CN210121646U - 一种电磁阀先导盖组件装配设备的铆合机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电磁阀自动装配领域，具体地，涉及一种电磁阀先导盖组件装配设备的铆合机构，包括液压缸、工型架、压台和同步移料机构，压台为竖直的圆柱型结构，压台的顶部固定设置有一个共轴线的定位轴，压台的顶部还设置有一个用于容纳供密封圈下缘的环槽，定位轴、环槽和压台三者共轴线设置，液压缸的输出轴底部设置有一个用于容纳定位轴的圆柱避让槽，同步移料机构包括三个第一夹爪气缸，本实用新型公开的一种电磁阀先导盖组件装配设备的铆合机构，能够自动抓取组装好的产品并进行压铆操作，并将产品移至后续检测工艺处，整个过程高效有序。

Description

一种电磁阀先导盖组件装配设备的铆合机构

技术领域

本实用新型涉及电磁阀自动装配领域，具体地，涉及一种电磁阀先导盖组件装配设备的铆合机构。

背景技术

先导式电磁阀，通电时，依靠电磁力提起阀杆，导阀口打开，此时电磁阀上腔通过先导孔卸压，在主阀芯周围形成上低下高的压差，在压力差的作用下，流体压力推动主阀芯向上移动将主阀口打开；断电时，在弹簧力和主阀芯重力的作用下，阀杆复位，先导孔关闭，主阀芯向下移动，主阀口关闭；电磁阀上腔压力升高，流体压力向主阀芯加压，密封更好。

先导式电磁阀的先导盖组件由导向管组件、密封圈和盖组成，目前在对先导盖组件的压铆装配是通过压铆机进行，需通过人工先行导向管组件、密封圈和盖三者组装好，再放入压铆机中进行作业，智能化程度低下，同时存在安全隐患，并且后续的检测也许另设检测线进行成品不良率检测，十分浪费生产成本，因此一些能够自动化作业的设备应运而生，在自动化设备中如何对导向管组件、密封圈和盖之间进行高效有效的压铆作业是需要解决的问题。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供一种电磁阀先导盖组件装配设备的铆合机构。

本实用新型公开的一种电磁阀先导盖组件装配设备的铆合机构，包括液压缸、工型架、压台和同步移料机构，液压缸呈竖直设置在工型架的顶部，压台固定设置在工型架的内侧底部，液压缸的输出轴竖直向下穿过工型架的顶部并延伸至压台的正上方，压台为竖直的圆柱型结构，压台的顶部固定设置有一个共轴线的定位轴，压台的顶部还设置有一个用于容纳供密封圈下缘的环槽，定位轴、环槽和压台三者共轴线设置，液压缸的输出轴底部设置有一个用于容纳定位轴的圆柱避让槽，同步移料机构位于工型架的旁侧，同步移料机构包括三个能够在压台的上方进行平移的第一夹爪气缸。

优选的，同步移料机构还包括条形支撑板、夹爪支撑板和第三顶升气缸，条形支撑板和夹爪支撑板均呈水平状态设置，第三顶升气缸呈竖直设置，夹爪支撑板能够水平移动的设置在条形支撑板的一侧，条形支撑板的顶部呈水平设置有两个首尾相连并用于驱动夹爪支撑板进行两段式位移的第二圆形气缸和第三圆形气缸，三个第一夹爪气缸均呈水平设置在夹爪支撑板的外侧，并且均能够竖直移动的与夹爪支撑板连接，三个第一夹爪气缸处于同一水平高度，第三顶升气缸的输出端与三个第一夹爪气缸固定连接。

优选的，条型支撑板远离第二立柱的一侧水平设置有一个水平导轨，夹爪支撑板的一侧与水平导轨滑动连接，第二圆形气缸和第三圆形气缸均水平设置在条型支撑板的顶部，第二圆形气缸和第三圆形气缸均与水平导轨平行，第二圆形气缸的输出轴通过一个连接板与夹爪支撑板的顶部固定连接，第三圆形气缸固定安装在条形支撑板的顶部，第三圆形气缸的输出轴与第二圆形气缸的尾部固定连接。

