CN113878343A - 一种卡簧自动安装装置 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种卡簧自动安装装置，其包括机架、可位移设于机架上的位移装置、安装于位移装置上的轴承套筒、可升降的套接于轴向套筒的外套筒、可拆卸连接于轴向套筒穿出外套筒一端上的过渡圆筒，设于过渡圆筒远离轴向套筒一端上的圆锥部、位于轴向套筒下方的置料台、开设于置料台上并可与卡簧卡口连通的轴向孔、用于过渡圆筒和轴向套筒拆装的分离装置和用于待装配工件安装的装配工位；当轴向套筒相对置料台靠近时，过渡圆筒可穿过卡簧卡口并置于轴向孔内，过渡圆筒与轴向套筒分离，轴向套筒位移至装配工位，轴向套筒套接于待装配工件的外侧。本申请具有提高卡簧自动化安装的全类型适用性的效果。

Description

一种卡簧自动安装装置

技术领域

本申请涉及自动化设备的领域，尤其是涉及一种卡簧自动安装装置。

背景技术

卡簧，也叫挡圈或扣环，属于紧固件的一种，供装在机器、设备的轴槽或孔槽中，起着阻止轴上或孔上的零件轴向运动的作用。

卡簧内部中空，并在侧部设有开口，以能够弹性的外扩从而安装至轴槽或孔槽中，本申请的表述中，卡簧的中空部分称为卡口，侧部开口的宽度最小的部位称为止口。根据卡簧的外形不同，主要分为C型、E型、U型。其中E型、U型由于卡口和止口的宽度差较小，可直接从轴的侧面沿径向安装至轴。

因此卡簧的自动化安装设备也都是针对对于E型、U型的安装，其设计也仅需设置相应的夹爪，并留有供卡簧外扩的空间，继而能将卡簧推入待安装的轴即可。

针对上述中的相关技术，发明人认为卡簧的自动化安装目前仅局限于E型、U型的适用，而如图1所示，一种C型卡簧，是止口宽度远小于卡口宽度的卡簧，无法以简单的侧向推入的方式实现自动化，卡簧的自动化安装适用范围受限。

发明内容

为了提高卡簧自动化安装的全类型适用性，本申请提供一种卡簧自动安装装置。

本申请提供的一种卡簧自动安装装置采用如下的技术方案：

一种卡簧自动安装装置，用于卡簧和待装配工件之间的安装，包括：

机架；

位移装置，可位移的设于机架上；

轴向套筒，安装于所述位移装置上；

外套筒，可轴向升降的套接于所述轴向套筒外侧，所述轴向套筒远离位移装置的一端外露于所述外套筒；

升降驱动组件，安装于所述位移装置上，用于驱动所述外套筒升降；

过渡圆筒，可拆卸连接于所述轴向套筒远离位移装置的一端上，所述轴向套筒的圆周外壁和所述过渡圆筒的圆周外壁平滑过渡，所述过渡圆筒远离轴向套筒的一端上设有圆锥部；

置料台，位于所述轴向套筒的下方，用于安置卡簧，所述置料台上开设有连通卡簧的卡口的轴向孔；当所述轴向套筒相对置料台靠近时，所述过渡圆筒穿过卡簧的卡口并置于所述轴向孔内；

分离装置，用于所述过渡圆筒和所述轴向套筒的拆装；

装配工位，用于待装配工件的安装，当所述过渡圆筒与所述轴向套筒分离，所述轴向套筒位移至所述装配工位，所述轴向套筒套接于待装配工件的外侧；

其中，轴向套筒的外径大于卡簧的内径并小于轴向孔的孔口口径，轴向孔的孔口口径大于卡簧的内径并小于卡簧的外径。

通过采用上述技术方案，卡簧的内径也就是卡簧的卡口口径，所述过渡圆筒上设有圆锥部，沿着轴向套筒的轴向所述圆锥部的圆周外径逐渐变大，在所述过渡圆筒穿过卡簧的卡口并置于所述轴向孔的过程中，所述轴向孔的孔缘会推动卡簧的卡口口径沿着过渡圆筒的圆锥部的圆周壁逐渐外扩，并最终推动卡簧穿过过渡圆筒然后卡接于轴向套筒上；然后，通过分离装置可以将过渡圆筒与轴向套筒分离，所述轴向套筒通过位移装置可位移至装配工位，并且可以通过位移装置带动轴向套筒套接于待装配工件的外侧，此时，再通过所述升降驱动组件驱动套于轴向套筒外侧的外套筒轴向下移，外套筒推动轴向套筒上的卡簧轴向下移，将卡簧转移至待装配工件的外侧，以完成卡簧和待装配工件的自动安装，随后轴向套筒位移复位、通过分离装置将过渡圆筒与轴向套筒连接，以进行下次装配工作，如此循环往复，完成批量自动化装配。不同于相关技术中卡簧由侧向止口进行外扩的方式，本申请所述卡簧自动安装装置是由卡簧的卡口中进行的口径外扩以进行转移安装，可以适用于多类型卡簧结构，尤其适用于卡口口径远大于止口口径的卡簧类型的装配，因此，本申请所述卡簧自动安装装置提高了全类型卡簧适用性，适配应用范围广。

