CN113831132A - 电子雾化用发热陶瓷体及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本申请提供一种电子雾化用发热陶瓷体及其制备方法。所述方法包括将铝、钛、碳、氯化钠和氯化钾进行混合，得到预混物；在真空惰性气体环境下，对所述预混物进行烧结，得到烧结物；对所述烧结物进行清洗去杂质操作；对所述烧结物进行烘烤，得到陶瓷粉体；将所述陶瓷粉体进行压模成型操作，得到电子雾化用发热陶瓷体；将电子雾化用发热陶瓷体进行定型烧结。在真空环境下对预混物进行烧结，之后对陶瓷粉体的压模以及定型烧结，在选取合适的压模压强以及烧结温度后，便于调整陶瓷粉体成型后的孔径大小以及分布特性，从而便于得到同时适用于烟油和烟支类的发热陶瓷体，提高了电子雾化用发热陶瓷体对不同待雾化介质的加热通用性。

Description

电子雾化用发热陶瓷体及其制备方法
技术领域
本发明涉及发热陶瓷技术领域，特别是涉及一种电子雾化用发热陶瓷体及其制备方法。
背景技术
电子烟又名虚拟香烟、电子香烟，它有着与香烟一样的外观，与香烟近似的味道，甚至比一般香烟的口味要多很多，也像香烟一样能吸出烟、吸出味道跟感觉来。主要是用于戒烟和替代香烟。电子烟又是一种非燃烧的烟类替代型产品，他与普通香烟的某些特点相似，能够提神、满足吸烟者的快感和多年养成的使用习惯。但又与普通香烟有着本质上的不同。电子烟不燃烧、不含焦油、不含普通烟燃烧时产生的会导致呼吸系统与心血管系统疾病的460余种化学物质，从而去除了普通烟中的致癌物质，也不会对他人产生“二手烟”的危害及污染环境。传统的电子烟的关键部件为电子雾化器，而传统的电子雾化器是借助于其中的发热陶瓷产生热量，以便于对待雾化介质进行加热。
然而，传统的发热陶瓷受成型工艺以及材料的影响较大，使得传统的发热陶瓷在导油以及发热性能不够理想，而且，对于不同类型的待雾化介质，例如，待雾化介质可以是烟支，也可以是烟油，需要使用不同的成型工艺以制作出满足不同要求的发热陶瓷，从而使得传统的发热陶瓷的品质较差，同时也存在通用性较差的问题。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种提高对不同待雾化介质的加热通用性的电子雾化用发热陶瓷体及其制备方法。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
一种电子雾化用发热陶瓷体制备方法，所述方法包括：
将铝、钛、碳、氯化钠和氯化钾进行混合，得到预混物；
在真空惰性气体环境下，对所述预混物进行烧结，得到烧结物；
对所述烧结物进行清洗去杂质操作；
对所述烧结物进行烘烤，得到陶瓷粉体；
将所述陶瓷粉体进行压模成型操作，得到电子雾化用发热陶瓷体；
将电子雾化用发热陶瓷体进行定型烧结。
在其中一个实施例中，所述将所述陶瓷粉体进行压模成型操作，得到电子雾化用发热陶瓷体，包括：对所述陶瓷粉体进行第一高压操作，得到第一烟油发热陶瓷体；所述将电子雾化用发热陶瓷体进行定型烧结，包括：对第一烟油发热陶瓷体进行第一恒温烧结。
在其中一个实施例中，所述第一高压操作中的压强为30MPa至103MPa，所述第一恒温烧结的烧结温度为1000℃至1200℃。
在其中一个实施例中，所述将所述陶瓷粉体进行压模成型操作，得到电子雾化用发热陶瓷体，包括：对所述陶瓷粉体进行第二高压操作，得到第一烟支发热陶瓷体；所述将电子雾化用发热陶瓷体进行定型烧结，包括：对第一烟支发热陶瓷体进行第二恒温烧结。
在其中一个实施例中，所述第二高压操作中的压强为30MPa至103MPa，所述第二恒温烧结的烧结温度为1000℃至1500℃。
