理组件的结构示意图；

图29是本发明中成品取料机构及多动作移料机构的结构示意图；

图30是本发明中多动作移料机构的结构示意图；

图31是本发明中升降转接机构的结构示意图；

图32是本发明中辊式防坠落机构的结构示意图；

图33是本发明中皮带式防坠落机构的结构示意图；

图34是本发明中皮带式防坠落机构另一角度方向的结构示意图；

其中，在图中，各个数字标号分别指代如下的具体含义、元件和/或部件。

图中：1、自动上料装置，101、上料台架，102、振动输料架，103、第一压料机构，1031、第一压料支架，1032、第一压料块，1033、导料板，104、移动式排料机构，1041、排料固定架，1042、排料杆，1043、排料槽，105、理料定位机构，1051、理料架，1052、第二压料块，1053、侧定位板，1054、限位挡板，1055、限位爪，1056、第一支撑块，1057、光电传感器，106、物料传送机构，1061、物料传送架，1062、物料传送承载板，1063、传送夹爪支架，1064、传送夹爪组件，107、移动式插料机构，1071、承载架，1072、插料架，1073、插料夹爪支架，1074、插料夹爪组件，108、导向定位机构，1081、导向定位支架，1082、导向定位组件，10821、第一导向板，10822、第二导向板，18023、止挡部，2、回转输送装置，201、回转输送架，202、回转链条，203、定位治具，2031、治具架，2032、固定侧夹爪，2033、活动侧夹爪，2034、第一弹簧，2035、顶柱，2036、治具压块，2037、固定块，2038、滑块，2039、第二弹簧，204、治具开合驱动机构，2041、驱动气缸，2042、推板，2043、推杆，3、浸胶烘干装置，301、浸胶机构，3011、浸胶架，3012、浸胶池，302、均胶机构，3021、均胶架，3022、支撑板，3023、振动板，3024、振动器，303、烘干箱体，3031、加热隔板，3032、加热腔，3033、烘干腔，3034、防爆加热棒，3035、进风风机，3036、除湿排潮风机，3037、防爆循环风机，3038、幕风帘，4、物料中转装置，401、物料中转台，402、物料中转机构，4021、中转摆台，4022、中转夹爪安装板，4023、中转夹爪组件，403、物料取放机构，4031、第一固定架，4032、第二固定架，4033、第三固定架，4034、取放夹爪支架，4035、取放夹爪组件，5、塞贴装配装置，501、装配架，502、轴向调节式料轴，5021、第一轴套，5022、固定墙板，5023、调节固定板，5024、膨胀轴，5025、同步带轮，5026、驱动轮，5027、丝杠螺母，5028、调节丝杠，5029、调节旋钮，5030、第三弹簧，503、割缝总成，5031、割缝机架，5032、模切支撑辊，5033、割缝机构，50331、主体固定件，50332、第二支撑块，50333、微调装置，50334、第一固定座，50335、第二固定座，50336、割缝刀片，50337、固定座锁紧板，50338、复位弹簧，50339、刀片磁吸磁铁，5034、推拉式移动支架，50341、滑道，50342、滑杆，50343、推拉板，5035、输送组件，5036、压紧调节机构，504、卫星式轮转总成，5041、卫星机架，5042、卫星式模切底辊，5043、快插式定位套，50431、固定座套，50432、锁紧套，50433、第四弹簧，50434、挡圈，50435、固定套，50436、第五弹簧，50437、限位钢球，5044、光棍，5045、吹气圆孔模切辊，5046、吸废机构，50461、吸废腔体，50462、位置调整架，50463、吸废管道，50464、气力输送器，50465、供气腔体，5047、第二压料机构，50471、第二压料支架，50472、压料连接架，50473、回转板，50474、压料组件，5048、清理组件，50481、清料连接杆，50482、清料连接螺纹套，50483、第六弹簧，50484、毛刷固定套，50485、清料毛刷，50486、灰胶压紧套，5049、胶辊，5050、轮廓模切辊，505、成品取料机构，5051、取料固定架，5052、取料架，5053、取料组件，506、多动作移料机构，5061、第一移料支架，5062、移料承载板，5063、第二移料支架，5064、移料夹爪支架，5065、移料夹爪组件，507、升降转接机构，5071、转接支架，5072、转接夹爪安装板，5073、转接夹爪组件，6、防坠落机构，7、辊式防坠落机构，701、第一防坠落架，702、防坠落板组，703、套筒，704、支撑胶辊，705、防坠落导向轨，706、球形座，8、皮带式防坠落机构，801、第二防坠落架，802、滚轮，803、张紧皮带，804、张紧支架，805、张紧轴，806、第一调节螺杆，807、张紧轮，808、张紧块，809、第三支撑块，810、第二调节螺杆，811、压纹旋钮，9、纠偏装置，10、小孔检测装置，11、输送装置，1101、卡槽，12、蓝膜灰胶，13、保护膜，14、废料收集辊。

具体实施方式

下面结合具体的实施例对本发明进一步说明。但这些例举性实施方式的用途和目的仅用来例举本发明，并非对本发明的实际保护范围构成任何形式的任何限定，更非将本发明的保护范围局限于此。

如图1、图2、图3、图8、图9、图17及图23所示，一种柱塞贴生产线，包括回转输送装置112，回转输送装置112连接浸胶烘干装置3，通过回转输送装置112将柱塞贴输送到浸胶烘干装置3进行浸胶烘干，浸胶烘干装置3的下料端连接物料中转装置4，物料中转装置4连接塞贴装配装置5，通过物料中转装置4可以将浸胶烘干装置3浸胶烘干后的柱塞贴转移到塞贴装配装置5上，整个过程无需人工参与，实现了柱塞贴生产的自动化。

其中，回转输送装置112包括回转输送架201，回转输送架201上安转有由电机驱动的回转链条202，回转链条202上沿输送方向排列设有若干用于定位夹紧柱塞贴的定位治具203，通过定位治具203对柱塞贴进行夹紧，之后，通过回转链条202带动柱塞贴移动，并进行浸胶、均胶及烘干工序，回转输送架201的上料端及下料端分别设有与定位治具203对应设置的治具开合驱动机构204，通过治具开合驱动机构204便于将定位治具203自动开启，方便柱塞贴杆部的插入。

浸胶烘干装置3包括浸胶机构301，浸胶机构301设置于回转输送架201的底部，本实施例中，回转链条202沿逆时针方向转动，通过回转链条202带动柱塞贴浸胶，浸胶机构301的出料端连接均胶机构302，浸胶后的柱塞贴通过均胶机构302保证柱塞贴圆盘胶面的均匀性，柱塞贴在使用时，柱塞贴圆盘靠近杆部的一侧是使用面，需要胶面平整，便于与轮胎的内侧面相贴合，均胶机构302的出料端连接烘干箱体303，烘干箱体303安装于回转输送架201上，通过设置烘干箱体303可以对浸胶后的柱塞贴进行快速烘干，相较于传统的自然晾干，烘干效率及烘干效果更好，同时，由于烘干箱体303相对于外界处于隔离的环境中，因此，在胶水烘干过程中挥发处的胶水气味难以进入到周围的工作环境中，减少对工作人员身体健康的损害，保护了工作环境。

物料中转装置4包括物料中转台401，物料中转台401设置于回转输送架201及装配架501之间，物料中转台401上安装有物料中转机构402，物料中转机构402可以实现对柱塞贴的定位夹持及过渡中转，物料中转台401靠近浸胶烘干装置3的一侧及靠近塞贴装配装置5的一侧分别设有物料取放机构403，物料取放机构403可以实现对柱塞贴的取放搬运，物料中转机构402设置于两物料取放机构403之间，通过两个物料取放机构403及物料中转机构402的配合使用，实现了柱塞贴由浸胶烘干装置3到塞贴装配装置5之间的自动化机械转运，无需人工手动参与，大大提高了转运的效率，并且可以对柱塞贴实现精确取放，提高了柱塞贴的生产效率和生产质量，有助于柱塞贴的自动化连续生产。

塞贴装配装置5包括装配架501，装配架501上安装有用于放置蓝膜灰胶12的轴向调节式料轴502，通过轴向调节式料轴502可以在不停机的情况下，对料轴进行轴向移动，便于料轴上物料的轴向调整，轴向调节式料轴502的出料端连接割缝总成503，通过割缝总成503可以对蓝膜灰胶12中的蓝膜进行裁切，便于后续使用时将蓝膜撕掉，割缝总成503的出料端连接卫星式轮转总成504，物料取放机构403拾取的浸胶烘干后的柱塞贴插入到卫星式轮转总成504上并与蓝膜灰胶12贴合，通过卫星式轮转总成504可以对蓝膜灰胶12进行冲孔裁切、废料吸附、柱塞贴与蓝膜灰胶12的贴合装配及轮廓废料的裁切等工序，实现了柱塞贴与蓝膜灰胶12的自动化装配及连续生产，提高了柱塞贴的生产效率，卫星式轮转总成504的底部连接有成品取料机构505，通过成品取料机构505将柱塞贴从卫星式轮转总成504上取下，靠近成品取料机构505处设有多动作移料机构506，多动作移料机构506将成品柱塞贴通过升降转接机构507放置于输送装置11上，由此实现柱塞贴的自动化生产。