可选的，还包括第一夹持装置，所述第一夹持装置设于所述位移装置上，所述过渡圆筒和轴向套筒连接时，所述第一夹持装置夹持所述过渡圆筒。

通过采用上述技术方案，过渡圆筒和轴向套筒连接时，所述第一夹持装置对过渡圆筒的夹持，提高了过渡圆筒和轴向套筒之间的连接稳定性，能够降低过渡圆筒从轴向套筒上脱离的可能性；而在过渡圆筒要穿过卡簧的卡口并置于所述轴向孔时，第一夹持装置解除夹持作用，不干涉过渡圆筒进入轴向孔内。

可选的，所述分离装置包括分离气缸，所述分离气缸设于所述位移装置上，所述分离气缸与所述第一夹持装置连接，所述分离气缸驱动所述第一夹持装置沿所述轴向套筒的轴向升降位移。

通过采用上述技术方案，第一夹持装置夹持住过渡圆筒，通过分离气缸驱动第一夹持装置轴向上升靠近轴向套筒时，可以使得过渡圆筒与轴向套筒插接，通过分离气缸驱动第一夹持装置轴向下降远离轴向套筒时，可以使得过渡圆筒与轴向套筒分离，有效的实现了过渡圆筒与轴向套筒之间的拆装。

可选的，所述分离装置包括设于圆锥部远离过渡圆筒一端上的限位块、设于所述轴向孔内的限位部和设于限位部下方的顶出装置，所述限位块与所述限位部过盈连接，所述顶出装置用于将所述限位块顶出所述限位部。

通过采用上述技术方案，所述过渡圆筒穿过卡簧的卡口并置于所述轴向孔时，位移装置通过轴向套筒带动过渡圆筒下移，下移驱动力会将过渡圆筒上的限位块压入轴向孔内的限位部，限位块和限位部实现过盈连接，当为位移装置带动轴向套筒上移时，过渡圆筒的重力、限位块和限位部的过盈连接力一起形成使得过渡圆筒向下脱离的脱离力，脱离力大于过渡圆筒和轴向套筒之间的插接力，使得过渡圆筒和轴向套筒之间相互分离，过渡圆筒留置于轴向孔内；当轴向套筒完成卡簧转移装配后，位移装置可以带动轴向套筒向轴向孔位移靠近，顶出装置将限位块顶出限位部，使得过渡圆筒脱离限位部的限制，并且顶出装置将过渡圆筒顶至轴向套筒以压入完成插接连接，位移装置通过轴套套筒带动过渡圆筒脱离轴向孔；有效的实现了过渡圆筒与轴向套筒之间的拆装。

可选的，所述分离装置包括设于所述轴向孔内的密封环、设于所述轴向孔内位于密封环下方的气孔和与所述气孔连通的真空泵，所述过渡圆筒穿过密封环插接于轴向孔内，所述真空泵通过气孔将所述过渡圆筒吸附于轴向孔内。

通过采用上述技术方案，所述过渡圆筒穿过卡簧的卡口并置于所述轴向孔时，密封环环绕过渡圆筒，使得密封环和轴向孔下方部分形成密闭空间，密闭空间通过气孔连通有真空泵，真空泵启动，使得密闭空间产生吸附力，使过渡圆筒吸附于轴向孔内，此时吸附力能够克服过渡圆筒和轴向套筒之间的插接力，使得过渡圆筒和轴向套筒之间相互分离，过渡圆筒留置于轴向孔内；当轴向套筒完成卡簧转移装配后，位移装置可以带动轴向套筒向轴向孔位移靠近，位移装置的下移作用会使得轴向套筒和过渡圆筒之间插接连接，同时真空泵停止工作，吸附力解除，位移装置通过轴套套筒带动过渡圆筒脱离轴向孔；有效的实现了过渡圆筒与轴向套筒之间的拆装。

可选的，所述分离装置包括第二夹持装置，所述置料台上开设有连通轴向孔的夹持口，所述第二夹持装置设于置料台的一侧，所述过渡圆筒置于轴向孔内时，所述第二夹持装置通过夹持口夹持所述过渡圆筒。

通过采用上述技术方案，所述过渡圆筒穿过卡簧的卡口并置于所述轴向孔时，第二夹持装置通过夹持口夹持所述过渡圆筒，第二夹持装置的加持力克服过渡圆筒和轴向套筒之间的插接力，使得过渡圆筒和轴向套筒之间相互分离，过渡圆筒留置于轴向孔内；当轴向套筒完成卡簧转移装配后，位移装置可以带动轴向套筒向轴向孔位移靠近，位移装置的下移作用会使得轴向套筒和过渡圆筒之间插接连接，同时第二夹持装置夹持解除，位移装置通过轴套套筒带动过渡圆筒脱离轴向孔；有效的实现了过渡圆筒与轴向套筒之间的拆装。

可选的，所述位移装置包括设于机架上沿所述轴向套筒轴向延伸的轴向滑轨、可轴向升降滑动的设于轴向滑轨的升降台、设于升降台上的导向部、螺纹穿接于导向部上的导向螺杆、驱动导向螺杆旋转的驱动电机；