在其中一个实施例中，所述将所述陶瓷粉体进行压模成型操作，得到电子雾化用发热陶瓷体，包括：对所述陶瓷粉体进行第一恒压操作，得到第二烟油发热陶瓷体；所述将电子雾化用发热陶瓷体进行定型烧结，包括：对第二烟油发热陶瓷体进行第一高温烧结。
在其中一个实施例中，所述第一恒压操作中的压强为30MPa至104MPa，所述第一高温烧结的烧结温度为1000℃～1400℃。
在其中一个实施例中，所述将所述陶瓷粉体进行压模成型操作，得到电子雾化用发热陶瓷体，包括：对所述陶瓷粉体进行第二恒压操作，得到第二烟支发热陶瓷体；所述将电子雾化用发热陶瓷体进行定型烧结，包括：对第二烟支发热陶瓷体进行第二高温烧结。
在其中一个实施例中，所述第二恒压操作中的压强为30MPa至104MPa，所述第一高温烧结的烧结温度为1100℃～1500℃。
一种电子雾化用发热陶瓷体，采用上述任一实施例所述的电子雾化用发热陶瓷体制备方法制备得到。
与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：
在真空环境下对预混物进行烧结，借助于各金属材料与氯化物的结合，使得烧结物具有较强的导电发热性，之后对陶瓷粉体的压模以及定型烧结，在选取合适的压模压强以及烧结温度后，便于调整陶瓷粉体成型后的孔径大小以及分布特性，从而便于得到同时适用于烟油和烟支类的发热陶瓷体，提高了电子雾化用发热陶瓷体对不同待雾化介质的加热通用性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为一实施例中电子雾化用发热陶瓷体制备方法的流程图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
本发明涉及一种电子雾化用发热陶瓷体制备方法。在其中一个实施例中，所述电子雾化用发热陶瓷体制备方法包括：将铝、钛、碳、氯化钠和氯化钾进行混合，得到预混物；在真空惰性气体环境下，对所述预混物进行烧结，得到烧结物；对所述烧结物进行清洗去杂质操作；对所述烧结物进行烘烤，得到陶瓷粉体；将所述陶瓷粉体进行压模成型操作，得到电子雾化用发热陶瓷体；将电子雾化用发热陶瓷体进行定型烧结。在真空环境下对预混物进行烧结，借助于各金属材料与氯化物的结合，使得烧结物具有较强的导电发热性，之后对陶瓷粉体的压模以及定型烧结，在选取合适的压模压强以及烧结温度后，便于调整陶瓷粉体成型后的孔径大小以及分布特性，从而便于得到同时适用于烟油和烟支类的发热陶瓷体，提高了电子雾化用发热陶瓷体对不同待雾化介质的加热通用性。
请参阅图1，其为本发明一实施例的电子雾化用发热陶瓷体制备方法的流程图。所述电子雾化用发热陶瓷体制备方法包括以下步骤的部分或全部。
S100：将铝、钛、碳、氯化钠和氯化钾进行混合，得到预混物。
在本实施例中，所述预混物是基于铝、钛、碳、氯化钠和氯化钾的混合物，其中各材料的组分比为12:4:3:35:46，通过混合装置将上述各组分进行混合，使得所述预混物的各组分均匀混合。
S200：在真空惰性气体环境下，对所述预混物进行烧结，得到烧结物。
在本实施例中，所述预混物为铝、钛、碳、氯化钠和氯化钾这5种粉料的混合物，在经过混合装置的混合操作后，得到混合均匀的预混物，之后再将所述预混物放置于真空环境下，并且为了减少铝、钛、碳等粉料的氧化，将惰性气体充满烧结室，以将其中的氧气排出，例如，真空的烧结室内充满有氮气。这样，在对所述预混物进行烧结操作后，得到对应的烧结物，其中，所述烧结物的成分为钛铝碳、氯化钠以及氯化钾的结晶。其中，对所述预混物进行烧结时的烧结温度为1000℃至1200℃，烧结时长为6小时，真空环境一方面避免外部氧气进入烧结室，另一方面方便惰性气体进入烧结室。
S300：对所述烧结物进行清洗去杂质操作。