本实施例中，结合图2-图4所示，靠近回转输送装置112的上料端还设有自动上料装置1，自动上料装置1包括上料台架101，上料台架101设置于回转输送架201的上料端一侧，上料台架101上安装有振动输料架102，振动输料架102的输入端连接有手动放料架，振动输料架102由手动放料架的一端向移动式排料机构104的一端倾斜设置，便于柱塞贴在振动输料架102上移动，本实施例中，振动输料架102安装于直线振动器3024上，直线振动器3024安装于上料台架101上，振动输料架102设有相对设置的侧导向板，两侧导向板之间形成对柱塞贴的杆部相适配的空间，两侧导向板的顶部分别相对设有导向条，两导向条之间形成对柱塞贴的圆盘相适配的空间，便于对柱塞贴的输送；

振动输料架102出料端的顶部设有第一压料机构103，通过设置第一压料机构103实现对柱塞贴振动上料的控制，振动输料架102的出料端还连接移动式排料机构104，通过移动式排料机构104实现对柱塞贴的间隔、有序的排列，便于物料传送机构106的抓取传送，移动式排料机构104远离振动输料架102的行程端对应设有理料定位机构105，理料定位机构105的底部对应设有物料传送机构106，物料传送机构106远离理料定位机构105的行程端对应设有移动式插料机构107，通过物料传送机构106可以将移动式排料机构104上的柱塞贴取下，并输送到移动式插料机构107上，移动式插料机构107安装于回转输送装置112上，移动式插料机构107上靠近回转输送装置112的上料端处还设有导向定位机构108，导向定位机构108位于定位治具203的上方设置。

本实施例中，结合图2所示，振动输料架102、第一压料机构103、移动式排料机构104、理料定位机构105分别相对设置有两套，由此实现两条振动输料线配合上料。

本实施例中，结合图2-图4所示，移动式排料机构104包括排料固定架1041，排料固定架1041通过螺栓安装于上料台架101上，排料固定架1041上安装有由电缸驱动的排料杆1042；

本实施例中，电缸包括导轨及滑动安装于导轨上的滑块2038，通过滑块2038与需要移动的部件连接，通过电缸推动需要移动的部件在导轨上滑动，以实现位置的变化，本专利申请中所提到的电缸均采用上述结构；

排料杆1042的一端与电缸的滑块2038连接，通过电缸带动排料杆1042沿垂直于振动输料架102的方向滑动设置，排料杆1042靠近振动输料架102的一侧排列设有若干与柱塞贴的杆部相适配的排料槽1043，通过设置排料槽1043对柱塞贴实现有序间隔排列。

结合图2-图4所示，第一压料机构103包括第一压料支架1031，第一压料支架1031安装于排料固定架1041上，第一压料支架1031上安装有由气缸推动的第一压料块1032，具体的，气缸的缸体安装于第一压料支架1031上，气缸的活塞杆与第一压料块1032连接，通过气缸活塞杆的伸缩带动第一压料块1032下移压料，第一压料块1032与振动输料架102对应设置，振动输料架102与第一压料块1032之间还设置有导料板1033，导料板1033安装于振动输料架102的顶部，导料板1033上排列设有若干梳齿槽，通过梳齿槽便于观察导料板1033底部柱塞贴的运动状态。

结合图2-图4所示，理料定位机构105包括理料架1051，理料架1051安装于上料台架101上，且横跨移动式排料机构104及物料传送机构106，理料架1051的顶部安装有由气缸推动的第二压料块1052，具体的，气缸的缸体安装于理料架1051的顶部，第二压料块1052安装于气缸的活塞杆上，第二压料块1052与排料杆1042对应设置，理料架1051上还安装有由气缸推动的侧定位板1053，具体的，气缸的缸体安装于理料架1051的一侧，侧定位板1053安装于气缸的活塞杆上，侧定位板1053与排料杆1042上排料槽1043的开口端对应设置，当排料杆1042上的排料槽1043内均放置有柱塞贴后，第二压料块1052向下运动将柱塞贴压住，侧定位板1053抵靠于排料杆1042上排料槽1043开口侧，使柱塞贴在排料槽1043内定位，侧定位板1053的底部安装有限位挡板1054，限位挡板1054呈U型结构，一侧与侧定位板1053连接，限位挡板1054上排列设有若干与排料槽1043对应设置的限位爪1055，限位爪1055朝向排料槽1043的一侧设有与柱塞贴的杆部对应设置的V型限位口，通过限位爪1055对排料杆1042上柱塞贴的杆部进行限位，避免物料传送机构106抓取时出现偏移的问题；

理料架1051的顶部还固定安装有第一支撑块1056，第一支撑块1056上设置有滑轨，排料杆1042上设有与滑轨相适配的滑块2038，保证排料杆1042的移动精度,第一支撑块1056的其中一端延伸至振动输料架102的出料端并安装有光电传感器1057，光电传感器1057与振动输料架102的出料端对应设置，光电传感器1057能够实现对柱塞贴工件的到位检测，确保振动上料的有序进行，并避免排料槽1043内缺料或重料现象的发生；

振动上料时，将柱塞贴放置于振动输料架102上，在直线振动器3024的作用下，柱塞贴沿振动输料架102顺序输送至出料端，排料杆1042的排料槽1043移动到振动输料架102的出料端处，一个柱塞贴进入到排料槽1043内，光电传感器1057检测到柱塞贴进入到排料槽1043内后，第一压料机构103的第一压料块1032向下运动将柱塞贴压住，待电缸推动排料杆1042移动一个排料槽1043间距，将排料槽1043与振动输料架102的出料端再次对应时，第一压料块1032向上移动，柱塞贴进入到排列槽内，多次重复上述动作，直至排料杆1042的排料槽1043内均设置有柱塞贴，之后，由理料定位机构105的第二压料块1052及侧定位板1053对柱塞贴进行定位，便于物料传送机构106的夹取。

结合图2及图5所示，物料传送机构106包括物料传送架1061，物料传送架1061的一端安装于回转输送架201上，且与移动式插料机构107对应设置，另一端延伸至理料架1051的底部，物料传送架1061上滑动安装有由电缸驱动的物料传送承载板1062，物料传送承载板1062上滑动安装有由电缸驱动的传送夹爪支架1063，传送夹爪支架1063的移动方向与物料传送承载板1062的移动方向垂直，传送夹爪支架1063上排列设有若干与排料槽1043内放置的柱塞贴对应设置的传送夹爪组件1064，传送夹爪组件1064包括传送夹爪气缸，传送夹爪气缸上安转有对应设置的传送夹爪，传送夹爪的顶部均安装有相对设置的第一传送夹持块，传送夹爪的底部均安装有相对设置的第二传送夹持块，第一传送夹持块及第二传送夹持块相向的一侧均设有用于夹持柱塞贴的夹持槽，通过第一传送夹持块、第二传送夹持块及夹持槽对柱塞贴的杆部实现夹持固定，传送夹爪上靠近中间位置还安装有辅助支撑档条，辅助支撑档条抵靠于柱塞贴的杆部上，由于振动输料线设置有两条，为配合输料，传送夹爪上设有两组夹持结构用以分别夹持两条振动输料线上的物料。

结合图6所示，移动式插料机构107包括相对设置的承载架1071，两承载架1071分别安装于回转输送架201沿输送方向的两侧，两承载架1071上滑动安装有由电缸驱动的插料架1072，插料架1072横跨回转输送架201，插料架1072上沿竖直方向滑动安装有由电缸驱动的插料夹爪支架1073，插料夹爪支架1073上排列设有若干与传送夹爪组件1064对应设置的插料夹爪组件1074，插料夹爪组件1074包括插料夹爪气缸，插料夹爪气缸上安装有对应设置的插料夹爪，插料夹爪上分别相对安装有插料夹持块，插料夹持块之间设有夹持柱塞贴杆部的夹持槽，通过插料夹爪组件1074将传送夹爪组件1064传送来的柱塞贴夹持，并插入到定位治具203中，为配合传送夹爪的输料，插料夹爪上也设置有两组夹持结构，并分别与传送夹爪上夹持结构相配合。

结合图7和图8所示，导向定位机构108包括导向定位支架1081，导向定位支架1081的两端分别安装于两承载架1071上，导向定位支架1081上排列设有若干与插料夹爪组件1074对应设置的导向定位组件1082，任一导向定位组件1082包括相对设置的第一导向板10821，两第一导向板10821均通过螺栓安装于导向定位支架1081上，且两第一导向板10821远离导向定位支架1081的一端形成Y型的导向定位口，导向定位口与柱塞贴的杆部相适配，其中一第一导向板10821上还通过螺栓安装有第二导向板10822，第二导向板10822远离导向定位支架1081的一端具有与第一导向板10821相适配的导向结构，且第二导向板10822上靠近导向定位口处设有用于定位柱塞贴的止挡部18023，止挡部18023与导向定位口之间形成对柱塞贴导向定位的空间，使移动式插料机构107上夹持的柱塞贴可以精确顺畅的插入到定位治具203内，保证插料位置的准确性。