优选的，夹爪支撑板远离条型支撑板的一侧沿水平方向等距离间隔设置有三个竖直导轨，每个第一夹爪气缸均通过一个第二滑块与对应的竖直导轨连接，三个第二滑块的顶部共同连接有一个横梁，第三顶升气缸的输出轴竖直向上与横梁底部固定连接，三个第一夹爪气缸一一对应的设置在三个第二滑块的下半部，每个第二滑块的下端均设有一个用于防止第一夹爪气缸脱落的加固板。

优选的，条型支撑板的背侧沿水平方向间隔设置有两个限位板，连接板位于两个限位板之间，其中一个限位板上设置有一个供连接板抵触的第三缓冲器。

优选的，工型架的底部设置有若干个竖直的支撑腿，支撑腿的上端与工型架的底部固定连接。

有益效果：本实用新型公开的一种电磁阀先导盖组件装配设备的铆合机构，能够自动抓取组装好的产品并进行压铆操作，并将产品移至后续检测工艺处，整个过程高效有序。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为导向管组件安装组件的立体结构示意图；

图3为导向管组件安装组件的立体结构分解示意图；

图4为导向管组件安装组件的局部立体结构分解示意图；

图5为密封圈安装组件的立体结构示意图；

图6为密封圈安装组件的局部立体结构示意图；

图7为先导盖的组装过程步骤图；

图8为本实用新型的局部立体结构示意图；

图9为同步移料机构的立体结构示意图一；

图10为同步移料机构的立体结构示意图二；

图11为铆合工位的立体结构示意图；

图12为压台的立体结构示意图；

图13为检测工位的立体结构示意图；

图14为卸料滑道的立体结构示意图一；

图15为卸料滑道的立体结构示意图二；

图16为先导盖组件的产品结构分解图；

图17为先导盖组件的压装过程示意图；

附图标记说明：导向管组件安装组件1，密封圈安装组件2，盖安装组件3，分度盘4，工作台5，铆合工位6，检测工位7，分选工位8，同步移料机构9，第一夹爪气缸10，治具11，上料震动盘12，第二夹爪气缸13，第一立柱14，夹爪升降气缸15，第一圆形气缸16，U型安装架17，滑板18，水平滑轨19，第一滑块20，竖直滑轨21，限位螺栓22，第一缓冲器23，第一固定梁24，第二固定梁25，导向管组件料道26，第一顶升气缸27，水平支撑板28，顶杆29，圆形通孔30，L型板31，迷你气缸32，插板33，避让通孔34，第三固定梁35，托台36，容纳槽37，螺栓孔38，液压缸39，工型架40，压台41，支撑腿42，定位轴43，环槽44，第一支撑柱46，支架47，第二顶升气缸48，位移传感器49，L型支架50，矩形板51，承托环52，限位柱53，第二缓冲器54，接触式检测头55，传感器安装架56，第二支撑柱57，卸料滑道58，次品盒59，下料管道60，驱动气缸61，启闭板62，漏孔63，延伸板64，条形滑槽65，凸块66，条形支撑板67，第二圆形气缸68，第三圆形气缸69，第三顶升气缸70，夹爪支撑板71，第二立柱72，水平导轨73，连接板74，竖直导轨75，第二滑块76，横梁77，加固板78，限位板79，第三缓冲器80，定位孔81，导向管组件82，密封圈83，盖84。

具体实施方式

以下将以图式揭露本实用新型的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本实用新型。也就是说，在本实用新型的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本实用新型，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

