CN112759414A - 一种多孔陶瓷雾化芯及其制备方法和电子烟 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种多孔陶瓷雾化芯及其制备方法和电子烟。一种多孔陶瓷雾化芯的制备方法包括以下步骤：将陶瓷骨料和助烧剂进行干燥处理；将干燥后的陶瓷骨料、助烧剂和造孔剂进行混料，得到预混料；将预混料与粘结剂、分散剂进行密炼或捏合得到密炼/捏合料；对密炼/捏合料进行造粒或破碎，得到颗粒状陶瓷喂料；将颗粒状陶瓷喂料通过注射成型，得到陶瓷生坯；将陶瓷生坯在煅烧氧化铝的埋粉条件下，以预设的脱脂条件进行脱脂处理；将脱脂得到的陶瓷坯于大气条件下，以预设的烧结条件进行烧结，得到多孔陶瓷雾化芯。本发明提供的多孔陶瓷雾化芯强度高，材料均一性强，生产效率高，提升陶瓷雾化芯强度，提升生产效率。

Description

一种多孔陶瓷雾化芯及其制备方法和电子烟
技术领域
本发明涉及陶瓷材料技术领域，特别是涉及了一种多孔陶瓷雾化芯及其制备方法和电子烟。
背景技术
多孔陶瓷材料是以刚玉砂、碳化硅、堇青石等优质原料为主料、经过成型和特殊高温烧结工艺制备的一种具有开孔孔径、高开口气孔率的一种多孔性陶瓷材料、具有耐高温，高压、抗酸、碱和有机介质腐蚀，良好的生物惰性、可控的孔结构及高的开口孔隙率、使用寿命长、产品再生性能好等优点，可以适用于各种介质的精密过滤与分离、高压气体排气消音、气体分布及电解隔膜等。
雾化器作为电子烟的加热元器件，是重要组成部件之一，其原理是：通过电池供电发热，使雾化器中储存的烟油挥发，产生一定量的烟雾，从而让消费者在抽吸的时候达到“吞云吐雾”的效果。随着技术的发展，雾化器中用于吸附烟油的载体主要采用无机非金属雾化芯材料，其不仅具有强大的吸附能力，还具有无毒无害、安全可靠、无可燃性、稳定性等优点，因而，多孔陶瓷雾化芯是适合用于吸附烟油的良好材料之一。进一步地，多孔陶瓷雾化芯的孔隙率、强度、孔径大小及分布对电子烟的雾化效果、抽吸体验起到了重要影响。
现行技术中，制备多孔陶瓷雾化芯的主要方法有干压成型、流延成型、热压铸成型、注浆成形方法，主要难点在于精确控制多孔陶瓷雾化芯的孔径大小、孔形貌及孔分布，尽可能地提高孔隙率、提高烟油雾化效率进而降低成本。但是干压成型、热压铸成型和注浆成型、流延成型工艺复杂，成本高，制备的多孔陶瓷雾化芯强度较低，成型效率低，不利于自动化生产，故而不利于工业上规模化生产应用，多孔陶瓷雾化芯的骨料与结合剂、造孔剂的大小和密度均相差大，在制备过程中易造成材料均匀性差；而且干压法需要压机压力大，生产效率低，性能不稳定。
鉴于此，克服以上现有技术中的缺陷，提供一种新的电子烟用多孔陶瓷雾化芯及其制备方法成为本领域亟待解决的技术问题。
发明内容
基于此，有必要针对上述技术问题，提供一种多孔陶瓷雾化芯及其制备方法和电子烟，以解决现有工艺制备的多孔陶瓷雾化芯强度较低，成型效率低，不利于自动化生产的问题。
为了解决上述技术问题，本发明提供一种多孔陶瓷雾化芯及其制备方法和电子烟，采用了如下所述的技术方案：
一种多孔陶瓷雾化芯的制备方法，所述多孔陶瓷雾化芯应用于电子烟雾化芯，其包括以下步骤：
将陶瓷骨料和助烧剂进行干燥处理；
将干燥后的陶瓷骨料、助烧剂和造孔剂进行混料，得到预混料；
将所述预混料与粘结剂、分散剂进行密炼或捏合得到密炼/捏合料；对所述密炼/捏合料进行造粒或破碎，得到颗粒状陶瓷喂料；
将所述颗粒状陶瓷喂料通过注射成型，得到陶瓷生坯；
将所述陶瓷生坯在煅烧氧化铝的埋粉条件下，以预设的脱脂条件进行脱脂处理；
将脱脂得到的陶瓷坯于大气条件下，以预设的烧结条件进行烧结，得到多孔陶瓷雾化芯。
作为本发明提供的所述的多孔陶瓷雾化芯的制备方法的一种优选实施方式，所述煅烧氧化铝的粒径为20～70μm，所述煅烧氧化铝的埋粉条件是埋粉深度为3～4cm。