本实施例中，结合图10-图11所示，定位治具203包括治具架2031，治具架2031包括底板及两侧相对设置的立板，治具架2031的底板两端分别安装于回转链条202上，治具架2031上沿长度方向安装有固定侧夹爪2032，固定侧夹爪2032的一侧相对安装有活动侧夹爪2033，活动侧夹爪2033的两端分别通过第一弹簧2034及顶柱2035与治具架2031的立板连接，为保证第一弹簧2034的位置不会发生移动，在第一弹簧2034内腔设置有导向杆，导向杆螺纹安装于治具架2031的立板上，通过导向杆确保第一弹簧2034的位置在使用时不会发生偏移，且顶柱2035延伸至治具架2031的外侧并与治具开合驱动机构204对应设置，通过治具开合驱动机构204推动顶柱2035压缩第一弹簧2034将定位治具203打开，固定侧夹爪2032与活动侧夹爪2033相向的一侧均排列设有凹槽，固定侧夹爪2032的凹槽与活动侧夹爪2033的凹槽之间形成若干对柱塞贴固定限位的夹持孔；

为保证活动侧夹爪2033在治具架2031上顺畅的移动，活动侧夹爪2033的底部与治具架2031之间设有滑块2038及滑轨，用于保证活动侧夹爪2033的顺畅滑动及位置精度；

固定侧夹爪2032靠近活动侧夹爪2033的一侧排列安装有若干治具压块2036，治具压块2036上均设有与夹持孔对应设置的第一插料孔，第一插料孔设置于治具压块2036的一凸台上，第一插料孔与柱塞贴的杆部相适配，此外，在治具架2031的底板上还设有第二插料孔，第二插料孔与第一插料孔对应设置，通过第一插料孔及第二插料孔实现柱塞贴杆部的插料定位，配合活动侧夹爪2033上的滑块2038实现对柱塞贴杆部的固定，在治具架2031的底板的底部还通过螺栓安装有用于封闭第二插料孔底部的封闭板，通过封闭板对插入的柱塞贴进行限位，保证柱塞贴插入时高度一致；

活动侧夹爪2033靠近固定侧夹爪2032的一侧排列安装有若干固定块2037，固定块2037均通过螺栓固定安装于活动侧夹爪2033上，固定块2037与治具压块2036之间均设有滑块2038，滑块2038滑动安装于活动侧夹爪2033上，具体的，滑块2038靠近活动侧夹爪2033的一侧设有滑槽，活动侧夹爪2033上设有一对与滑块2038的滑槽相适配的定位销，滑块2038滑动于定位销上，滑块2038与固定块2037之间均设有第二弹簧2039，第二弹簧2039的两端端部分别连接滑块2038及固定块2037，当柱塞贴插入定位治具203，且定位治具203处于闭合状态时，滑块2038在第二弹簧2039及固定块2037的作用下靠近治具压块2036，并使滑块2038上设置的凸台抵靠于柱塞贴的杆部上，实现柱塞贴的固定，滑块2038上设置的凸台抵靠于柱塞贴杆部的同时，滑块2038的凸台的顶部也抵靠于治具压块2036的凸台的底部，当定位治具203处于开启状态时，第二弹簧2039拉着滑块2038远离治具压块2036，便于柱塞贴杆部的插入。

结合图10-图12所示，治具开合驱动机构204包括驱动气缸2041，驱动气缸2041安装于回转输送架201上，驱动气缸2041的活塞杆朝向定位治具203设置，且活塞杆上安装有推板2042，推板2042上螺纹安装有若干推杆2043，当插料时，推杆2043与顶柱2035对应设置，且通过顶柱2035推动活动侧夹爪2033压缩第一弹簧2034，使定位治具203处于开启状态。

本实施例中，结合图8、图9、图13及图14所示，浸胶机构301包括浸胶架3011，浸胶架3011安装于回转输送架201的底部，浸胶架3011上沿竖直方向安装有由气缸驱动升降的浸胶池3012，具体的，浸胶架3011上设置有第一安装板，气缸的缸体安装于第一安装板上，气缸的活塞杆贯穿第一安装板并与浸胶池3012连接，在浸胶池3012的底部还连接有若干相对设置的第一导杆，第一导杆上均套装有第一导套，第一导套均安装于第一安装板上，通过第一导杆及第一导套保证浸胶池3012升降时的位置精度，当柱塞贴通过回转链条202输送到浸胶池3012的正上方时，气缸驱动浸脚池上升并使柱塞贴的圆盘完全浸入浸胶池3012的胶水内；

此外，在浸胶池3012的一侧还设有与注胶泵连通的注胶口，浸胶池3012的另一侧具有溢流槽，溢流槽的底部开设有溢流口，通过注胶口和溢流口，能够始终确保浸胶池3012内的胶液高度保持不变，保证柱塞贴圆盘的浸胶效果。

结合图14所示，均胶机构302包括均胶架3021，均胶架3021安装于回转输送架201的底部且靠近浸胶架3011设置，均胶架3021上沿竖直方向安装有由气缸驱动升降的支撑板3022，具体的，均胶架3021上设置有第二安装板，第二安装板安装于回转输送架201的底部，气缸的缸体安装于第二安装板上，气缸的活塞杆贯穿第二安装板并与支撑板3022连接，支撑板3022的底部安装有一对相对设置的第二导杆，第二导杆上均套装有第二导套，第二导套均安装于第二安装板上，通过第二导杆与第二导套保证支撑板3022竖直移动时的位置精度；

支撑板3022上安装有振动板3023，振动板3023的底部安装振动器3024，当浸胶完的柱塞贴输送到振动板3023的正上方时，气缸驱动支撑板3022上升并使振动板3023抵触于柱塞贴的圆盘底部振动均胶。

结合图8-图9所示，烘干箱体303的顶部安装有加热隔板3031，加热隔板3031呈L型结构设置，加热隔板3031将烘干箱体303内腔分隔为加热腔3032及烘干腔3033，且加热腔3032与烘干腔3033之间通过连通孔连通，加热腔3032内排列设有若干防爆加热棒3034，若干防爆加热棒3034沿烘干箱体303的长度方向设置，回转链条202输送的柱塞贴位于烘干腔3033内，烘干箱体303的顶部还安装有进风风机3035、除湿排潮风机3036及防爆循环风机3037，进风风机3035设置于烘干箱体303的输入端，除湿排潮风机3036安装于烘干箱体303的中间位置，进风风机3035的出风口连通加热腔3032，除湿排潮风机3036的进风口连通烘干腔3033，防爆循环风机3037的进风口连通烘干腔3033，出风口连通加热腔3032，随着对柱塞贴上胶液的烘干，烘干箱体303内循环空气的湿度会逐渐增大，达到设定的排湿湿度时，进风风机3035和除湿排潮风机3036会自行启动进行排湿，通过除湿排潮能够确保烘干箱体303内气流的湿度保持在工作范围值内，保证烘干效果，烘干箱体303的出料口处还安装有幕风帘3038，幕风帘3038的吹风方向倾斜朝向烘干箱体303的内腔，幕风帘3038形成的风阻在不影响柱塞贴输送的同时，能够实现烘干箱体303内外的有效隔离，将烘干箱体303内外分成两个独立的空间，避免烘干箱体303内的高温、有毒气体进入到烘干箱体303外，同时也有效阻挡外界的灰尘杂质等进入到烘干箱体303内，使得烘干箱体303内形成独立且高温洁净的烘干环境；

其中，图9中所示箭头为气体流动方向。

本实施例中，结合图15-图16所示，物料中转机构402包括中转摆台4021，中转摆台4021安装于物料中转台401上，中转摆台4021的转盘上安装有由电缸驱动的中转支架，中转支架包括两相对移动的中转夹爪安装板4022，两中转夹爪安装板4022上分别排列设有若干对应设置的中转夹爪组件4023，对应设置的中转夹爪组件4023之间形成对柱塞贴的杆部夹持的空间，中转夹爪组件4023的顶部设有呈一体结构的第一中转夹持块，底部螺栓安装有第二中转夹持块，第一中转夹持块及第二中转夹持块上均设有用于夹持柱塞贴杆部的凹槽，两凹槽形成夹持柱塞贴杆部的空间。