参照图1至图17所述的一种电磁阀先导盖组件装配设备，包括导向管组件安装组件1、密封圈安装组件2、压安装组件3、装配检测分选工位8、分度盘4和工作台5，导向管组件安装组件1、密封圈安装组件2、压安装组件3、装配检测分选工位8和分度盘4均设置在工作台5上，导向管组件安装组件1、密封圈安装组件2、压安装组件3和装配检测分选工位8沿圆周方向均匀分布设置在分度盘4的旁侧，装配检测分选工位8包括铆合工位6、检测工位7、分选工位8和同步移料机构9，铆合工位6、检测工位7和分选工位8呈直线排列，同步移料机构9包括三个能够在铆合工位6、检测工位7和分选工位8之间移动并且用于抓取产品的第一夹爪气缸10，三个第一夹爪气缸10处于同一水平高度，分度盘4上均匀的设置有四个用于定位组装产品的治具11，导向管组件安装组件1、密封圈安装组件2、压安装组件3和铆合工位6与四个治具11一一对应。

导向管组件安装组件1、密封圈安装组件2和压安装组件3均包括上料震动盘12、第二夹爪气缸13、第一立柱14、夹爪升降气缸15和第一圆形气缸16，第一立柱14呈竖直固定设置在工作台5上并且位于分度盘4的旁侧，第一圆形气缸16通过一个横置的U型安装架17呈水平状态固定安装在第一立柱14的顶部一侧，第一圆形气缸16固定设置在U型安装架17远离分度盘4的一侧，夹爪升降气缸15通过一个竖直的滑板18设置在U型安装架17的内侧，U型安装架17的内侧壁固定安装有一个用于供滑板18背侧连接的水平滑轨19，第一圆形气缸16的输出轴穿过U型安装架17的一侧并与滑板18的一侧固定连接，第二夹爪气缸13通过第一滑块20呈竖直状态在滑板18的外侧，滑板18的外侧设置有一个用于供第一滑块20连接的竖直滑轨21，夹爪升降气缸15呈竖直设置在滑板18的外侧并且位于第一滑块20的正上方，夹爪升降气缸15的输出轴竖直向下与第一滑块20的顶部固定连接，第二夹爪气缸13呈竖直且固定安装在第一滑块20的外侧，并且第二夹爪气缸13的夹取端竖直向下，U型安装架17两侧均设置有用于供滑板18抵触的限位螺栓22和第一缓冲器23。上料振动盘用于将输送导向管组件82、密封圈83和盖84一一输送至对应的第二夹爪气缸13正下方供其抓取，接着夹爪升降气缸15带动第二夹爪气缸13升起，第一圆形气缸16再带动夹爪气缸平移至相应的治具11正上方，接着夹爪升降气缸15气缸下降，使零件置于治具11上，最后第二夹爪气缸13送来放下零件。

导向管组件安装组件1还包括导向管组件82顶升机构，导向管组件82顶升机构通过第一固定梁24和第二固定梁25与第一立柱14的侧壁固定连接，导向管组件82顶升机构包括导向管组件82料道26和第一顶升气缸27，导向管组件82料道26位于第一顶升气缸27的正上方，导向管组件82料道26呈水平设置在上料震动盘12和第一固定梁24之间，导向管组件82料道26的末端与第一固定梁24固抵触，导向管组件82料道26的通过设置在底部的一个水平支撑板28与第一固定梁24固定连接，导向管组件82料道26的始端与上料振动盘的出料端连接，第一顶升气缸27呈竖直与第二固定梁25连接并且其输出轴竖直向上，第一顶升气缸27的输出轴固定连接有一个竖直向上延伸的顶杆29，导向管组件82料道26的横截面呈U型结构，导向管组件82料道26的末端槽底和水平支撑板28上均设有一个供顶杆29穿过的圆形通孔30，顶杆29的上端伸入圆形通孔30内并且顶杆29上端面与导向管组件82料道26的槽底齐平。在对导向管组件82进行上料时，导向管组件82经过上料振动盘来到导向管组件82料道26的末端，由于导向管组件82的顶部可能低于导向管组件82料道26的上端面，此时第二夹爪气缸13不便抓取导向管组件82的上半部，因此通过第一顶升气缸27向上推动顶杆29，从而将导向管组件82料道26最末端的导向管组件82向上升起，以使上方的第二夹爪气缸13将到导向管组件82抓取。