所述升降台上设有沿升降台长度方向延伸的横向滑轨、可横向滑移的设于横向滑轨的横向台和设于升降台上用于驱动横向台的第一驱动气缸；

所述轴向套筒设于所述横向台上；所述升降驱动组件设于所述横向台上。

通过采用上述技术方案，在驱动电机作用下，升降台能够带动横向台轴向升降位移，进而带动横向台上的轴向套筒等轴向升降位移，同时，在第一驱动气缸作用下，横向台能够横向位移，进而带动横向台上的轴向套筒等横向位移，有效的实现了多向位移作用。

可选的，所述升降驱动组件包括可沿轴向套筒轴向升降移动的设于横向台上的升降杆和驱动升降杆升降的第二驱动气缸，所述升降杆上设有夹持部，所述夹持部夹持于外套筒上。

通过采用上述技术方案，第二驱动气缸能够驱动升降杆轴向升降，升降杆能够通过夹持部的夹持作用带动外套筒同步轴向升降，以使得外套筒能够在轴向套筒的外侧轴向升降。

可选的，还包括上料装置，所述上料装置用于将卡簧传送至所述置料台。

通过采用上述技术方案，上料装置能够对置料台进行自动上料，提高卡簧上料效率，提高卡簧装配自动化效率。

可选的，所述上料装置包括设于置料台一侧的上料台、设于上料台上的料槽、设于料槽下方的出料口、可滑动的穿接于上料台的上料板和驱动上料板滑动的第三驱动气缸，所述上料板覆盖所述出料口，所述料槽内填充有卡簧，所述上料板朝向置料台的一端开设有与卡簧形状适配的上料槽口，所述上料板通过上料槽口将卡簧转移至置料台上。

通过采用上述技术方案，卡簧填充于料槽内，在重力作用下，卡簧向料槽下方的出料口输出，而出料口上覆盖有上料板，第三驱动气缸能够带动上料板滑动，在第三驱动气缸收缩使得上料板的上料槽口与出料口对齐时，卡簧在重力作用下由出料口落入上料槽口，第三驱动气缸再驱动上料板向置料台滑动，上料槽口与出料口错位，上料板覆盖出料口，上料板通过上料槽口将卡簧带至置料台上，以完成自动上料。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.不同于相关技术中卡簧由侧向止口进行外扩的方式，本申请所述卡簧自动安装装置是由卡簧的卡口中进行的口径外扩以进行转移安装，可以适用于多类型卡簧结构，尤其适用于卡口口径远大于止口口径的卡簧类型的装配，因此，本申请所述卡簧自动安装装置提高了全类型卡簧适用性，适配应用范围广；

2.所述过渡圆筒与轴向套筒连接时，通过第一夹持装置进行辅助夹持固定，降低过渡圆筒脱离轴向套筒的可能，提高过渡圆筒与轴向套筒之间的连接稳定性，降低过渡圆筒和轴向套筒之间的插接连接力要求，提高拆装便利性；

3.结合上料装置，上料装置能够有序的对置料台进行自动上料，提高卡簧上料效率，有利于连续性的进行批量化装配生产，提高卡簧装配自动化效率。

附图说明

图1是一种C型卡簧的结构示意图。

图2是本申请实施例1的结构示意图。

图3是图2中A处的结构放大图。

图4是本申请实施例1的过渡圆筒位于轴向孔孔口时的部分剖面示意图。

图5是图4中B处的结构放大图

图6是本申请实施例1的过渡圆筒置于轴向孔内时的部分剖面示意图。

图7是图6中C处的结构放大图。

图8是本申请实施例1的轴向套筒位移至装配工位时的结构示意图。

图9是本申请实施例2的结构示意图。

图10是本申请实施例2的上料装置的结构示意图。

图11是本申请实施例3的分离装置的结构示意图。

图12是本申请实施例4的分离装置的结构示意图。

图13是本申请实施例5的分离装置的结构示意图。

附图标记说明：1、机架；11、轴向滑轨；12、导向螺杆；13、驱动电机；2、升降台；21、轴向滑槽座；22、导向部；23、横向滑轨；24、第一驱动气缸；25、第一夹持装置；3、横向台；31、横向滑槽座；32、安装平台；33、螺栓紧固件；34、升降驱动组件；341、第二驱动气缸；342、连接板；343、升降杆；344、导向套筒；345、夹持部；3451、夹持板；3452、夹持环；3453、夹持臂；3454、夹持条；4、轴向套筒；5、外套筒；6、过渡圆筒；7、置料台；71、工作台；72、置料套筒；721、轴向孔；73、上料装置；731、上料台；732、限位杆；733、限位板；734、上料板；735、上料臂；736、上料块；737、第三驱动气缸；8、分离装置；81、限位块；82、限位部；83、顶出装置；84、分离气缸；85、密封环；86、气孔；87、真空泵；88、第二夹持装置；89、夹持口；9、装配工位；91、待装配工件；92、装配台、93、安装槽；94、夹具；941、夹具滑轨；942、夹板；943、固定板；944、螺纹套；945、螺纹杆；10、卡簧。