在本实施例中，由于所述烧结物中除了钛铝碳结晶以外，还有氯化钠以及氯化钾的结晶，而只有钛铝碳结晶是用于形成发热陶瓷体的材料，需要将所述烧结物中的其他杂质去除。因此，在得到所述烧结物后，对所述烧结物进行清洗，以便于将氯化钠以及氯化钾去掉，提高了发热陶瓷体的纯度，从而便于提高发热体的导电发热性能。
S400：对所述烧结物进行烘烤，得到陶瓷粉体。
在本实施例中，在获取到只含有钛铝碳的纯净物后，即所述烧结物，由于其是经过水洗后的，所述烧结物表面还附带有大量的水分，无法形成有效的陶瓷体，而且，将带有水分的烧结物放置于烧结炉内，极容易在炉内产生高温水蒸气，容易导致炉内压力过大。为了减少情况的发生，对所述烧结物进行烘烤，以便于将所述烧结物上粘有的水分蒸发，从而便于得到干燥的陶瓷分体，进而便于后续形成干燥的发热陶瓷体，而且，还避免了后续烧结过程中烧结炉内因内压过大而爆炸损坏的情况。
S500：将所述陶瓷粉体进行压模成型操作，得到电子雾化用发热陶瓷体。
在本实施例中，所述陶瓷粉为干燥的烧结物，本身作为粉体，具有较大的分散性，为了形成所需要的发热陶瓷体，将所述陶瓷粉体进行压模成型操作，即对陶瓷粉体进行干压，以便于将分散的陶瓷粉体聚拢，从而便于减小电子雾化用发热陶瓷体上的气孔，提高陶瓷粉体之间的内聚力，进而便于形成指定形状的陶瓷体结构。在其他实施例中，所述陶瓷粉体压模成型，除了干压，还可以是其他任何将粉末状的陶瓷粉体压实成型的方式，其作用均为提高陶瓷粉体之间的内聚力。
S600：将电子雾化用发热陶瓷体进行定型烧结。
在本实施例中，此时电子雾化用发热陶瓷体是经过干压后的陶瓷，但是，干压的方式对于陶瓷上的气孔缩小能力还是有限的，为了调整陶瓷粉体上的气孔孔径，在高温真空环境下对电子雾化用发热陶瓷体进行定型烧结，除了对电子雾化用发热陶瓷体进行形状固定，还对电子雾化用发热陶瓷体进行孔径调整，以使得发热陶瓷体上的孔径保持均匀，同时也便于对电子雾化用发热陶瓷体上的孔径进行调整，以得到所需要的孔径大小的发热陶瓷体。其中，定型烧结的温度为1000℃至1500℃，烧结时长为8小时。
在上述各实施例中，在真空环境下对预混物进行烧结，借助于各金属材料与氯化物的结合，使得烧结物具有较强的导电发热性，之后对陶瓷粉体的压模以及定型烧结，在选取合适的压模压强以及烧结温度后，便于调整陶瓷粉体成型后的孔径大小以及分布特性，从而便于得到同时适用于烟油和烟支类的发热陶瓷体，提高了电子雾化用发热陶瓷体对不同待雾化介质的加热通用性。
在其中一个实施例中，所述将所述陶瓷粉体进行压模成型操作，得到电子雾化用发热陶瓷体，包括：对所述陶瓷粉体进行第一高压操作，得到第一烟油发热陶瓷体；所述将电子雾化用发热陶瓷体进行定型烧结，包括：对第一烟油发热陶瓷体进行第一恒温烧结。在本实施例中，所述陶瓷粉体作为分散的钛铝碳结晶，此时的陶瓷粉体需要先进行聚拢，以便于增大所述陶瓷粉体之间的内聚力。因此，对所述陶瓷粉体进行第一高压操作，即在高压状态下对所述陶瓷粉体进行干压，便于将分散的陶瓷粉体聚拢形成指定形状，从而有效地减小了所述陶瓷粉体之间的间距，进而有效地减小了所述第一烟油发热陶瓷体上的气孔孔径。
进一步地，所述第一高压操作中的压强为30MPa至103MPa，所述第一恒温烧结的烧结温度为1000℃至1200℃。在本实施例中，所述第一烟油发热陶瓷体是经过了恒温高压处理的，即所述陶瓷粉体的制备环境为恒温高压环境，例如，所述第一高压操作中的压强为100MPa，所述第一恒温烧结的烧结温度为1150℃，在确保烧结温度恒定的情况下，增大对所述陶瓷粉体在成型设备中的干压压强，以便于减小所述第一烟油发热陶瓷体上的气孔孔径，例如，所述第一烟油发热陶瓷体上的气孔孔径为60nm至200nm，从而便于将发热陶瓷体上的孔径调整为适合烟支类的待雾化介质，此时发热陶瓷体上的孔径不仅可以用于导气，而且还可以进行储油以及导油。