导向管组件82料道26的旁侧水平设置有一个分离机构，分离机构通过L型板31固定安装在第一固定梁24的一端，分离机构包括一个迷你气缸32和一个插板33，迷你气缸32呈水平状态与L型板31连接，并且迷你气缸32的输出轴与插板33固定连接，插板33呈竖直设置，导向管组件82料道26的两个槽壁上均设置有供插板33插设的避让通孔34，圆形通孔30位于插板33与第一固定梁24之间，插板33与导向管组件82料道26之间的距离等于一个导向管组件82的外径。所有导向管组件82零件逐一排列运送至导向管组件82料道26内时，通过迷你气缸32平推插板33，从而将位于导向管组件82料道26最末端的一个导向管组件82隔开，接着通过顶杆29将其顶起，以便供第二夹爪气缸13抓取，避免误抓。

密封圈安装组件2和压安装组件3结构相同，均还包括第三固定梁35和托台36，第三固定梁35呈水平设置并且其一端与第一立柱14的侧壁固定连接，托台36为矩形板51结构并且固定安装在第三固定梁35远离第一立柱14的一端顶部，托台36呈水平设置并且位于第二夹爪气缸13的正下方，托台36的一端与上料振动盘的出料端连接，托台36靠近上料振动盘的一端顶部开设有一个容纳槽37，容纳槽37的一端与上料振动盘的出料端连通，另一端为半圆结构，托台36靠近第一立柱14的一端设置有用于固定安装的螺栓孔38，密封圈安装组件2中托台36的容纳槽37的槽宽与密封圈83的外径相等，压安装组件3中托台36的容纳槽37的槽宽与盖84的外径相等。在对密封圈83或者盖84进行上料时，上料振动盘将密封圈83或者盖84运送至出料端后，接着进入托台36上的容纳槽37内，此后上方的第二夹爪气缸13在第一顶升气缸27的带动下下降，从而将密封圈83或者盖84抓取，接着升起，在第一圆形气缸16的平推下将密封圈83或者盖84移放至分度盘4上的对应治具11之上。

铆合工位6包括液压缸39、工型架40和压台41，工型架40的底部通过若干个支撑腿42设置在工作台5的正上方，支撑腿42的上下端分别与工型架40的底部和工作台5的顶部固定连接，液压缸39呈竖直设置在工型架40的顶部，压台41固定设置在工型架40的内侧底部，液压缸39的输出轴竖直向下穿过工型架40并延伸至压台41的正上方，压台41为竖直的圆柱型结构，压台41的顶部固定设置有一个共轴线的定位轴43，压台41的顶部还设置有一个用于容纳供密封圈83下缘的环槽44，定位轴43、环槽44和压台41三者共轴线设置，液压缸39的输出轴底部设置有一个用于容纳定位轴43的圆柱避让槽。分度盘4一次转动90°，先导盖的组装过程为，先装导向管组件82，再将密封圈83套设在导向管组件82外侧，接着将盖84套设在导向管组件82外侧，使盖84置于密封圈83的上方从而完成组装过程，并准备进行下一步的铆压工序，导向管组件82、密封圈83和盖84完成组装后随分度盘4来到对应的第一夹爪气缸10的正下方，第一夹爪气缸10抓取导向管组件82的上端将其整个移动至压台41之上，导向管组件82的底部设有用于避让定位轴43的圆柱孔，此时刀杆的底部插设于定位轴43上完成定位，接着液压缸39动作将密封圈83与盖84完全压紧铆合在导向管组件82外侧，此过程中，液压缸39的输出轴竖直向下移动，并通过底部的圆柱避让槽使得导向管组件82的能够所在圆柱避让槽内上下移动，从而保证了液压缸39的输出轴有足够的行程来对下方的密封圈83和盖84进行压装，压装过程中，液压缸39的输出轴向下抵触盖84，直至将盖84和密封圈83紧紧压在托台36之上，此时密封圈83的下缘进入托台36上的环槽44中，密封圈83的上缘在液压缸39的压力作用下，与盖84一起铆合在导向管组件82外侧，从而完成铆合过程。