具体实施方式

以下结合附图1-13对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种卡簧自动安装装置。

实施例1：

参照图2，一种卡簧自动安装装置包括机架1，机架1包括垂直于地面的纵向安装架，纵向安装架上安装有沿其高度方向延伸的轴向滑轨11，轴向滑轨11为两个且对称分布，轴向滑轨11通过螺栓紧固件33与纵向安装架安装固定。纵向安装架上位于两个轴向滑轨11之间的位置设有两个安装座，两个安装座分别设于轴向滑轨11的两端，两个安装座之间穿接有可转动的导向螺杆12，两个安装座为导向螺杆12提供定位作用，纵向安装架上安装有驱动电机13，驱动电机13的旋转轴与导向螺杆12固定安装，驱动电机13通过旋转轴驱动导向螺杆12旋转。

参考图2和图4，导向螺杆12上位于两个安装座之间的位置上套接有升降台2，具体的，升降台2朝向纵向安装架的一面上安装有与轴向滑轨11适配安装的轴向滑槽座21，升降台2通过轴向滑槽座21与轴向滑轨11滑动连接；升降台2朝向纵向安装架的一面上还凸出形成有供导向螺杆12螺纹穿接的导向部22；轴向滑槽座21和轴向滑轨11为升降台2提供限位作用，使升降台2及升降台2上的导向部22能够轴向位移但是不能周向转动，在导向螺杆12正转或者反转时，导向部22在导向螺杆12上的位置会上升或下降，进而实现升降台2的轴向位移。

参考图2和图4，升降台2的台面上安装有沿升降台2长度方向延伸的横向滑轨23，横向滑轨23有两个，两个横向滑轨23在升降台2的宽度方向上对称分布，横向滑轨23上安装有横向台3，横向台3朝向横向滑轨23的一面上安装有横向滑槽座31，横向台3通过横向滑槽座31与横向滑轨23滑动连接；升降台2上安装有第一驱动气缸24，第一驱动气缸24的伸缩杆与横向台3固定安装，第一驱动气缸24通过伸缩杆带动横向台3沿横向滑轨23横向位移。

参考图2、图3和图4，横向台3远离纵向安装架的一端凸出形成有安装平台32，安装平台32的台面上开设有贯穿孔，贯穿孔内穿接安装有轴向套筒4，轴向套筒4的轴向与纵向安装架的高度方向平行。轴向套筒4的安装结构具体的为：安装平台32的台面上开设有锁紧孔，锁紧孔垂直贯穿至贯穿孔，锁紧孔内螺纹连接有螺栓紧固件33，轴向套筒4穿接于贯穿孔内，螺栓紧固件33螺纹锁紧于锁紧孔内，螺栓紧固件33的一端通过锁紧孔伸入贯穿孔内并抵紧于轴向套筒4的圆周壁上，以使轴向套筒4固定。为了提高螺栓紧固件33对轴向套筒4的固定作用，轴向套筒4的圆周壁上开设有供螺栓紧固件33的一端嵌入的嵌入槽。需要注意的是，在另外的实施例中，轴向套筒4的安装结构也可以是其他形式，只要能够实现轴向套筒4的固定即可，如可以是在轴向套筒4的圆周外壁上通过螺纹连接固定安装有安装环，轴向套筒4穿接于贯穿孔内时安装环卡于贯穿孔的孔口上，安装环和安装平台32位于贯穿孔孔口处的台面通过螺栓紧固件33固定安装。

参考图4和图5，轴向套筒4的一端穿出贯穿孔并延伸至安装平台32的下方，轴向套筒4位于安装平台32下方的位置上套接有外套筒5，外套筒5通过升降驱动组件34可轴向升降的套接于轴向套筒4上。具体的为，安装平台32远离外套筒5的那一面上设有第二驱动气缸341，第二驱动气缸341的伸缩杆伸缩方向平行于轴向套筒4的轴向，第二驱动气缸341的伸缩杆上安装有平行于安装平台32的连接板342，连接板342上安装有升降杆343，升降杆343平行于第二驱动气缸341的伸缩杆；安装平台32远离外套筒5的那一面上设有导向套筒344，导向套筒344平行于第二驱动气缸341的伸缩杆，升降杆343远离连接板342的一端穿过导向套筒344并贯穿至安装平台32的下方，升降杆343远离连接板342的一端上设有用于夹持外套筒5的夹持部345。第二驱动气缸341通过伸缩杆带动连接板342沿轴向套筒4的轴向升降，连接板342带动升降杆343沿着导向套筒344轴向升降，升降杆343带动夹持部345升降，夹持部345带动外套筒5轴向升降。

参考图4和图5，夹持部345具体的为：夹持部345包括与升降杆343固定安装的夹持板3451和与外套筒5的圆周外壁固定安装的夹持环3452，夹持板3451位于外套筒5的一侧，夹持板3451朝向外套筒5的一端上形成有相对设置的两个夹持臂3453，两个夹持臂3453的相对面上分别凸出形成有夹持条3454；夹持环3452的圆周侧壁上开设有圆周环槽；外套筒5位于夹持板3451的两个夹持臂3453之间，两个夹持臂3453的夹持条3454卡于夹持环3452的圆周环槽内，以实现夹持固定。需要注意的是，在另外的实施例中，夹持部345也可以是其他结构，只要能够实现外套筒5和升降杆343之间的固定即可，如夹持部345还可以是安装于升降杆343上的手指气缸。