这样，所述第一烟油发热陶瓷体基于钛铝碳具有导电发热性能，还根据对气孔孔径大小的调整，便于烟油以及气体的流通，使得所述第一烟油发热陶瓷体具有导气、导油以及储油的功能，而且，还使得第一烟油发热陶瓷体上的气孔分布均匀，从而使得所述第一烟油发热陶瓷体同时适用于待雾化介质为烟油和烟支的情况。其中，定型烧结的温度为1000℃至1200℃，烧结时长为8小时，在第一恒温烧结的烧结温下，所述定型烧结的压强为-0.13MPa至-0.07MPa，例如，此时烧结炉内的压强为-0.1MPa，既可以减少外部氧气进入烧结炉内，还可以便于将惰性气体快速导入烧结炉内。
在其中一个实施例中，所述将所述陶瓷粉体进行压模成型操作，得到电子雾化用发热陶瓷体，包括：对所述陶瓷粉体进行第二高压操作，得到第一烟支发热陶瓷体；所述将电子雾化用发热陶瓷体进行定型烧结，包括：对第一烟支发热陶瓷体进行第二恒温烧结。在本实施例中，所述陶瓷粉体作为分散的钛铝碳结晶，此时的陶瓷粉体需要先进行聚拢，以便于增大所述陶瓷粉体之间的内聚力。因此，对所述陶瓷粉体进行第二高压操作，即在高压状态下对所述陶瓷粉体进行干压，便于将分散的陶瓷粉体聚拢形成指定形状，从而有效地减小了所述陶瓷粉体之间的间距，进而有效地减小了所述第一烟支发热陶瓷体上的气孔孔径。
进一步地，所述第二高压操作中的压强为30MPa至103MPa，所述第二恒温烧结的烧结温度为1000℃至1500℃。在本实施例中，所述第一烟支发热陶瓷体是经过了恒温高压处理的，即所述陶瓷粉体的制备环境为恒温高压环境，例如，所述第二高压操作中的压强为100MPa，所述第二恒温烧结的烧结温度为1400℃，在确保烧结温度恒定的情况下，增大对所述陶瓷粉体在成型设备中的干压压强，以便于减小所述第一烟支发热陶瓷体上的气孔孔径，例如，所述第一烟支发热陶瓷体上的气孔孔径为60nm至200nm，从而便于将发热陶瓷体上的孔径调整为适合烟支类的待雾化介质，此时发热陶瓷体上的孔径不仅可以用于导气，而且还可以进行储油以及导油。这样，所述第一烟支发热陶瓷体基于钛铝碳具有导电发热性能，还根据对气孔孔径大小的调整，便于烟油以及气体的流通，使得所述第一烟支发热陶瓷体具有导气、导油以及储油的功能，而且，还使得第一烟支发热陶瓷体上的气孔分布均匀，从而使得所述第一烟支发热陶瓷体同时适用于待雾化介质为烟油和烟支的情况。其中，定型烧结的温度为1000℃至1500℃，烧结时长为8小时，在第二恒温烧结的烧结温下，所述定型烧结的压强为-0.13MPa至-0.07MPa，例如，此时烧结炉内的压强为-0.1MPa，既可以减少外部氧气进入烧结炉内，还可以便于将惰性气体快速导入烧结炉内。
在其中一个实施例中，所述将所述陶瓷粉体进行压模成型操作，得到电子雾化用发热陶瓷体，包括：对所述陶瓷粉体进行第一恒压操作，得到第二烟油发热陶瓷体；所述将电子雾化用发热陶瓷体进行定型烧结，包括：对第二烟油发热陶瓷体进行第一高温烧结。在本实施例中，所述陶瓷粉体作为分散的钛铝碳结晶，此时的陶瓷粉体需要先进行聚拢，以便于增大所述陶瓷粉体之间的内聚力。因此，对所述陶瓷粉体进行第一恒压操作，即在恒定压强状态下对所述陶瓷粉体进行干压，便于将分散的陶瓷粉体聚拢形成指定形状，从而有效地减小了所述陶瓷粉体之间的间距，进而有效地减小了所述第二烟油发热陶瓷体上的气孔孔径。而且，在对第二烟油发热陶瓷体进行第一高温烧结，即在高温情况下对第二烟油发热陶瓷体进行烧结，以便于进一步减小了所述第二烟油发热陶瓷体上的气孔孔径。