检测工位7包括第一支撑柱46、支架47、第二顶升气缸48和位移传感器49，第一支撑柱46呈竖直设置并且其底部与工作台5顶部固定连接，支架47为竖直的U型结构，支架47与第一支撑柱46的顶部侧壁固定连接，第二顶升气缸48呈竖直固定设置在第一支撑柱46的侧壁上，并且第二顶升气缸48位于支架47的正下方，第二顶升气缸48的输出轴竖直向上设置并且固定连接有一个L型支架5047，L型支架5047的顶部呈水平固定连接有一个矩形板51，位移传感器49呈竖直状态设置在固定设置在矩形板51的底部，并且第顶部检测端竖直向上穿过矩形板51延伸至支架47的底部，支架47的底部设置有一个供位移传感器49的检测端穿过的检测圆孔，支架47的内侧底部设置有一个与检测圆孔共轴线的承托环52，承托环52的内圈为上大下小的阶梯孔结构，小孔直径与导向管组件82的直径相同，保证了导向管组件82能够呈竖直状态放置在承托环52之上，并且保证了导向管组件82在竖直方向存在一定的位移量，支架47的顶部呈竖直设置有一个用于供导向管组件82的顶部抵触的限位柱53，限位柱53的下端竖直向下穿过支架47并延伸至支架47的内侧上方，矩形板51上设置有一个竖直且用于抵触支架47底部的第二缓冲器54，位移传感器49的检测端由一个接触式检测头55和一个传感器安装架56组成，接触式检测头55通过传感器安装架56与矩形板51固定连接，位移传感器49的型号为基恩士GT-H10，接触式检测头55的型号为基恩士OP-77681，传感器安装架56的型号为基恩士OP-76874。完成铆合之后的工件通过第一夹爪气缸10移动至承托环52之上，通过第二顶升气缸48带动位移传感器49上升，位移传感器49的接触式检测头55向上将工件微微顶起，若密封圈83和盖84未完全铆接在导向管组件82上，此时密封圈83和盖84在竖直方向上存在松动，即二者之间没有紧固从而产生竖直方向的位移，该位移量会被位移传感器49检测到，从而判定该产品为不合格产品，即未完全铆接，接着进入下一步的分选工序。

分选工位8包括第二支撑柱57、卸料滑道58、次品盒59、下料管道60和切换机构，第二支撑柱57呈竖直设置并且其底部与工作台5的顶部固定连接，卸料滑道58呈倾斜设置并且其一侧与第二支撑柱57的顶部固定连接，卸料滑道58的上端位于一个第一夹爪气缸10的正下方，次品盒59设置在工作台5的顶部并且位于卸料滑道58下端的正下方，下料管道60呈竖直设置并且固定安装在工作台5上，下料管道60的上端位于卸料滑道58上半部的正下方，下料管道60的下端与工作台5的下方连通，切换机构设置在卸料滑道58的上半部底部，切换机构包括一个驱动气缸61和一个启闭板62，卸料滑道58的上半部槽底开设有一个漏孔63，启闭板62贴合设置在卸料滑道58的上半部槽底用于封堵漏孔63，漏孔63位于下料管道60的正上方，驱动气缸61贴合设置在卸料滑道58的底部并且其输出轴倾斜向上，启闭板62的底部设置有一个延伸板64，延伸板64的下端穿过漏孔63并与驱动气缸61的输出轴固定连接，卸料滑道58的上半部两个槽壁上均开设有条形滑槽65，条形滑槽65的长度方向与卸料滑道58的长度方向平行，启闭板62的两侧均设置有与条形滑槽65滑动连接的凸块66。当产品经过铆压和检测工序后，被第一夹爪气缸10移动至卸料滑道58的正上方，若在检测工序中判定产品为不合格品，则驱动气缸61动作使启闭板62将漏孔63封堵住，接着第二夹爪气缸13将不合格品松开，不合格品随着卸料滑道58滑落直至落入次品盒59，若检测工序中判定产品为合格品，则驱动气缸61动作使启闭板62将漏孔63打开，此时合格品从漏孔63落下，并进入下料管道60。