物料取放机构403包括第一固定架4031，第一固定架4031可以安装于物料中转台401，或者回转输送架201上，或者装配架501上，第一固定架4031上沿水平方向滑动安装有由电缸驱动的第二固定架4032，具体的第二固定架4032安装于电缸的滑块2038上，第二固定架4032上沿竖直方向滑动安装有由电缸驱动的第三固定架4033，第三固定架4033上沿水平方向滑动安装有取放夹爪支架4034，且取放夹爪支架4034的移动方向垂直于第二固定架4032的移动方向，取放夹爪支架4034上排列设有若干由气缸驱动的取放夹爪组件4035，当柱塞贴中转输送时，取放夹爪组件4035与中转夹爪组件4023分别对应设置，取放夹爪组件4035包括取放夹爪气缸，取放夹爪气缸上相对取放夹爪，取放夹爪呈L型结构，取放夹爪上相对安装有夹持柱塞贴杆部的夹持槽，在对柱塞贴夹取时，取放夹爪的夹取位置位于中转夹爪组件4023夹取位置的中间，进而形成交错式抓取，避免相互干涉。

本实施例中，结合图17及图18所示，轴向调节式料轴502包括第一轴套5021，第一轴套5021滑动安装于装配架501的固定墙板5022上，且一端端部安装有调节固定板5023，第一轴套5021内转动套装有膨胀轴5024，膨胀轴5024位于调节固定板5023的一端贯穿调节固定板5023并安装有同步带轮5025，同步带轮5025通过皮带传动连接由电机驱动的驱动轮5026，电机通过固定座安装于调节固定板5023上，由此通过电机可以带动膨胀轴5024转动；

装配架501的固定墙板5022上还通过丝杠螺母5027转动安装有调节丝杠5028，调节丝杠5028的一端贯穿装配架501的固定墙板5022并通过轴承座安装于调节固定板5023上，调节丝杠5028的另一端安装有调节旋钮5029，调节旋钮5029上设置有刻度盘，通过设置的刻度盘可以精确控制轴向方向的移动距离，通过转动调节旋钮5029可以带动调节丝杠5028转动，调节丝杠5028带动调节固定板5023移动，调节固定板5023带动膨胀轴5024进行轴向移动，由此可以在不影响膨胀轴5024正常工作的情况下进行轴向调整，调整方便且调整效率高；

调节丝杠5028上还套装有第三弹簧5030，第三弹簧5030压缩于装配架501的固定墙板5022与调节固定板5023之间，通过设置第三弹簧5030，第三弹簧5030的弹力作用可以消除调节丝杠5028与丝杠螺母5027之间轴向的螺纹回程间隙，此外，在装配架501的固定墙板5022与调节固定板5023靠近第三弹簧5030的一侧均设有用于放置第三弹簧5030的凹槽，通过设置凹槽对第三弹簧5030进行限位，使第三弹簧5030受力更加均衡；

此外，在装配架501的固定墙板5022与调节固定板5023之间还设置有导向组件，导向组件包括导向轴，导向轴的一端通过螺栓安装于装配架501的固定墙板5022上，另一端贯穿调节固定板5023，导向轴上套装有第二轴套，第二轴套与导向轴之间滑动配合，第二轴套通过螺栓安装于调节固定板5023上，本实施例中，第一轴套5021采用无油铜套，第二轴套采用导向铜套。

本实施例中，结合图17、图19-图22所示，割缝总成503包括割缝机架5031，割缝机架5031安装于装配架501上，割缝机架5031的进料端及出料端分别设有可调节输送间距的输送组件5035，输送组件5035包括由电机驱动的传动辊，传动辊转动安装于割缝机架5031上，传动辊的其中一端延伸至割缝机架5031的外侧并连接有驱动装置，传动辊的上方相对传动安装有压料辊，压料辊与传动辊之间形成对蓝膜灰胶12输送的空间，压料辊的两端分别转动安装于安装座上，安装座滑动安装于割缝机架5031上，且安装座与割缝机架5031之间设有压紧调节机构5036，压紧调节机构5036包括调节杆，调节杆上螺纹套装有螺纹套，螺纹套安装于连接板上，连接板安装于割缝机架5031上，调节杆的一端转动安装于安装座上，另一端延伸至连接板的外侧并安装有调节旋钮5029，调节杆上还套装有压缩弹簧，压缩弹簧压缩于安装座与螺纹套之间，通过设置输送组件5035便于对蓝膜灰胶12进行输送，通过设置压紧调节机构5036便于对压料辊与传动辊进行间距的调整；

割缝机架5031上且位于两输送组件5035之间转动安装有模切支撑辊5032，模切支撑辊5032的底部对应设有若干割缝机构5033，若干割缝机构5033排列安装于推拉式移动支架5034上，推拉式移动支架5034滑动安装于割缝机架5031上；

其中，图20箭头所示为蓝膜灰胶12移动方向。

结合图21-图22所示，割缝机构5033包括主体固定件50331，主体固定件50331安装于推拉式移动支架5034上，具体的，主体固定件50331上设有一对相对设置的通孔，两通孔滑动安装于推拉式移动支架5034上设置的滑杆50342上，主体固定件50331的底部连接有第二支撑块50332，第二支撑块50332上安装有微调装置50333，微调装置50333采用的是微分头，微分头为日常生活所常见的，且属于本技术领域内技术人员公知常识，在此不再赘述，微调装置50333的调整杆贯穿第二支撑块50332并连接有第一固定座50334，第一固定座50334滑动安装于主体固定件50331的一侧，具体的，第一固定座50334靠近主体固定件50331的一侧安装有滑块2038，主体固定件50331上安装有滑轨，第一固定座50334通过滑块2038滑动安装于主体固定件50331的滑轨上，第一固定座50334上安装有第二固定座50335，第二固定座50335上安装有割缝刀片50336，割缝刀片50336与模切支撑辊5032对应设置，形成对蓝膜灰胶12割缝的空间，通过微调装置50333、第一固定座50334及第二固定座50335可以精确调整割缝刀片50336在竖直方向上的位置，进而调整割缝刀片50336与模切支撑辊5032之间的裁切间距，进而精确调整对蓝膜的裁切深度；

第一固定座50334远离主体固定件50331的一侧固定安装有固定座锁紧板50337，固定座锁紧板50337与第二支撑块50332连接，具体的，固定座锁紧板50337靠近第二支撑块50332的一端设有锁紧孔，锁紧孔为椭圆形长条孔，便于第一固定座50334的位移调整及与第二支撑块50332之间的固定，且采用锁紧旋钮固定，可以直接手动转动，调整简便，通过设置固定座锁紧板50337可以在割缝刀片50336的竖直位置调整好之后，对第一固定座50334进行固定、锁紧，避免在使用时出现位移，影响割缝效果。

此外，第一固定座50334的顶部一体式设置有限位凸台，限位凸台上安装有定位销，第二固定座50335的底部设有与限位凸台相适配的限位凹槽，限位凹槽内设有与定位销相适配的销孔，第二固定座50335安装于第一固定座50334上且通过锁紧旋钮固定，通过上述安装结构，在更换割缝刀片50336时，只需将锁紧旋钮松开，便可将第二固定座50335从第一固定座50334上取下，方便割缝刀片50336的更换，提高更换效率。

第二固定座50335上还设有用于安装割缝刀片50336的刀片卡槽1101，刀片卡槽1101与割缝刀片50336的外形相适配，割缝刀片50336通过压紧板安装于刀片卡槽1101内，在第二固定座50335远离割缝刀片50336的一侧还安装有刀片磁吸磁铁50339，通过设置刀片磁吸磁铁50339可以使第二固定座50335具有一定的磁吸功能，从而使割缝刀片50336自动吸附到第二固定座50335的刀片卡槽1101内，方便刀片的安装；

第一固定座50334与第二支撑块50332之间还连接有复位弹簧50338，通过设置复位弹簧50338便于割缝刀片50336向下移动时的调整。

本实施例中，结合图19-图20所示，推拉式移动支架5034包括滑道50341，滑道50341滑动安装于割缝机架5031上设置的滑轨上，滑道50341沿滑动方向的两端端部分别安装有固定块2037，固定块2037之间连接有滑杆50342，本实施例中，滑杆50342设置有两根且与主体固定件50331上设置的移动滑孔相适配，主体固定件50331滑动安装于滑杆50342上，且通过锁紧旋钮锁紧，此外，在滑杆50342上还分别设置有刻度，通过刻度可以精确的调整主体固定件50331的位置及间距，保证蓝膜割缝位置的精确度，靠近割缝机架5031外侧的固定块2037上连接有便于推拉的推拉板50343，推拉板50343上螺栓安装有推拉把手，当需要对割缝机构5033进行调整时，通过推拉把手将推拉式移动支架5034从割缝机架5031内拉出，便可以方便的进行调整，调整的过程中可以进行单个调整，也可以进行多个调整，调整完后再推回到割缝机架5031内，并通过螺栓进行锁紧即可，由此，极大的提高了割缝刀片50336的调整效率，并且调整简便、快捷。

本实施例中，结合图23-图24及图26所示，卫星式轮转总成504包括卫星机架5041，卫星机架5041包括相对设置的两立板，两立板的外侧分别连接有墙板，两立板及墙板之间通过轴承转动安装有由电机驱动的卫星式模切底辊5042，两立板上还分别设有若干安装槽，安装槽的两侧排列设有若干用于安装部件的螺纹安装孔，两立板之间还转动连接有若干根用于导料的导向轴，卫星机架5041安装于装配架501上，卫星式模切底辊5042上周圈排列设有若干用于固定柱塞贴杆部的快插式定位套5043；