进一步地，所述第一恒压操作中的压强为30MPa至104MPa，所述第一高温烧结的烧结温度为1000℃至1400℃。在本实施例中，所述第二烟油发热陶瓷体是经过了恒压高温处理的，即所述陶瓷粉体的制备环境为恒压高温环境，例如，所述第一恒压操作中的压强为100MPa，所述第一高温烧结的烧结温度为1200℃，在确保干压压强恒定的情况下，即成型设备对陶瓷粉体的干压压强恒定，增大对所述发热陶瓷体的烧结温度，以便于减小所述第二烟油发热陶瓷体上的气孔孔径，例如，所述第二烟油发热陶瓷体上的气孔孔径为60nm至200nm，从而便于将发热陶瓷体上的孔径调整为适合烟支类的待雾化介质，此时发热陶瓷体上的孔径不仅可以用于导气，而且还可以进行储油以及导油。这样，所述第二烟油发热陶瓷体基于钛铝碳具有导电发热性能，还根据对气孔孔径大小的调整，便于烟油以及气体的流通，使得所述第二烟油发热陶瓷体具有导气、导油以及储油的功能，而且，还使得第二烟油发热陶瓷体上的气孔分布均匀，从而使得所述第二烟油发热陶瓷体同时适用于待雾化介质为烟油和烟支的情况。其中，定型烧结的温度为1000℃至1400℃，烧结时长为8小时，在第一高温烧结的烧结温下，所述定型烧结的压强为-0.11MPa至-0.08MPa，例如，此时烧结炉内的压强为-0.1MPa，既可以减少外部氧气进入烧结炉内，还可以便于将惰性气体快速导入烧结炉内。
在其中一个实施例中，所述将所述陶瓷粉体进行压模成型操作，得到电子雾化用发热陶瓷体，包括：对所述陶瓷粉体进行第二恒压操作，得到第二烟支发热陶瓷体；所述将电子雾化用发热陶瓷体进行定型烧结，包括：对第二烟支发热陶瓷体进行第二高温烧结。在本实施例中，所述陶瓷粉体作为分散的钛铝碳结晶，此时的陶瓷粉体需要先进行聚拢，以便于增大所述陶瓷粉体之间的内聚力。因此，对所述陶瓷粉体进行第二恒压操作，即在恒定压强状态下对所述陶瓷粉体进行干压，便于将分散的陶瓷粉体聚拢形成指定形状，从而有效地减小了所述陶瓷粉体之间的间距，进而有效地减小了所述第二烟支发热陶瓷体上的气孔孔径。而且，在对第二烟支发热陶瓷体进行第二高温烧结，即在高温情况下对第二烟支发热陶瓷体进行烧结，以便于进一步减小了所述第二烟支发热陶瓷体上的气孔孔径。
进一步地，所述第二恒压操作中的压强为30MPa至104Pa，所述第二高温烧结的烧结温度为1100℃至1500℃。在本实施例中，所述第二烟支发热陶瓷体是经过了恒压高温处理的，即所述陶瓷粉体的制备环境为恒压高温环境，例如，所述第二恒压操作中的压强为100MPa，所述第二高温烧结的烧结温度为1200℃，在确保干压压强恒定的情况下，即成型设备对陶瓷粉体的干压压强恒定，增大对所述发热陶瓷体的烧结温度，以便于减小所述第二烟支发热陶瓷体上的气孔孔径，例如，所述第二烟支发热陶瓷体上的气孔孔径为60nm至200nm，从而便于将发热陶瓷体上的孔径调整为适合烟支类的待雾化介质，此时发热陶瓷体上的孔径不仅可以用于导气，而且还可以进行储油以及导油。这样，所述第二烟支发热陶瓷体基于钛铝碳具有导电发热性能，还根据对气孔孔径大小的调整，便于烟油以及气体的流通，使得所述第二烟支发热陶瓷体具有导气、导油以及储油的功能，而且，还使得第二烟支发热陶瓷体上的气孔分布均匀，从而使得所述第二烟支发热陶瓷体同时适用于待雾化介质为烟油和烟支的情况。其中，定型烧结的温度为1000℃至1500℃，烧结时长为8小时，在第二高温烧结的烧结温下，所述定型烧结的压强为-0.11MPa至-0.08MPa，例如，此时烧结炉内的压强为-0.1MPa，既可以减少外部氧气进入烧结炉内，还可以便于将惰性气体快速导入烧结炉内。
在上述各实施例中，恒温高压以及恒压高温两个种情况下的制备方法，有助于对单变量进行调控。一方面，降低了电子雾化用发热陶瓷体的制备难度，即便于通过调整干压压强以及烧结温度中的一个，实现对气孔孔径的调整，从而满足同时适用于待雾化介质为烟油和烟支；另一方面，单变量的调整方式，降低了干压设备或者烧结炉的耗能，从而降低了电子雾化用发热陶瓷体的制备成本。