同步移料机构9还包括条形支撑板67、第二圆形气缸68、第三圆形气缸69、第三顶升气缸70和夹爪支撑板71，条型支撑板通过一个竖直的第二立柱72水平设置于工作台5的上方，条型支撑板的一侧中部与第二立柱72的顶端一侧固定连接，第二立柱72的底部与工作台5固定连接，条型支撑板远离第二立柱72的一侧水平设置有一个水平导轨73，夹爪支撑板71的一侧与水平导轨73滑动连接，第二圆形气缸68和第三圆形气缸69均水平设置在条型支撑板的顶部，第二圆形气缸68和第三圆形气缸69均与水平导轨73平行，第二圆形气缸68的输出轴通过一个连接板74与夹爪支撑板71的顶部固定连接，第三圆形气缸69固定安装在条形支撑板67的顶部，第三圆形气缸69的输出轴与第二圆形气缸68的尾部固定连接，夹爪支撑板71远离条型支撑板的一侧沿水平方向等距离间隔设置有三个竖直导轨75，每个第一夹爪气缸10均通过一个第二滑块76与对应的竖直导轨75连接，三个第二滑块76的顶部共同连接有一个横梁77，第三顶升气缸70呈竖直设置在夹爪支撑板71的外侧，并且第三顶升气缸70的输出轴竖直向上与横梁77底部固定连接，三个第一夹爪气缸10均呈水平状态一一对应的设置在三个第二滑块76的下半部，每个第二滑块76的下端均设有一个用于防止第一夹爪气缸10脱落的加固板78，条型支撑板的背侧沿水平方向间隔设置有两个限位板79，连接板74位于两个限位板79之间，其中一个限位板79上设置有一个供连接板74抵触的第三缓冲器80，三个第一夹爪气缸10能够一一对应的位于压台41、承托环52和卸料滑道58的正上方。同步移料机构9一共包括三个第一夹爪气缸10，第二圆形气缸68和第三圆形气缸69的组合实现了夹爪支撑板71的两段式位移，第二圆形气缸68的伸缩动作，用以实现三个第一夹爪气缸10在分度盘4、铆合工位6和检测工位7之间的移动，第三圆形气缸69的伸缩动作，用以实现三个第一夹爪气缸10在铆合工位6、检测工位7和分选工位8之间的移动，第三顶升气缸70用于带动三个第一夹爪气缸10的整体升降。