参考图4和图5，轴向套筒4远离安装平台32的一端外露于外套筒5，轴向套筒4远离安装平台32的一端上插接有过渡圆筒6，过渡圆筒6的圆周外壁和轴向套筒4的圆周外壁平滑过渡，过渡圆筒6远离轴向套筒4的一端上设有圆锥部。升降台2背离横向台3的一面上安装有第一夹持装置25，第一夹持装置25为手指气缸，过渡圆筒6位于第一夹持装置25的夹持位内，第一夹持装置25夹持过渡圆筒6以降低过渡圆筒6脱离轴向套筒4的可能性。

参考图5和图6，位于过渡圆筒6的下方安装有置料台7，置料台7包括工作台71和设于工作台71上开设有轴向孔721的置料套筒72，置料套筒72的轴向平行于轴向套筒4；置料套筒72的轴向孔721的孔口口径大于卡簧10的内径并小于卡簧10的外径，轴向套筒4的外径大于卡簧10的内径并小于轴向孔721的孔口口径，圆锥部朝向置料套筒72的一端的口径小于卡簧10的内径。

参考图5和图6，卡簧10置于置料套筒72上，轴向孔721与卡簧10连通，此时，控制第一驱动气缸24处于收缩状态，横向台3位于升降台2上，并且，控制驱动电机13驱动导向螺杆12旋转，以使升降台2带动轴向套筒4轴向下移，轴向套筒4相对置料台7靠近，过渡圆筒6的圆锥部穿过卡簧10的卡口以进入轴向孔721，此时第一夹持装置25的夹持解除，不干涉过渡圆筒6进入轴向孔721内。随着轴向下移的继续，进入轴向孔721内的圆锥部的圆周外径不断增大，卡簧10的卡口慢慢卡于圆锥部的圆周壁上，此时，轴向孔721的孔缘会推动卡簧10相对圆锥部做轴向向上滑动，该过程中卡簧10的卡口口径（内径）会沿着过渡圆筒6的圆锥部的圆周壁逐渐外扩，并最终推动卡簧10穿过过渡圆筒6然后卡接于轴向套筒4的圆周外壁上，如图6和图7所示，轴向套筒4的外径大于卡簧10的内径，卡于轴向套筒4上的卡簧10内径变大，即卡簧10的卡口实现外扩。

参考图7和图8，卡簧10自动安装装置还包括了分离装置8，分离装置8包括设于过渡圆筒6的圆锥部远离轴向套筒4的一端的限位块81和设于置料套筒72的轴向孔721内的限位部82和设于限位部82下方的顶出装置83，限位部82为可轴向滑动的位于轴向孔721内的限位堵头，限位堵头朝向轴向孔721孔口的一端上开设有与限位块81过盈连接的限位槽；顶出装置83是顶出气缸，顶出装置83安装于工作台71上位于置料套筒72的下方，顶出装置83的伸缩杆穿过工作台71并伸入置料套筒72的轴向孔721内，限位堵头与顶出装置83的伸缩杆连接。顶出装置83通过伸缩杆带动限位堵头在轴向孔721内轴向滑动。

参考图6和图7，在过渡圆筒6进入轴向孔721的过程中，第一夹持装置25夹持解除，限位块81随着过渡圆筒6轴向下移，并随着轴向下移作用力渐渐压入限位堵头的限位槽内，在卡簧10被推动卡接于轴向套筒4上时，限位块81与限位堵头实现完全过盈连接；此时，控制驱动电机13驱动导向螺杆12旋转，以使升降台2带动轴向套筒4轴向上移，轴向套筒4相对置料台7远离，此时，过渡圆筒6的重力、限位块81和限位堵头的过盈连接力一起形成使得过渡圆筒6向下脱离的脱离力，脱离力大于过渡圆筒6和轴向套筒4之间的插接力，使得过渡圆筒6和轴向套筒4之间相互分离，过渡圆筒6留置于轴向孔721内。进一步的，为了提高过渡圆筒6的脱离力，可以使置料套筒72的轴向孔721的轴向长度大于过渡圆筒6的轴线长度，限位堵头与限位块81完全过盈连接时，限位堵头和轴向孔721孔底之间还有活动空间，则在轴向套筒4轴向上移时，顶出装置83的伸缩杆收缩以使得限位堵头轴向下移，限位堵头通过限位块81带动过渡圆筒6轴向下移，此时，过渡圆筒6的重力、限位块81和限位堵头的过盈连接力和顶出装置83产出的下移驱动力共同形成使得过渡圆筒6向下脱离的脱离力，进一步的提高分离效果。