其中，图24中箭头为蓝膜灰胶12及保护膜13移动方向。

本实施例中，结合图26所示，快插式定位套5043包括安装于卫星式模切底辊5042上的固定座套50431，固定座套50431上活动套装有锁紧套50432，且锁紧套50432与固定座套50431之间压缩有第四弹簧50433，固定座套50431的顶部设有用于限位锁紧套50432的挡圈50434，固定座套50431的内腔插入式安装有与柱塞贴的杆部相适配的中空的固定套50435，本实施例中，固定套50435的外形尺寸一致，内腔尺寸根据柱塞贴的杆部直径尺寸不同而不同，针对不同直接系列的柱塞贴，使用时只需更换固定套50435即可，固定套50435的底部与固定座套50431的内腔之间压缩有第五弹簧50436，固定座套50431的侧壁上还活动安装有定位锁紧固定套50435的限位钢球50437，钢球分别抵靠于固定套50435外侧壁的凹槽及锁紧套50432的内侧壁，当固定套50435插入固定座套50431内时，限位钢球50437在锁紧套50432的作用下卡入固定套50435内，对固定套50435进行定位锁紧，通过下压锁紧套50432，限位钢球50437失去锁紧套50432的限制向外回弹，固定套50435失去限位钢球50437的限位，在第五弹簧50436的作用下弹出，由此可以实现固定套50435的快速更换，以应对不同尺寸的柱塞贴，更换速度快，效率高，省时省力。

本实施例中，结合图23-图24所示，卫星机架5041的进料端分别转动安装有光棍5044及吹气圆孔模切辊5045，光棍5044及吹气圆孔模切辊5045之间形成对蓝膜灰胶12裁切圆孔的空间，裁切的圆孔与快插式定位套5043上柱塞贴杆部的插入孔相适配，吹气圆孔模切辊5045包括圆孔裁切刀模，圆孔裁切刀模上排列设有若干圆孔裁切刃，圆孔裁切刃呈圆形结构，若干圆孔裁切刃上均设有吹气孔，吹气孔位于圆孔裁切刃的中间位置，同一轴线方向上设置有两根相对设置且不连通的吹气管道，吹气管道在转动过程中，依次顺序连通吹气圆孔模切辊5045两端端部的吹气环上的气孔，吹气环上安装有吹气接头，吹气接头分别连通气孔及供气管道，通过供气管道对吹气孔供气，便于将圆孔裁切刃上附着的裁切废料吹出，避免吹气圆孔模切辊5045的圆孔裁切刃出现挤料崩刀的问题；

卫星机架5041上靠近吹气圆孔模切辊5045及卫星式模切底辊5042处还安装有小孔检测装置10，通过小孔检测装置10检测小孔是否裁切，并套装于快插式定位套5043的顶部。

结合图25所示，所靠近吹气圆孔模切辊5045的裁切处安装有吸废机构5046，通过设置吸废机构5046可以将裁切后附着于吹气圆孔模切辊5045上的裁切废料吸走，避免造成吹气圆孔模切辊5045上的刀刃损坏；吸废机构5046包括吸废腔体50461，吸废腔体50461安装于位置调整架50462上，位置调整架50462安装于卫星机架5041上，吸废腔体50461上排列设有若干吸废管道50463，吸废管道50463的进气口分别倾斜设置且均朝向吹气圆孔模切辊5045，通过将吸废管道50463的进气口倾斜设置可以更好的贴近吹气圆孔模切辊5045，便于更好的吸废料，吸废腔体50461的底部通过管道连通吸风装置，吸风装置未在图中标示出，吸风装置可以采用吸风机，也可以采用其他具有吸风功能的设备，吸废管道50463的进气口处还安装有气力输送器50464，气力输送器50464连通吸废腔体50461及供气腔体50465，气力输送器50464与供气腔体50465之间还设置有节流阀，通过节流阀可以调整进入气力输送器50464的气体流速，气力输送器50464分别安装于吸废管道50463的进气口处，且与吸废腔体50461连通，通过气力输送器50464对吸废管道50463输送高压气体，高压气体在流动的过程中会对吸废管道50463的进气口处产生负压吸附作用，由此增强吸废管道50463对废料的吸附功能，无需安装真空发生器，节约了成本，并且使用、安装方便。

位置调整架50462包括连接块，连接块与吸废腔体50461连接，连接块沿竖直方向滑动安装于调节支架上设置的导柱上，并通过锁紧旋钮锁紧固定，调节支架的两端沿水平方向滑动安装于固定支架上设置的导柱上，并通过锁紧旋钮锁紧固定，固定支架分别安装于卫星机架5041上，由此实现吸废机构5046在竖直方向及水平方向的位置调整。

结合图27所示，卫星机架5041的顶部安装有用于将柱塞贴压入到快插式定位套5043的第二压料机构5047及用于清理快插式定位套5043的清理组件5048，第二压料机构5047可以将物料取放机构403输送来的柱塞贴吸住，并压入到卫星式模切底辊5042上设置的快插式定位套5043内，实现柱塞贴由物料中转装置4到塞贴装配装置5的转移。

第二压料机构5047包括第二压料支架50471，第二压料支架50471安装于卫星机架5041上，第二压料支架50471上沿竖直方向滑动安装有由电缸驱动的压料连接架50472，具体的，压料连接架50472安装于电缸的滑块2038上，由电缸带动压料连接架50472竖直运动，压料连接架50472上转动安装有由摆台驱动的回转板50473，具体的，回转板50473的一端与摆台上设置的转台连接，摆台安装于压料连接架50472的一端，回转板50473的另一端转动安装于轴承座上，轴承座安装于压料连接架50472的另一端，回转板50473上排列设有若干压料组件50474及用于清理快插式定位套5043的清理组件5048，且压料组件50474与清理组件5048之间呈90°夹角设置，通过摆台可以带动回转板50473转动，进而实现压料组件50474及清理组件5048之间的切换。

其中，压料组件50474包括回转板50473上排列安装的若干压料管道，若干压料管道均贯穿回转板50473，压料管道的外侧壁上安装有外螺纹套，回转板50473上安装有与外螺纹套螺纹配合的螺帽，螺帽固定安装于回转板50473上，通过螺纹连接可以调整压料管道的位置，压料管道的一端连通有第一真空吸盘，另一端安装有气管接头，气管接头通过气管连通真空吸气装置，真空吸气装置为日常生活所常见的，且属于本技术领域内技术人员公知常识，在此不再赘述，通过真空吸气装置进行吸气，使第一真空吸盘具有吸附功能，可以将柱塞贴的圆盘吸住，便于后续将柱塞贴压入到快插式定位套5043内。

结合图28所示，清理组件5048包括清料连接杆50481，清料连接杆50481与回转板50473连接的一端设有外螺纹，回转板50473上设有内螺纹，清料连接杆50481通过螺纹安装于回转板50473上，清料连接杆50481上滑动安装有清料连接螺纹套50482，清料连接螺纹套50482与清料连接杆50481之间压缩有第六弹簧50483，清料连接杆50481的底部螺纹连接有毛刷固定套50484，毛刷固定套50484的顶部抵靠于清料连接螺纹套50482的底部，并对清料连接螺纹套50482进行限位，毛刷固定套50484内套装有清料毛刷50485；

清料连接螺纹套50482的外侧连接有灰胶压紧套50486，灰胶压紧套50486套装于毛刷固定套50484的外侧，通过设置灰胶压紧套50486可以对快插式定位套5043上的蓝膜灰胶12进行下压，使蓝膜灰胶12压紧到快插式定位套5043顶部的接触面上，同时，灰胶压紧套50486通过清料连接螺纹套50482压缩第六弹簧50483上升，通过设置清理组件5048可以对快插式定位套5043内腔进行清理，避免由于长时间工作，蓝膜灰胶12中的胶质材料将快插式定位套5043的柱塞贴杆部插入孔堵塞，从而影响柱塞贴的插料，进而影响柱塞贴的生产效率。

结合图23-图24所示，卫星机架5041上靠近第二压料机构5047处还转动安装有胶辊5049及轮廓模切辊5050，轮廓模切辊5050上排列设有若干轮廓裁切刃，轮廓裁切刃的尺寸与柱塞贴露于卫星式模切底辊5042表面的圆盘尺寸相适配，轮廓裁切刃上均设有用于避位柱塞贴圆盘的避位槽，胶辊5049与卫星式模切底辊5042之间形成将保护膜13压覆于柱塞贴的圆盘表面的空间，便于保护膜13的贴附，轮廓模切辊5050与卫星式模切底辊5042之间形成对柱塞贴裁切轮廓废料的空间，通过轮廓模切辊5050可以沿柱塞贴圆盘的表面边缘进行裁切，使无用的蓝膜灰胶12及保护膜13与柱塞贴分离，完成塞贴装配，生成成品柱塞贴。