治具11为圆盘结构并且其中心处开设有一个用于供导向管组件82插设的定位孔81。保证了导向管组件82能够呈竖直状态放置在治具11之上。

工作原理：上料振动盘用于将输送导向管组件82、密封圈83和盖84一一输送至对应的第二夹爪气缸13正下方供其抓取，接着夹爪升降气缸15带动第二夹爪气缸13升起，第一圆形气缸16再带动夹爪气缸平移至相应的治具11正上方，接着夹爪升降气缸15气缸下降，使零件置于治具11上，最后第二夹爪气缸13送来放下零件，在对导向管组件82进行上料时，导向管组件82经过上料振动盘来到导向管组件82料道26的末端，由于导向管组件82的顶部可能低于导向管组件82料道26的上端面，此时第二夹爪气缸13不便抓取导向管组件82的上半部，因此通过第一顶升气缸27向上推动顶杆29，从而将导向管组件82料道26最末端的导向管组件82向上升起，以使上方的第二夹爪气缸13将到导向管组件82抓取。所有导向管组件82零件逐一排列运送至导向管组件82料道26内时，通过迷你气缸32平推插板33，从而将位于导向管组件82料道26最末端的一个导向管组件82隔开，接着通过顶杆29将其顶起，以便供第二夹爪气缸13抓取，避免误抓。在对密封圈83或者盖84进行上料时，上料振动盘将密封圈83或者盖84运送至出料端后，接着进入托台36上的容纳槽37内，此后上方的第二夹爪气缸13在第一顶升气缸27的带动下下降，从而将密封圈83或者盖84抓取，接着升起，在第一圆形气缸16的平推下将密封圈83或者盖84移放至分度盘4上的对应治具11之上。分度盘4一次转动90°，先导盖的组装过程为，先装导向管组件82，再将密封圈83套设在导向管组件82外侧，接着将盖84套设在导向管组件82外侧，使盖84置于密封圈83的上方从而完成组装过程，并准备进行下一步的铆压工序，导向管组件82、密封圈83和盖84完成组装后随分度盘4来到对应的第一夹爪气缸10的正下方，第一夹爪气缸10抓取导向管组件82的上端将其整个移动至压台41之上，导向管组件82的底部设有用于避让定位轴43的圆柱孔，此时刀杆的底部插设于定位轴43上完成定位，接着液压缸39动作将密封圈83与盖84完全压紧铆合在导向管组件82外侧，此过程中，液压缸39的输出轴竖直向下移动，并通过底部的圆柱避让槽使得导向管组件82的能够所在圆柱避让槽内上下移动，从而保证了液压缸39的输出轴有足够的行程来对下方的密封圈83和盖84进行压装，压装过程中，液压缸39的输出轴向下抵触盖84，直至将盖84和密封圈83紧紧压在托台36之上，此时密封圈83的下缘进入托台36上的环槽44中，密封圈83的上缘在液压缸39的压力作用下，与盖84一起铆合在导向管组件82外侧，从而完成铆合过程。完成铆合之后的工件通过第一夹爪气缸10移动至承托环52之上，通过第二顶升气缸48带动位移传感器49上升，位移传感器49的接触式检测头55向上将工件微微顶起，若密封圈83和盖84未完全铆接在导向管组件82上，此时密封圈83和盖84在竖直方向上存在松动，即二者之间没有紧固从而产生竖直方向的位移，该位移量会被位移传感器49检测到，从而判定该产品为不合格产品，即未完全铆接，接着进入下一步的分选工序。当产品经过铆压和检测工序后，被第一夹爪气缸10移动至卸料滑道58的正上方，若在检测工序中判定产品为不合格品，则驱动气缸61动作使启闭板62将漏孔63封堵住，接着第二夹爪气缸13将不合格品松开，不合格品随着卸料滑道58滑落直至落入次品盒59，若检测工序中判定产品为合格品，则驱动气缸61动作使启闭板62将漏孔63打开，此时合格品从漏孔63落下，并进入下料管道60。同步移料机构9一共包括三个第一夹爪气缸10，第二圆形气缸68和第三圆形气缸69的组合实现了夹爪支撑板71的两段式位移，第二圆形气缸68的伸缩动作，用以实现三个第一夹爪气缸10在分度盘4、铆合工位6和检测工位7之间的移动，第三圆形气缸69的伸缩动作，用以实现三个第一夹爪气缸10在铆合工位6、检测工位7和分选工位8之间的移动，第三顶升气缸70用于带动三个第一夹爪气缸10的整体升降。

上所述仅为本实用新型的实施方式而已，并不用于限制本实用新型。对于本领域技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本实用新型的权利要求范围之内。

Claims (6)