本申请还提供一种电子雾化用发热陶瓷体，采用上述任一实施例所述的电子雾化用发热陶瓷体制备方法制备得到。在本实施例中，所述电子雾化用发热陶瓷体制备方法包括：将铝、钛、碳、氯化钠和氯化钾进行混合，得到预混物；在真空惰性气体环境下，对所述预混物进行烧结，得到烧结物；对所述烧结物进行清洗去杂质操作；对所述烧结物进行烘烤，得到陶瓷粉体；将所述陶瓷粉体进行压模成型操作，得到电子雾化用发热陶瓷体；将电子雾化用发热陶瓷体进行定型烧结。在真空环境下对预混物进行烧结，借助于各金属材料与氯化物的结合，使得烧结物具有较强的导电发热性，之后对陶瓷粉体的压模以及定型烧结，在选取合适的压模压强以及烧结温度后，便于调整陶瓷粉体成型后的孔径大小以及分布特性，从而便于得到同时适用于烟油和烟支类的发热陶瓷体，提高了电子雾化用发热陶瓷体对不同待雾化介质的加热通用性。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种电子雾化用发热陶瓷体制备方法，其特征在于，包括：
将铝、钛、碳、氯化钠和氯化钾进行混合，得到预混物；
在真空惰性气体环境下，对所述预混物进行烧结，得到烧结物；
对所述烧结物进行清洗去杂质操作；
对所述烧结物进行烘烤，得到陶瓷粉体；
将所述陶瓷粉体进行压模成型操作，得到电子雾化用发热陶瓷体；
将电子雾化用发热陶瓷体进行定型烧结。
2.根据权利要求1所述的电子雾化用发热陶瓷体制备方法，其特征在于，所述将所述陶瓷粉体进行压模成型操作，得到电子雾化用发热陶瓷体，包括：
对所述陶瓷粉体进行第一高压操作，得到第一烟油发热陶瓷体；
所述将电子雾化用发热陶瓷体进行定型烧结，包括：
对第一烟油发热陶瓷体进行第一恒温烧结。
3.根据权利要求2所述的电子雾化用发热陶瓷体制备方法，其特征在于，所述第一高压操作中的压强为30MPa至103MPa，所述第一恒温烧结的烧结温度为1000℃至1200℃。
4.根据权利要求1所述的电子雾化用发热陶瓷体制备方法，其特征在于，所述将所述陶瓷粉体进行压模成型操作，得到电子雾化用发热陶瓷体，包括：
对所述陶瓷粉体进行第二高压操作，得到第一烟支发热陶瓷体；
所述将电子雾化用发热陶瓷体进行定型烧结，包括：
对第一烟支发热陶瓷体进行第二恒温烧结。
5.根据权利要求4所述的电子雾化用发热陶瓷体制备方法，其特征在于，所述第二高压操作中的压强为30MPa至103MPa，所述第二恒温烧结的烧结温度为1000℃至1500℃。
6.根据权利要求1所述的电子雾化用发热陶瓷体制备方法，其特征在于，所述将所述陶瓷粉体进行压模成型操作，得到电子雾化用发热陶瓷体，包括：
对所述陶瓷粉体进行第一恒压操作，得到第二烟油发热陶瓷体；
所述将电子雾化用发热陶瓷体进行定型烧结，包括：
对第二烟油发热陶瓷体进行第一高温烧结。
7.根据权利要求6所述的电子雾化用发热陶瓷体制备方法，其特征在于，所述第一恒压操作中的压强为30MPa至104MPa，所述第一高温烧结的烧结温度为1000℃～1400℃。
8.根据权利要求1所述的电子雾化用发热陶瓷体制备方法，其特征在于，所述将所述陶瓷粉体进行压模成型操作，得到电子雾化用发热陶瓷体，包括：
对所述陶瓷粉体进行第二恒压操作，得到第二烟支发热陶瓷体；
所述将电子雾化用发热陶瓷体进行定型烧结，包括：
对第二烟支发热陶瓷体进行第二高温烧结。
9.根据权利要求8所述的电子雾化用发热陶瓷体制备方法，其特征在于，所述第二恒压操作中的压强为30MPa至104MPa，所述第一高温烧结的烧结温度为1100℃～1500℃。
10.一种电子雾化用发热陶瓷体，其特征在于，采用如权利要求1至9中任一项所述的电子雾化用发热陶瓷体制备方法制备得到。
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