在需要进行过渡圆筒6和轴向套筒4安装时，顶出装置83的伸缩杆伸出以使得限位堵头轴向上移，限位堵头通过限位块81带动过渡圆筒6轴向上移，以将过渡圆筒6由轴向孔721伸出，同时，驱动电机13驱动导向螺杆12旋转，以使升降台2带动轴向套筒4轴向下移，轴向套筒4相对置料台7靠近，轴向套筒4与过渡圆筒6插接连接，第一夹持装置25夹持住过渡圆筒6，然后，驱动电机13驱动导向螺杆12旋转，以使升降台2带动轴向套筒4轴向上移，轴向套筒4相对置料台7远离，同时顶出装置83的伸缩杆收缩以使得限位堵头轴向下移，此时，轴向套筒4和过渡圆筒6的插接力、第一夹持装置25的夹持力、升降台2的上移驱动力、共同形成了过渡圆筒6复位插接至轴向套筒4的复位力，复位力大于脱离力，使得过渡圆筒6顺利复位插接至轴向套筒4内。

参考图8，卡簧10自动安装装置还包括了装配工位9，装配工位9设于纵向安装架的一侧，并位于横向台3的横向位移路径上，装配工位9包括装配台92，装配台92上开设有安装待装配工件91的安装槽93，安装槽93的槽口上安装有夹持待装配工件91的夹具94。夹具94包括对称设于安装槽93槽口两侧的夹具94滑轨和跨接于两个夹具94滑轨之间的夹板942，夹板942为两个，两个夹板942沿夹具94滑轨的长度方向依次排布，两个夹板942的相对面上分别设有固定板943，一个夹板942上设有螺纹套944，另一个夹板942上设有螺纹杆945，通过螺纹杆945和螺纹套944的螺纹连接，使得两个夹板942之间具有夹紧力。

参考图8，待装配工件91安装于安装槽93内位于两个夹板942之间，通过螺纹杆945和螺纹套944螺纹锁紧使得两个夹板942相对夹紧，两夹板942的固定板943相对夹持待装配工件91，完成待装配工件91安装，待装配工件91的安装轴沿轴向朝上。在卡簧10卡接于轴向套筒4上，轴向套筒4与过渡圆筒6分离后，第一驱动气缸24的伸缩杆伸出，推动横向台3沿着横向滑轨23横向位移，以使得横向台3横向位移至装配工位9的上方，驱动电机13驱动导向螺杆12旋转，以使升降台2通过横向台3带动轴向套筒4轴向下移，轴向套筒4相对装配工位9靠近，随着轴向下移的进行，轴向套筒4套接于待装配工件91的安装轴的外侧，待装配工件91的安装轴可以穿接于轴向套筒4内，待装配工件91的安装轴朝向轴向套筒4的一端甚至可以通过轴向套筒4穿出位于横向台3远离轴向套筒4的那一面的上方，此时，升降驱动组件34驱动外套筒5沿着轴向套筒4轴向下移，外套筒5将卡接于轴向套筒4上的卡簧10推动转移至待装配工件91的安装轴上，升降驱动组件34驱动外套筒5轴向上移复位至轴向套筒4上，同时，驱动电机13驱动导向螺杆12旋转，以使升降台2通过横向台3带动轴向套筒4轴向上移，轴向套筒4相对装配工位9远离，最后，第一驱动气缸24收缩，横向台3复位至升降台2上，至此，一次卡簧10装配工作完成，待轴向套筒4与过渡圆筒6重新安装后，以进行下一次卡簧10装配工作。

优化的，为了提高装配效率，装配台92可以设置为多个，各装配台92可以通过传动机构依次传送至装配工位9上以进行卡簧10装配，以提高装配效率。

实施例1的实施原理为：借助过渡圆筒6将卡簧10内径（卡口口径）外扩并转移至轴向套筒4上，再通过分离装置8将过渡圆筒6与轴向套筒4分离，然后将轴向套筒4套接于待装配工件91的安装轴外侧，再利用轴向套筒4上的外套筒5将轴向套筒4上的卡簧10推动转移至待装配工件91的安装轴上，以完成卡簧10的安装。不同于相关技术中卡簧10由侧向止口进行外扩的方式，卡簧10自动安装装置是由卡簧10的卡口中进行的口径外扩以进行转移安装，可以适用于多类型卡簧10结构，尤其适用于卡口口径远大于止口口径的卡簧10类型的装配。

实施例2：

参照图9和图10，本实施例与实施例1的不同之处在于，置料台7上还安装有上料装置73，上料装置73包括上料台731，上料台731设于工作台71上位于置料套筒72的一侧，上料台731上对称设有限位杆732，限位杆732垂直于上料台731，限位杆732相对之间形成容置卡簧10的料槽，限位杆732之间还设有限位板733，限位板733的一端置于料槽内，卡簧10填充于料槽内时，限位板733位于料槽内的一端置于卡簧10的止口内；上料台731位于料槽槽底的位置开设有出料口，上料台731位于出料口的下方开设有贯穿槽，贯穿槽沿上料台731的长度方向延伸，贯穿槽内可滑动的穿接有覆盖出料口的上料板734，上料板734为置料套筒72上料，上料板734朝向置料套筒72的一端上形成有两个上料臂735，两个上料臂735的相对面上分别凸出形成有上料块736，相对的上料块736之间形成上料槽口，上料板734远离置料套筒72的一端外露于贯穿槽并连接有第三驱动气缸737，第三驱动气缸737驱动上料板734滑动。