1.一种电磁阀先导盖组件装配设备的铆合机构，其特征在于：包括液压缸(39)、工型架(40)、压台(41)和同步移料机构(9)，液压缸(39)呈竖直设置在工型架(40)的顶部，压台(41)固定设置在工型架(40)的内侧底部，液压缸(39)的输出轴竖直向下穿过工型架(40)的顶部并延伸至压台(41)的正上方，压台(41)为竖直的圆柱型结构，压台(41)的顶部固定设置有一个共轴线的定位轴(43)，压台(41)的顶部还设置有一个用于容纳供密封圈(83)下缘的环槽(44)，定位轴(43)、环槽(44)和压台(41)三者共轴线设置，液压缸(39)的输出轴底部设置有一个用于容纳定位轴(43)的圆柱避让槽，同步移料机构(9)位于工型架(40)的旁侧，同步移料机构(9)包括三个能够在压台(41)的上方进行平移的第一夹爪气缸(10)。

2.根据权利要求1所述的一种电磁阀先导盖组件装配设备的铆合机构，其特征在于：同步移料机构(9)还包括条形支撑板(67)、夹爪支撑板(71)和第三顶升气缸(70)，条形支撑板(67)和夹爪支撑板(71)均呈水平状态设置，第三顶升气缸(70)呈竖直设置，夹爪支撑板(71)能够水平移动的设置在条形支撑板(67)的一侧，条形支撑板(67)的顶部呈水平设置有两个首尾相连并用于驱动夹爪支撑板(71)进行两段式位移的第二圆形气缸(68)和第三圆形气缸(69)，三个第一夹爪气缸(10)均呈水平设置在夹爪支撑板(71)的外侧，并且均能够竖直移动的与夹爪支撑板(71)连接，三个第一夹爪气缸(10)处于同一水平高度，第三顶升气缸(70)的输出端与三个第一夹爪气缸(10)固定连接。

3.根据权利要求2所述的一种电磁阀先导盖组件装配设备的铆合机构，其特征在于：条型支撑板远离第二立柱(72)的一侧水平设置有一个水平导轨(73)，夹爪支撑板(71)的一侧与水平导轨(73)滑动连接，第二圆形气缸(68)和第三圆形气缸(69)均水平设置在条型支撑板的顶部，第二圆形气缸(68)和第三圆形气缸(69)均与水平导轨(73)平行，第二圆形气缸(68)的输出轴通过一个连接板(74)与夹爪支撑板(71)的顶部固定连接，第三圆形气缸(69)固定安装在条形支撑板(67)的顶部，第三圆形气缸(69)的输出轴与第二圆形气缸(68)的尾部固定连接。

4.根据权利要求3所述的一种电磁阀先导盖组件装配设备的铆合机构，其特征在于：夹爪支撑板(71)远离条型支撑板的一侧沿水平方向等距离间隔设置有三个竖直导轨(75)，每个第一夹爪气缸(10)均通过一个第二滑块(76)与对应的竖直导轨(75)连接，三个第二滑块(76)的顶部共同连接有一个横梁(77)，第三顶升气缸(70)的输出轴竖直向上与横梁(77)底部固定连接，三个第一夹爪气缸(10)一一对应的设置在三个第二滑块(76)的下半部，每个第二滑块(76)的下端均设有一个用于防止第一夹爪气缸(10)脱落的加固板(78)。

5.根据权利要求4所述的一种电磁阀先导盖组件装配设备的铆合机构，其特征在于：条型支撑板的背侧沿水平方向间隔设置有两个限位板(79)，连接板(74)位于两个限位板(79)之间，其中一个限位板(79)上设置有一个供连接板(74)抵触的第三缓冲器(80)。

6.根据权利要求1所述的一种电磁阀先导盖组件装配设备的铆合机构，其特征在于：工型架(40)的底部设置有若干个竖直的支撑腿(42)，支撑腿(42)的上端与工型架(40)的底部固定连接。

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