作为本发明提供的所述的多孔陶瓷雾化芯的制备方法的一种优选实施方式，所述脱脂条件为：以0.4～0.6℃/min的升温速率从室温升温至140～160℃保温0.5～1.5h，接着以0.1～0.2℃/min的升温速率升温至240～260℃，再以0.2～0.3℃/min的升温速率升温至440～460℃保温1.5～2.5h，然后以2.4～2.6℃/min的升温速率升温至890～910℃保温0.5～1.5h，最后随炉冷却。
作为本发明提供的所述的多孔陶瓷雾化芯的制备方法的一种优选实施方式，所述烧结条件为：以4～6℃/min的升温速率从室温升温至890～910℃保温0.5～1.5h，接着以1.5～2.5℃/min的升温速率升温至1100～1200℃保温1.5～2.5h，最后随炉冷却。
作为本发明提供的所述的多孔陶瓷雾化芯的制备方法的一种优选实施方式，所述干燥处理的条件为115～125℃干燥2-4h。
作为本发明提供的所述的多孔陶瓷雾化芯的制备方法的一种优选实施方式，所述密炼或捏合的条件是在80℃-140℃条件下捏合或密炼2-4h。
作为本发明提供的所述的多孔陶瓷雾化芯的制备方法的一种优选实施方式，所述注射成型中注射温度为50℃-70℃。
作为本发明提供的所述的多孔陶瓷雾化芯的制备方法的一种优选实施方式，在所述将干燥后的陶瓷骨料、助烧剂和造孔剂进行混料，得到预混料的步骤中，以预混料总量为100％，按质量百分比计，所述陶瓷骨料的质量百分比为～45～60％，所述助烧剂的质量百分比为20～25％，所述造孔剂的质量百分比为20～30％。
作为本发明提供的所述的多孔陶瓷雾化芯的制备方法的一种优选实施方式，在所述将所述预混料与粘结剂、分散剂进行密炼或捏合得到密炼/捏合料的步骤中，以密炼/捏合料总量为100％，按质量百分比计，所述预混料的质量百分比为55～65％，所述粘结剂的质量百分比为30～40％，所述分散剂的质量百分比为1～5％。
作为本发明提供的所述的多孔陶瓷雾化芯的制备方法的一种优选实施方式，所述陶瓷骨料包括硅藻土、长石、石英砂中的至少一种，以上物质都具有坚固、耐磨、耐高温、来源广泛，成本低廉的优点，可确保多孔陶瓷雾化芯的强度和韧性；所述助烧剂包括低温无铅玻璃粉、高岭土和电气石中的至少一种，起到降低烧结温度，促进陶瓷坯体致密化的作用；所述粘结剂包括石蜡、蜂蜡、棕榈蜡、聚乙烯中的至少一种，能够保持坯体不变形，能够减小热应力产生的陶瓷缺陷，有利于提高多孔陶瓷雾化芯的良品率；所述造孔剂包括聚甲基丙烯酸甲酯、聚乙烯醇、聚苯乙烯中的至少一种，能够控制多孔陶瓷雾化芯的孔径及孔隙率，得到多孔陶瓷雾化芯中互相贯穿的孔道结构；所述分散剂包括硬脂酸能够保证密炼中粉体充分混合分散，维持均匀性。
一种多孔陶瓷雾化芯，其采用上述多孔陶瓷雾化芯的制备方法制得。
作为本发明提供的所述的多孔陶瓷雾化芯的一种优选实施方式，所述多孔陶瓷雾化芯的微孔孔径为10～30μm，密度为0.8～1.2g/cm3，孔隙率为50～70％。
一种电子烟，其包括主机以及如上述的多孔陶瓷雾化芯，所述多孔陶瓷雾化芯安装于所述主机上。
与现有技术相比，本发明有以下有益效果：
本发明通过改进的配方设计，将陶瓷骨料、助烧剂与造孔剂进行混料后，再借助粘结剂和分散剂进行密炼或捏合、注射成型、脱脂烧结等工序获得孔隙率高、孔径均匀的多孔陶瓷雾化芯，其坯体强度高，材料均一性强，孔径均匀，应用于电子烟上，雾化效果好，口感饱满，并且生产效率高，利于规模化生产。本发明解决现有工艺制备的多孔陶瓷雾化芯强度较低，成型效率低，不利于自动化生产的问题，本发明提供的多孔陶瓷雾化芯强度高，材料均一性强，生产效率高，提升陶瓷雾化芯强度，提升生产效率。本发明制备方法制得的所述多孔陶瓷雾化芯形成10-30μm均匀分布的微孔，其密度在0.8-1.2g/cm3，孔隙率达到50～70％，应用到电子烟上，雾化效果好，口感饱满。
附图说明