实施例2的实施原理为：在需要上料时，第三驱动气缸737的伸缩杆收缩，使得上料板734沿着贯穿槽相对置料套筒72远离，上料板734的上料槽口进入贯穿槽内并与上料台731的出料口连通，出料口开启，料槽内的卡簧10在重力作用下落入上料槽口，此时，第三驱动气缸737的伸缩杆伸长，使得上料板734沿着贯穿槽相对置料套筒72靠近，上料板734将上料槽口内的卡簧10推送至置料套筒72上，同时，上料板734的板面将出料口覆盖，出料口关闭，卡簧10置于料槽内不会下落。如此循环往复以达到自动上料的效果，提升卡簧10装配效率。

实施例3

参照图11，本实施例与实施例1的不同之处在于，分离装置8为分离气缸84，分离气缸84通过螺栓紧固件33安装于升降台2背离横向台3的那一面上，分离气缸84的伸缩杆上安装有分离安装板，第一夹持装置25安装于分离安装板上，分离气缸84驱动第一夹持装置25沿轴向套筒4的轴向升降位移。

实施例3的实施原理为：在置料套筒72将卡簧10推动转移至轴向套筒4上时，过渡圆筒6不留置于置料套筒72的轴向孔721内，而是随轴向套筒4一起轴向上移脱离置料套筒72，随后，第一夹持装置25夹持住过渡圆筒6，分离气缸84驱动第一夹持装置25相对于轴向套筒4轴向下移，第一夹持装置25的夹持力和分离气缸84的下移驱动力形成使过渡圆筒6脱离的脱离力，脱离力大于过渡圆筒6与轴向套筒4的插接力，过渡圆筒6与轴向套筒4分离开；当需要进行过渡圆筒6与轴向套筒4安装时，轴向套筒4复位至过渡圆筒6的上方，分离气缸84驱动第一夹持装置25带着过渡圆筒6轴向上移，将过渡圆筒6插接于轴向套筒4内。执行过程简单易控制，提高装配工作稳定性。

实施例4

参照图12，本实施例与实施例1的不同之处在于，分离装置8为包括安装于轴向孔721内的密封环85、设于轴向孔721孔底的气孔86和与气孔86连通的真空泵87。

实施例4的实施原理为：在置料套筒72将卡簧10推动转移至轴向套筒4上时，过渡圆筒6置于轴向孔721，密封环85环绕过渡圆筒6，密封环85和轴向孔721下方部分形成密闭空间，真空泵87启动，使得密闭空间产生吸附力，使过渡圆筒6吸附于轴向孔721内，此时吸附力能够克服过渡圆筒6和轴向套筒4之间的插接力，使得过渡圆筒6和轴向套筒4之间相互分离，过渡圆筒6留置于轴向孔721内；当要进行过渡圆筒6和轴向套筒4安装时，升降台2带动轴向套筒4向轴向孔721位移靠近，升降台2的下移作用会使得轴向套筒4和过渡圆筒6之间插接连接，同时真空泵87停止工作，吸附力解除，升降台2通过轴套套筒带动过渡圆筒6脱离轴向孔721；有效的实现了过渡圆筒6与轴向套筒4之间的拆装。执行过程简单易控制，提高装配工作稳定性。

实施例5

参照图13，本实施例与实施例1的不同之处在于，分离装置8为第二夹持装置88，第二夹持装置88安装于工作台71上位于置料套筒72的一侧，第二夹持装置88为手指气缸，置料套筒72位于第二夹持装置88的夹持位内，置料套筒72上开设有连通轴向孔721的夹持口89，第二夹持装置88可以通过夹持口89对轴向孔721内的过渡圆筒6夹持。

实施例5的实施原理为：过渡圆筒6穿过卡簧10的卡口并置于轴向孔721时，第二夹持装置88通过夹持口89夹持过渡圆筒6，第二夹持装置88的加持力克服过渡圆筒6和轴向套筒4之间的插接力，使得过渡圆筒6和轴向套筒4之间相互分离，过渡圆筒6留置于轴向孔721内；当要进行过渡圆筒6和轴向套筒4安装时，升降台2带动轴向套筒4向轴向孔721位移靠近，升降台2的下移作用会使得轴向套筒4和过渡圆筒6之间插接连接，同时第二夹持装置88夹持解除，位移装置通过轴套套筒带动过渡圆筒6脱离轴向孔721；有效的实现了过渡圆筒6与轴向套筒4之间的拆装。执行过程简单易控制，提高装配工作稳定性。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种卡簧自动安装装置，用于卡簧(10)和待装配工件(91)之间的安装，其特征在于，包括：

机架(1)；

位移装置，可位移的设于机架(1)上；

轴向套筒(4)，安装于所述位移装置上；

外套筒(5)，可轴向升降的套接于所述轴向套筒(4)外侧，所述轴向套筒(4)远离位移装置的一端外露于所述外套筒(5)；

升降驱动组件(34)，安装于所述位移装置上，用于驱动所述外套筒(5)升降；

过渡圆筒(6)，可拆卸连接于所述轴向套筒(4)远离位移装置的一端上，所述轴向套筒(4)的圆周外壁和所述过渡圆筒(6)的圆周外壁平滑过渡，所述过渡圆筒(6)远离轴向套筒(4)的一端上设有圆锥部；