结合图23及图32所示，卫星机架5041的底部与成品取料机构505之间还设有防坠落机构6，通过设置防坠落机构6避免卫星式模切底辊5042上插入的柱塞贴在转动的过程中脱落下来，影响正常的生产流程，本实施例中，防坠落机构6设计有两种结构，一种为辊式防坠落机构7，另一种是皮带式防坠落机构8；

其中，辊式防坠落机构7包括第一防坠落架701，第一防坠落架701包括若干根第一支撑杆，第一防坠落架701安装于卫星机架5041上，第一防坠落架701上排列设有若干与卫星式模切底辊5042上插入的柱塞贴对应设置的防坠落板组702，防坠落板组702包括一对相对设置的防坠落板，两防坠落板之间通过连接块及连接柱连接，其中一防坠落板上连接有套筒703，套筒703贯穿两防坠落板，套筒703套装于第一防坠落架701上设置的第一支撑杆上，并通过侧壁的螺栓与防坠落板进行位置固定，两防坠落板靠近卫星式轮转总成504的一侧均呈弧形结构设置，防坠落板的弧形结构与卫星式模切底辊5042的外圆弧面对应设置，且两防坠落板的弧形结构处排列设有若干与卫星式轮转总成504上插入的柱塞贴对应设置的支撑胶辊704，通过支撑胶辊704对柱塞贴起到支撑作用，通过弧形结构的设置使防坠落板及支撑胶辊704可以近距离的靠近卫星式模切底辊5042，起到更好的支撑作用；

卫星机架5041的正下方且位于第一防坠落架701上还排列设有若干组防坠落导向轨705，任一组防坠落导向轨705分别设置于防坠落板组702的两侧，防坠落导向轨705包括连接端和支撑端，连接端靠近防坠落板组702设置，支撑端位于卫星式轮转总成504的底部正下方，支撑端的顶部排列设有若干球形座706，球形座706的顶部呈球形结构，通过防坠落导向轨705可以在卫星式模切底辊5042的底部对柱塞贴起到支撑、防坠落作用，同时，也不妨碍成品取料机构505的取料，通过球形座706的顶部的球形结构设计，可以减少与柱塞贴的接触面积，进而减少与柱塞贴之间的黏连及摩擦力，便于柱塞贴在防坠落导向轨705上的移动。

结合图33及图34所示，皮带式防坠落机构8包括第二防坠落架801，第二防坠落架801包括若干根第二支撑杆，第二防坠落架801安装于卫星架上，第二防坠落架801上沿第二支撑杆的轴向方向排列设有若干滚轮802，同一周向方向上的滚轮802之间套装有张紧皮带803，张紧皮带803抵靠于卫星式模切底辊5042的柱塞贴上，对柱塞贴起到支撑防坠落作用，避免柱塞贴脱落下来；此外，在第二防坠落架801上还设置有张紧支架804，张紧支架804安装于第二支撑杆上，张紧支架804上安装有张紧机构，张紧机构包括张紧轴805，张紧轴805的两端分别通过张紧块808滑动安装于张紧支架804的滑槽内，张紧块808上还螺纹连接有第一调节螺杆806，第一调节螺杆806远离张紧块808的一端分别转动安装于张紧支架804上，张紧轴805上沿轴向方向排列设有若干张紧轮807，若干张紧轮807分别与滚轮802对应设置，且张紧皮带803张紧于张紧轮807上，通过设置张紧机构可以调整张紧皮带803的张紧力度，进而调整张紧皮带803与柱塞贴之间的接触力；

在张紧轴805上且位于两张紧轮807之间还安装有第三支撑块809，第三支撑块809上分别连接有第二调节螺杆810，第二调节螺杆810滑动贯穿张紧支架804并螺纹连接有压纹旋钮811，通过第二调节螺杆810对张紧轴805起到支撑作用，避免张紧轴805长时间受张紧力发生变形，在使用时，通过第一调节螺杆806调节张紧轴805及张紧轮807的张紧力度，在调节的过程中，第二调节螺杆810滑动贯穿张紧支架804，调节完成之后，旋转压纹旋钮811并抵靠于张紧支架804上，实现第二调节螺杆810的固定，并通过第二调节螺杆810对张紧轴805起到支撑作用。

本实施例中，结合图29所示，成品取料机构505包括安装于卫星式轮转总成504底部的取料固定架5051，取料固定架5051上沿竖直方向滑动安装有由电缸驱动的取料架5052，具体的，取料架5052的一端架安装于电缸的滑块2038上，另一端滑动安装于导轨上，电缸及导轨均安装于取料固定架5051上，取料架5052上排列设有若干取料组件5053，取料组件5053包括取料连接杆，取料连接杆排列安装于取料架5052上，取料连接杆朝向卫星式模切底辊5042的一端安装有取料吸盘，通过取料吸盘将柱塞贴从卫星式模切底辊5042上取下，取料连接杆上还安装有吸气接头，并通过吸气接头连通吸气管道。

结合图29及图30所示，多动作移料机构506包括第一移料支架5061，第一移料支架5061安装于卫星式轮转总成504底部且靠近取料架5052，第一移料机架上沿水平方向滑动安装有由电缸驱动的移料承载板5062，具体的，第一移料支架5061包括两根架体，且分别安装于卫星式轮转总成504上，移料承载板5062的一端安装于电缸的滑块2038上，电缸安装于其中一架体上，移料承载板5062的另一端滑动安装于导轨上，导轨安装于另一架体上，移料承载板5062的底部安转有摆台，并通过摆台沿水平方向转动安装有第二移料支架5063，第二移料支架5063的一端安装有摆台，并通过摆台沿竖直方向转动安装有移料夹爪支架5064，移料夹爪支架5064远离摆台的一端通过轴承座安装于第二移料支架5063的另一端，移料夹爪支架5064上排列设有若干与取料组件5053对应设置的移料夹爪组件5065，移料夹爪组件5065包括移料夹爪气缸，移料夹爪气缸上安装有相对设置移料夹爪，移料夹爪相对应的一侧分别安装有夹料槽，通过移料夹爪将成品取料机构505取下的柱塞贴夹持并通过多个动作的调整放置于升降转接机构507上，实现由卫星式轮转总成504到输送装置11的转接。

此外，本申请中采用的摆台包括电动摆台或气动摆台中任意一种。

结合图31所示，升降转接机构507包括转接支架5071，转接支架5071沿竖直方向安装于输送装置11上，转接支架5071上沿竖直方向升降式安装有由气缸驱动的转接夹爪安装板5072，转接夹爪安装板5072上排列设有若干与移料夹爪组件5065对应设置的转接夹爪组件5073，转接夹爪组件5073包括转接夹爪气缸，转接夹爪气缸上安装有相对运动的转接夹爪，转接夹爪相对的一侧安装有夹料槽，当多动作移料机构506的移料夹爪夹持柱塞贴到达升降转接机构507的顶部时，气缸推动转接夹爪组件5073上升，并通过转接夹爪夹紧柱塞贴，之后放置于输送装置11上，通过在多动作移料机构506与输送装置11之间设置升降转接机构507来实现柱塞贴转接，避免多动作移料机构506靠近输送装置11放料时，距离过近造成碰撞或者过远造成柱塞贴散落的问题。

输送装置11上转动安装有由步进电机驱动的输送带，输送带上设有卡槽1101，当升降转接机构507下降放料时，输送带上设置的卡槽1101与转接夹爪对应设置。

本实施例中，结合图1-图34所示，一种利用的柱塞贴生产线的生产工艺，生产工艺包括上料工艺、浸胶烘干工艺以及塞贴装配工艺，其中上料工艺包括以下步骤：

S11：将柱塞贴半成品放置于自动上料装置1的振动输料架102上，由振动输料架102输送到移动式排料机构104上，通过移动式排料机构104对振动输送架输送的柱塞贴进行有序、间隔排列；

S12：通过理料定位机构105对移动式排料机构104上的柱塞贴进行定位，并通过物料传送机构106将移动式排料机构104上的柱塞贴夹取，并传送到移动式插料机构107上，由移动式插料机构107将柱塞贴插入到回转输送装置112上的定位治具203内，在移动式插料机构107插料过程中通过导向定位机构108对柱塞贴的杆部进行导向定位，使柱塞贴的杆部精确的插入到定位治具203的插料孔内并夹紧；

S13：由回转输送装置112的回转链条202将插入到定位治具203的柱塞贴输送到浸胶烘干装置3进行浸胶；

浸胶烘干工艺包括以下步骤：

S21：通过回转链条202将柱塞贴输送到浸胶机构301的正上方，由气缸带动浸胶池3012向上移动并使柱塞贴的圆盘完全浸入到浸胶池3012的胶水内完成浸胶，浸胶完成的柱塞贴通过回转链条202输送到均胶机构302的正上方，由气缸带动振动板3023向上运动，并使振动板3023抵靠于柱塞贴圆盘的底部，通过振动器3024带动振动板3023振动，实现柱塞贴上胶水的均匀化；