为了更清楚地说明本申请或现有技术中的方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一个简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例1制得的多孔陶瓷雾化芯在电子扫描显微镜下的示意图。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。
针对现有工艺制备的多孔陶瓷雾化芯强度较低，孔径不均匀，孔隙率低，成型效率低，不利于自动化生产的技术问题，本发明实施例提供了一种多孔陶瓷雾化芯的制备方法，其中，所述多孔陶瓷雾化芯应用于电子烟雾化芯。具体地，所述多孔陶瓷雾化芯的制备方法包括以下步骤：(1)干燥；(2)混料；(3)密炼/捏合与造粒/破碎；(3)注射成型；(5)脱脂处理；(6)烧结处理。
于本实施例中，所述步骤(1)具体为：将陶瓷骨料和助烧剂进行干燥处理。即将陶瓷骨料、助烧剂放置于干燥箱内120℃干燥2-4h，排出粉体吸附的水分。
于本实施例中，所述步骤(2)具体为：将干燥后的陶瓷骨料、助烧剂和造孔剂进行混料，得预混料。即将干燥后的陶瓷骨料、助烧剂和造孔剂按照质量比称量后置于三维混料机或者球磨机上进行混料。
于本实施例中，所述步骤(3)具体为：将预混料与粘结剂、分散剂进行密炼或捏合得到密炼/捏合料；再对密炼/捏合料进行造粒或破碎，得到颗粒状陶瓷喂料。
其中，将预混料与粘结剂置于捏合机或者密炼机中进行捏合或密炼。需要注意的是，先将粘结剂熔化后，再将陶瓷骨料、助烧剂和造孔剂的粉料组成的预混料加入，在80℃-140℃条件下捏合或密炼2-4h。接着，将密炼后得到的泥状物料即密炼/捏合料置于造粒机进行造粒或冷却后置于破碎机进行破碎。
于本实施例中，所述步骤(4)具体为：将颗粒状陶瓷喂料通过注射成型得到陶瓷生坯。即将破碎后的颗粒状陶瓷喂料加入到陶瓷专用注塑机上进行注射成型，注射温度50℃-70℃。
于本实施例中，所述步骤(5)具体为：将陶瓷生坯在煅烧氧化铝的埋粉条件下进行脱脂处理。
在本发明其他实施例中，所述脱脂处理的脱脂条件为以0.4～0.6℃/min的升温速率从室温升温至140～160℃保温0.5～1.5h，接着以0.1～0.2℃/min的升温速率升温至240～260℃，再以0.2～0.3℃/min的升温速率升温至440～460℃保温1.5～2.5h，然后以2.4～2.6℃/min的升温速率升温至890～910℃保温0.5～1.5h，最后随炉冷却。不同温度段采用不同的升温速率，能够更好让不同原料分别在合适的温度段分解脱出，进一步提供陶瓷胚体的维形性，避免单一升温速率或快速升温造成分解不完成存在坍塌的问题。
具体地，脱脂处理是在煅烧α-Al2O3(氧化铝)的埋粉条件下进行，煅烧α-Al2O3的粒径在20μm-70μm之间，埋粉深度3-4cm，利用细粉的毛细管效应，提高脱脂的速率，以及通过上述特定的脱脂条件防止陶瓷在脱脂过程中由于自身重力而坍塌，以保持产品的整体维形。
于本实施例中，所述步骤(6)具体为：将脱脂得到的陶瓷坯于大气条件下进行烧结，得到多孔陶瓷雾化芯。
在本发明其他实施例中，所述烧结的工艺为以4～6℃/min的升温速率从室温升温至890～910℃保温0.5～1.5h，接着以1.5～2.5℃/min的升温速率升温至1100～1200℃保温1.5～2.5h，最后随炉冷却。
本发明所述粘结剂、造孔剂、分散剂在脱脂烧结过程中完全挥发分解，从陶瓷基体中完全脱出，避免有机物残留以及保持较好的孔隙率。本发明制备方法制得的所述多孔陶瓷雾化芯形成10-30μm均匀分布的微孔，其密度在0.8-1.2g/cm3，孔隙率达到50～70％，应用到电子烟上，雾化效果好，口感饱满。