置料台(7)，位于所述轴向套筒(4)的下方，用于安置卡簧(10)，所述置料台(7)上开设有连通卡簧(10)的卡口的轴向孔(721)；当所述轴向套筒(4)相对置料台(7)靠近时，所述过渡圆筒(6)穿过卡簧(10)的卡口并置于所述轴向孔(721)内；

分离装置(8)，用于所述过渡圆筒(6)和所述轴向套筒(4)的拆装；

装配工位(9)，用于待装配工件(91)的安装，当所述过渡圆筒(6)与所述轴向套筒(4)分离，所述轴向套筒(4)位移至所述装配工位(9)，所述轴向套筒(4)套接于待装配工件(91)的外侧；

其中，轴向套筒(4)的外径大于卡簧(10)的内径并小于轴向孔(721)的孔口口径，轴向孔(721)的孔口口径大于卡簧(10)的内径并小于卡簧(10)的外径。

2.根据权利要求1所述的一种卡簧自动安装装置，其特征在于：还包括第一夹持装置(25)，所述第一夹持装置(25)设于所述位移装置上，所述过渡圆筒(6)和轴向套筒(4)连接时，所述第一夹持装置(25)夹持所述过渡圆筒(6)。

3.根据权利要求2所述的一种卡簧自动安装装置，其特征在于：所述分离装置(8)包括分离气缸(84)，所述分离气缸(84)设于所述位移装置上，所述分离气缸(84)与所述第一夹持装置(25)连接，所述分离气缸(84)驱动所述第一夹持装置(25)沿所述轴向套筒(4)的轴向升降位移。

4.根据权利要求1或2所述的一种卡簧自动安装装置，其特征在于：所述分离装置(8)包括设于圆锥部远离过渡圆筒(6)一端上的限位块(81)、设于所述轴向孔(721)内的限位部(82)和设于限位部(82)下方的顶出装置(83)，所述限位块(81)与所述限位部(82)过盈连接，所述顶出装置(83)用于将所述限位块(81)顶出所述限位部(82)。

5.根据权利要求1或2所述的一种卡簧自动安装装置，其特征在于：所述分离装置(8)包括设于所述轴向孔(721)内的密封环(85)、设于所述轴向孔(721)内位于密封环(85)下方的气孔(86)和与所述气孔(86)连通的真空泵(87)，所述过渡圆筒(6)穿过密封环(85)插接于轴向孔(721)内，所述真空泵(87)通过气孔(86)将所述过渡圆筒(6)吸附于轴向孔(721)内。

6.根据权利要求1或2所述的一种卡簧自动安装装置，其特征在于：所述分离装置(8)包括第二夹持装置(88)，所述置料台(7)上开设有连通轴向孔(721)的夹持口(89)，所述第二夹持装置(88)设于置料台(7)的一侧，所述过渡圆筒(6)置于轴向孔(721)内时，所述第二夹持装置(88)通过夹持口(89)夹持所述过渡圆筒(6)。

7.根据权利要求1所述的一种卡簧自动安装装置，其特征在于：所述位移装置包括设于机架(1)上沿所述轴向套筒(4)轴向延伸的轴向滑轨(11)、可轴向升降滑动的设于轴向滑轨(11)的升降台(2)、设于升降台(2)上的导向部(22)、螺纹穿接于导向部(22)上的导向螺杆(12)、驱动导向螺杆(12)旋转的驱动电机(13)；

所述升降台(2)上设有沿升降台(2)长度方向延伸的横向滑轨(23)、可横向滑移的设于横向滑轨(23)的横向台(3)和设于升降台(2)上用于驱动横向台(3)的第一驱动气缸(24)；

所述轴向套筒(4)设于所述横向台(3)上；所述升降驱动组件(34)设于所述横向台(3)上。

8.根据权利要求7所述的一种卡簧自动安装装置，其特征在于：所述升降驱动组件(34)包括可沿轴向套筒(4)轴向升降移动的设于横向台(3)上的升降杆(343)和驱动升降杆(343)升降的第二驱动气缸(341)，所述升降杆(343)上设有夹持部(345)，所述夹持部(345)夹持于外套筒(5)上。

9.根据权利要求1所述的一种卡簧(10)自动安装装置，其特征在于：还包括上料装置(73)，所述上料装置(73)用于将卡簧(10)传送至所述置料台(7)。

10.根据权利要求9所述的一种卡簧(10)自动安装装置，其特征在于：所述上料装置(73)包括设于置料台(7)一侧的上料台(731)、设于上料台(731)上的料槽、设于料槽下方的出料口、可滑动的穿接于上料台(731)的上料板(734)和驱动上料板(734)滑动的第三驱动气缸(737)，所述上料板(734)覆盖所述出料口，所述料槽内填充有卡簧(10)，所述上料板(734)朝向置料台(7)的一端开设有与卡簧(10)形状适配的上料槽口，所述上料板(734)通过上料槽口将卡簧(10)转移至置料台(7)上。

Images