S22：通过回转链条202将浸胶均匀后的柱塞贴输送到烘干箱体303内，通过烘干箱体303进行烘干处理；

S23：烘干处理后的柱塞贴通过物料取放机构403从回转输送装置112上取下并放置于物料中转机构402上，通过物料中转机构402进行180°中转，并通过靠近塞贴装配装置5的物料取放机构403将柱塞贴从物料中转机构402上取下，并输送到卫星式轮转总成504的第二压料机构5047上；

塞贴装配工艺包括以下步骤：

S31：将蓝膜灰胶12放置于装配架501的轴向调节式料轴502上，蓝膜灰胶12的自由端穿过纠偏装置9进行位置纠正，之后，穿过割缝总成503，通过割缝总成503对蓝膜灰胶12上的蓝膜进行割缝，以便于后续柱塞贴使用时将蓝膜撕掉；

S32：割缝后的蓝膜灰胶12穿过卫星式轮转总成504的吹气圆孔模切辊5045，通过吹气圆孔模切辊5045对蓝膜灰胶12裁切圆孔，裁切后的废料通过吸废机构5046进行收集，裁切后的蓝膜灰胶12贴附于星式轮转总成的卫星式模切底辊5042上，同时，通过吹气圆孔模切辊5045裁切后的圆孔套装于卫星式模切底辊5042上安装的快插式定位套5043的顶部；

S33：通过第二压料机构5047将柱塞贴的杆部插入到快插式定位套5043内，并使柱塞贴的圆盘与蓝膜灰胶12贴合，之后，通过胶辊5049在柱塞贴的圆盘表面辊压上保护膜13，并通过轮廓模切辊5050对柱塞贴轮廓外的废料进行裁切清除，裁切后的废料通过废料收集辊14进行收集，并生成成品柱塞贴；

S34:成品柱塞贴通过防坠落机构6到达卫星式轮转总成504的底部，并通过成品取料机构505将成品柱塞贴从快插式定位套5043内取下，之后，通过多动作移料机构506将成品柱塞贴放置于升降转接机构507上，由升降转接机构507放置于输送装置11的输送带上进行收集，由此完成柱塞贴的生产。

综上可得，本发明实现了柱塞贴生产过程中柱塞贴半成品自动上料、浸胶、烘干、中转、塞贴装配贴合及成品柱塞贴自动下料收集的生产工艺，大大提高了柱塞贴生产效率，同时也保证了柱塞贴的生产质量。

应当理解，这些实施例的用途仅用于说明本发明而非意欲限制本发明的保护范围。此外，也应理解，在阅读了本发明的技术内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动、修改和/或变型，所有的这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种柱塞贴生产线，其特征在于：包括回转输送装置，所述回转输送装置连接浸胶烘干装置，所述浸胶烘干装置的下料端连接物料中转装置，所述物料中转装置连接塞贴装配装置；

其中，所述回转输送装置包括回转输送架，所述回转输送架上设有回转链条，所述回转链条上沿输送方向排列设有若干用于定位夹紧柱塞贴的定位治具，所述回转输送架的上料端及下料端分别设有与所述定位治具对应设置的治具开合驱动机构；

所述浸胶烘干装置包括浸胶机构，所述浸胶机构设置于所述回转输送架的底部，所述浸胶机构的出料端连接均胶机构，所述均胶机构的出料端连接烘干箱体，所述烘干箱体安装于所述回转输送架上；

所述物料中转装置包括物料中转台，所述物料中转台上安装有物料中转机构，所述物料中转台靠近所述浸胶烘干装置的一侧及靠近所述塞贴装配装置的一侧分别设有物料取放机构，所述物料中转机构设置于两所述物料取放机构之间；

所述塞贴装配装置包括装配架，所述装配架上安装有用于放置蓝膜灰胶的轴向调节式料轴，所述轴向调节式料轴的出料端连接割缝总成，所述割缝总成的出料端连接卫星式轮转总成，所述物料取放机构拾取的浸胶烘干后的柱塞贴插入到所述卫星式轮转总成上并与蓝膜灰胶贴合，所述卫星式轮转总成的底部连接有成品取料机构，靠近所述成品取料机构处设有多动作移料机构，所述多动作移料机构将成品柱塞贴通过升降转接机构放置于输送装置上。

2.如权利要求1所述的一种柱塞贴生产线，其特征在于：靠近所述回转输送装置的上料端还设有自动上料装置，所述自动上料装置包括上料台架，所述上料台架上安装有振动输料架，所述振动输料架出料端的顶部设有第一压料机构，所述振动输料架的出料端还连接移动式排料机构，所述移动式排料机构远离所述振动输料架的行程端对应设有理料定位机构，所述理料定位机构的底部对应设有物料传送机构，所述物料传送机构远离所述理料定位机构的行程端对应设有移动式插料机构，所述移动式插料机构安装于所述回转输送装置上，所述移动式插料机构上靠近所述回转输送装置的上料端处还设有导向定位机构，所述导向定位机构位于所述定位治具的上方设置。

3.如权利要求2所述的一种柱塞贴生产线，其特征在于：所述移动式排料机构包括排料固定架，所述排料固定架安装于所述上料台架上，所述排料固定架上安装有由电缸驱动的排料杆，所述排料杆沿垂直于所述振动输料架的方向滑动设置，所述排料杆靠近所述振动输料架的一侧排列设有若干与柱塞贴的杆部相适配的排料槽；

所述第一压料机构包括第一压料支架，所述第一压料支架安装于所述排料固定架上，所述第一压料支架上安装有由气缸推动的第一压料块，所述第一压料块与所述振动输料架对应设置，所述振动输料架与所述第一压料块之间还设置有导料板，所述导料板安装于所述振动输料架的顶部；

所述理料定位机构包括理料架，所述理料架安装于所述上料台架上，且横跨所述移动式排料机构及所述物料传送机构，所述理料架的顶部安装有由气缸推动的第二压料块，所述第二压料块与所述排料杆对应设置，所述理料架上还安装有由气缸推动的侧定位板，所述侧定位板与所述排料杆上所述排料槽的开口端对应设置，所述侧定位板的底部安装有限位挡板，所述限位挡板上排列设有若干与所述排料槽对应设置的限位爪，所述限位爪朝向所述排料槽的一侧设有与柱塞贴的杆部对应设置的V型限位口；

所述理料架的顶部还安装有第一支撑块，所述第一支撑块的其中一端延伸至所述振动输料架的出料端并安装有光电传感器；

所述物料传送机构包括物料传送架，所述物料传送架的一端安装于所述回转输送架上，且与所述移动式插料机构对应设置，另一端延伸至所述理料架的底部，所述物料传送架上滑动安装有由电缸驱动的物料传送承载板，所述物料传送承载板上滑动安装有由电缸驱动的传送夹爪支架，所述传送夹爪支架上排列设有若干与所述排料槽内放置的柱塞贴对应设置的传送夹爪组件；

所述移动式插料机构包括相对设置的承载架，两所述承载架分别安装于所述回转输送架沿输送方向的两侧，两所述承载架上滑动安装有由电缸驱动的插料架，所述插料架横跨所述回转输送架，所述插料架上沿竖直方向滑动安装有由电缸驱动的插料夹爪支架，所述插料夹爪支架上排列设有若干与所述传送夹爪组件对应设置的插料夹爪组件；

所述导向定位机构包括导向定位支架，所述导向定位支架的两端分别安装于两所述承载架上，所述导向定位支架上排列设有若干与所述插料夹爪组件对应设置的导向定位组件。

4.如权利要求1所述的一种柱塞贴生产线，其特征在于：所述定位治具包括治具架，所述治具架的两端分别安装于所述回转链条上，所述治具架上沿长度方向安装有固定侧夹爪，所述固定侧夹爪的一侧相对安装有活动侧夹爪，所述活动侧夹爪的两端分别通过第一弹簧及顶柱与所述治具架连接，且所述顶柱延伸至所述治具架的外侧并与所述治具开合驱动机构对应设置，所述固定侧夹爪与所述活动侧夹爪之间形成若干对柱塞贴固定限位的夹持孔；

所述固定侧夹爪靠近所述活动侧夹爪的一侧排列安装有若干治具压块，所述治具压块上均设有与所述夹持孔对应设置的第一插料孔，所述第一插料孔与柱塞贴的杆部相适配；

所述活动侧夹爪靠近所述固定侧夹爪的一侧排列安装有若干固定块，所述固定块均固定安装于所述活动侧夹爪上，所述固定块与所述治具压块之间均设有滑块，所述滑块滑动安装于所述活动侧夹爪上，所述滑块与所述固定块之间均设有第二弹簧，所述第二弹簧的两端端部分别连接所述滑块及所述固定块，当柱塞贴插入所述定位治具，且所述定位治具处于闭合状态时，所述滑块在所述第二弹簧及所述固定块的作用下抵靠于柱塞贴的杆部上；

所述治具开合驱动机构包括驱动气缸，所述驱动气缸安装于所述回转输送架上，所述驱动气缸的活塞杆朝向所述定位治具设置，且活塞杆上安装有推板，所述推板上安装有若干推杆，当插料时，所述推杆与所述顶柱对应设置，且通过所述顶柱推动所述活动侧夹爪压缩所述第一弹簧，使所述定位治具处于开启状态。

5.如权利要求1所述的一种柱塞贴生产线，其特征在于：所述浸胶机构包括浸胶架，所述浸胶架安装于所述回转输送架的底部，所述浸胶架上沿竖直方向安装有由气缸驱动升降的浸胶池，当柱塞贴通过所述回转链条输送到所述浸胶池的正上方时，气缸驱动所述浸脚池上升并使柱塞贴的圆盘完全浸入所述浸胶池的胶水内；

所述均胶机构包括均胶架，所述均胶架安装于所述回转输送架的底部且靠近所述浸胶架设置，所述均胶架上沿竖直方向安装有由气缸驱动升降的支撑板，所述支撑板上安装有振动板，所述振动板的底部安装振动器，当浸胶完的柱塞贴输送到振动板的正上方时，气缸驱动所述支撑板上升并使所述振动板抵触于柱塞贴的圆盘底部振动均胶；

所述烘干箱体的顶部安装有加热隔板，所述加热隔板将所述烘干箱体内腔分隔为加热腔及烘干腔，且所述加热腔与所述烘干腔之间通过连通孔连通，所述加热腔内排列设有若干防爆加热棒，所述回转链条输送的柱塞贴位于所述烘干腔内，所述烘干箱体的顶部还安装有进风风机、除湿排潮风机及防爆循环风机，所述进风风机的出风口连通所述加热腔，所述除湿排潮风机的进风口连通所述烘干腔，所述防爆循环风机的进风口连通所述烘干腔，出风口连通所述加热腔，所述烘干箱体的出料口处还安装有幕风帘，所述幕风帘的吹风方向倾斜朝向所述烘干箱体的内腔。

6.如权利要求1所述的一种柱塞贴生产线，其特征在于：所述物料中转机构包括中转摆台，所述中转摆台安装于所述物料中转台上，所述中转摆台的转盘上安装有由电缸驱动的中转支架，所述中转支架包括相对移动的中转夹爪安装板，两所述中转夹爪安装板上分别排列设有若干对应设置的中转夹爪组件，对应设置的所述中转夹爪组件之间形成对柱塞贴的杆部夹持的空间；

所述物料取放机构包括第一固定架，所述第一固定架上沿水平方向滑动安装有由电缸驱动的第二固定架，所述第二固定架上沿竖直方向滑动安装有由电缸驱动的第三固定架，所述第三固定架上沿水平方向滑动安装有取放夹爪支架，且所述取放夹爪支架的移动方向垂直于所述第二固定架的移动方向，所述取放夹爪支架上排列设有若干由气缸驱动的取放夹爪组件，当柱塞贴中转输送时，所述取放夹爪组件与所述中转夹爪组件分别对应设置。

7.如权利要求1所述的一种柱塞贴生产线，其特征在于：所述轴向调节式料轴包括第一轴套，所述第一轴套滑动安装于所述装配架的固定墙板上，且一端端部安装有调节固定板，所述第一轴套内转动套装有膨胀轴，所述膨胀轴位于所述调节固定板的一端贯穿所述调节固定板并安装有同步带轮，所述同步带轮通过皮带传动连接由电机驱动的驱动轮；

所述装配架的固定墙板上还通过丝杠螺母转动安装有调节丝杠，所述调节丝杠的一端贯穿所述装配架的固定墙板并通过轴承座安装于调节固定板上，所述调节丝杠的另一端安装有调节旋钮，所述调节丝杠上还套装有第三弹簧，所述第三弹簧压缩于所述装配架的固定墙板与所述调节固定板之间；

所述割缝总成包括割缝机架，所述割缝机架安装于装配架上，所述割缝机架上转动安装有模切支撑辊，所述模切支撑辊的底部对应设有若干割缝机构，若干所述割缝机构排列安装于推拉式移动支架上，所述推拉式移动支架滑动安装于所述割缝机架上。

8.如权利要求1所述的一种柱塞贴生产线，其特征在于：所述卫星式轮转总成包括卫星机架，所述卫星机架安装于所述装配架上，所述卫星式机架上转动安装有由电机驱动的卫星式模切底辊，所述卫星式模切底辊上周圈排列设有若干用于固定柱塞贴杆部的快插式定位套；

所述卫星机架的进料端分别转动安装有光棍及吹气圆孔模切辊，所述光棍及所述吹气圆孔模切辊之间形成对蓝膜灰胶裁切圆孔的空间，靠近所述吹气圆孔模切辊的裁切处安装有吸废机构；

所述卫星机架的顶部安装有用于将柱塞贴压入到所述快插式定位套的第二压料机构及用于清理所述快插式定位套内腔的清理组件；

所述卫星机架上靠近所述第二压料机构处还转动安装有胶辊及轮廓模切辊，所述胶辊与所述卫星式模切底辊之间形成将保护膜压覆于柱塞贴的圆盘表面的空间，所述轮廓模切辊与所述卫星式模切底辊之间形成对柱塞贴裁切轮廓废料的空间；

所述卫星机架的底部与所述成品取料机构之间还设有防坠落机构。

9.如权利要求1所述的一种柱塞贴生产线，其特征在于：所述成品取料机构包括安装于所述卫星式轮转总成底部的取料固定架，所述取料固定架上沿竖直方向滑动安装有由电缸驱动的取料架，所述取料架上排列设有若干取料组件；

所述多动作移料机构包括第一移料支架，所述第一移料支架安装于所述卫星式轮转总成底部且靠近所述取料架，所述第一移料机架上沿水平方向滑动安装有由电缸驱动的移料承载板，所述移料承载板的底部通过摆台沿水平方向转动安装有第二移料支架，所述第二移料支架上通过摆台沿竖直方向转动安装有移料夹爪支架，所述移料夹爪支架上排列设有若干与所述取料组件对应设置的移料夹爪组件；

所述升降转接机构包括转接支架，所述转接支架安装于输送装置上，所述转接支架上沿竖直方向升降式安装有由气缸驱动的转接夹爪安装板，所述转接夹爪安装板上排列设有若干与所述移料夹爪组件对应设置的转接夹爪组件，通过所述转接夹爪组件将所述移料夹爪组件上的成品柱塞贴放置于所述输送装置上。

10.一种利用权利要求1～9中任一项所述的柱塞贴生产线的生产工艺，特征在于，所述生产工艺包括上料工艺、浸胶烘干工艺以及塞贴装配工艺，其中所述上料工艺包括以下步骤：

S11：将柱塞贴半成品放置于自动上料装置的振动输料架上，由所述振动输料架输送到移动式排料机构上；

S12：通过理料定位机构对所述移动式排料机构上的柱塞贴进行定位，并通过物料传送机构传送到移动式插料机构上，由所述移动式插料机构将柱塞贴插入到回转输送装置上的定位治具内；

S13：由所述回转输送装置的回转链条将插入到所述定位治具的柱塞贴输送到浸胶烘干装置进行浸胶；

所述浸胶烘干工艺包括以下步骤：

S21：通过所述回转链条将柱塞贴输送到浸胶机构的浸胶池内浸胶，浸胶完成的柱塞贴通过所述回转链条输送到均胶机构的振动板上进行胶水均匀化；

S22：通过所述回转链条将浸胶均匀后的柱塞贴输送到烘干箱体内，通过所述烘干箱体进行烘干处理；

S23：烘干处理后的柱塞贴通过物料取放机构从所述回转输送装置上取下并放置于物料中转机构上，通过所述物料中转机构进行中转，并通过靠近塞贴装配装置的物料取放机构将柱塞贴从所述物料中转机构上取下，并输送到卫星式轮转总成的第二压料机构上；

所述塞贴装配工艺包括以下步骤：

S31：将蓝膜灰胶放置于装配架的轴向调节式料轴上，蓝膜灰胶的自由端穿过纠偏装置进行位置纠正，之后，穿过割缝总成，通过所述割缝总成对蓝膜灰胶中的蓝膜进行割缝；

S32：割缝后的蓝膜灰胶穿过卫星式轮转总成的吹气圆孔模切辊及吸废机构，之后，贴附于所述卫星式轮转总成的卫星式模切底辊上，通过所述吹气圆孔模切辊裁切后的圆孔套装于所述卫星式模切底辊上安装的快插式定位套的顶部；

S33：通过所述第二压料机构将柱塞贴的杆部插入到所述快插式定位套内，之后，在柱塞贴的圆盘表面辊压上保护膜，并通过轮廓模切辊对柱塞贴轮廓外的废料进行裁切清除，生成成品柱塞贴；

S34:成品柱塞贴通过防坠落板组到达所述卫星式轮转总成的底部，并通过成品取料机构将成品柱塞贴从所述快插式定位套内取下，之后，通过多动作移料机构将成品柱塞贴放置于输送装置上进行收集，由此完成柱塞贴的生产。

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