本发明通过改进的配方设计，将陶瓷骨料、助烧剂与造孔剂进行混料后，再借助粘结剂和分散剂进行密炼或捏合、注射成型、脱脂烧结等工序获得孔隙率高、孔径均匀的多孔陶瓷雾化芯，其坯体强度高，材料均一性强，孔径均匀，应用于电子烟上，雾化效果好，口感饱满，并且生产效率高，利于规模化生产。本发明解决现有工艺制备的多孔陶瓷雾化芯强度较低，成型效率低，不利于自动化生产的问题，本发明提供的多孔陶瓷雾化芯强度高，材料均一性强，生产效率高，提升陶瓷雾化芯强度，提升生产效率。
于本实施例中，在所述步骤(2)中，以预混料总量为100％，按质量百分比计，所述陶瓷骨料的质量百分比为45～60％，所述助烧剂的质量百分比为20～25％，所述造孔剂的质量百分比为20～30％。
于本实施例中，在所述步骤(3)中，以密炼/捏合料总量为100％，按质量百分比计，所述预混料的质量百分比为55～65％，所述粘结剂的质量百分比为30～40％，所述分散剂的质量百分比为1～5％。
于本实施例中，所述陶瓷骨料包括硅藻土、长石(如钾长石、钠长石)、石英砂中的至少一种；以上物质都具有坚固、耐磨、耐高温、来源广泛，成本低廉的优点，可确保多孔陶瓷雾化芯的强度和韧性；所述助烧剂包括低温无铅玻璃粉、高岭土或电气石中的至少一种，起到降低烧结温度，促进陶瓷坯体致密化的作用；所述粘结剂包括石蜡、蜂蜡、棕榈蜡、聚乙烯中的至少一种，能够保持坯体不变形，能够减小热应力产生的陶瓷缺陷，有利于提高多孔陶瓷雾化芯的良品率；所述造孔剂包括聚甲基丙烯酸甲酯、聚乙烯醇、聚苯乙烯中的至少一种，能够控制多孔陶瓷雾化芯的孔径及孔隙率，得到多孔陶瓷雾化芯中互相贯穿的孔道结构；所述分散剂包括硬脂酸，能够保证密炼中粉体充分混合分散，维持均匀性。
优选地，所述步骤(6)之后还包括超声清洗：将脱脂烧结后的多孔陶瓷雾化芯进行超声清洗，最后在烘箱内烘干即得成品。
为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
实施例1：
本实施例提供了一种电子烟雾化芯用多孔陶瓷雾化芯的制备方法，其包括如下步骤：
(1)干燥：将陶瓷骨料、助烧剂放置于干燥箱内120℃干燥2h，排出粉体吸附的水分；
(2)混料：按质量百分比计，分别称取硅藻土40％、钾长石10％、高岭土12％、玻璃粉8％和聚苯乙烯造孔剂30％放入三维混料机混合2h，混合均匀后形成预混料；该步骤中，控制聚苯乙烯造孔剂的平均粒径为50μm；
(3)捏合与破碎：按质量百分比计，将预混料60％、石蜡25％、蜂蜡5％、低密度聚乙烯5％和硬脂酸5％加入捏合机中，145℃条件下进行混合捏合3h，捏合后冷却得到块状陶瓷捏合料，再放入颚式破碎机中进行破碎，获得大小均匀的颗粒状陶瓷喂料；
(4)注射成型：将陶瓷喂料采用注塑成型工艺得到陶瓷生坯，该过程参数为：成型压力为20bar，速度为20cm3/s，注射温度为100℃，模具温度30℃，得到陶瓷生坯；
(5)脱脂处理：将陶瓷生坯放置于氧化铝匣钵中，并埋3cm厚的煅烧氧化铝粉，氧化铝粉粒度为70um，匣钵放置于脱脂炉内，脱脂条件为：以0.5℃/min的升温速率从室温升温至150℃，保温1h，然后以0.1℃/min的速度升温至250℃，再以0.2℃/min的速度升温至450℃，保温2h，然后以2.5℃/min的升温速率升至900℃，保温1h，最后随炉冷却至室温；
(6)烧结处理：将脱脂得到的陶瓷材料从脱脂炉内取出，清理表面的氧化铝粉后，将陶瓷材料放在氧化铝匣钵内，放置于大气烧结炉内，进行无压烧结。烧结工艺为：以5℃/min的升温速率从室温升温至900℃保温1h，接着以2℃/min的升温速率升温至1150℃保温2h，最后随炉冷却至室温，获得多孔陶瓷雾化芯。
将制得的多孔陶瓷雾化芯进行性能测试，具体实验数据如下：
孔隙率 平均孔径 抗压强度 密度 吸油时间
63.15％ 22um 7.6MPa 0.85g/cm<sup>3</sup> 21s
本实施例制得的多孔陶瓷雾化芯在电子扫描显微镜下观察孔结构如图1所示，从图中可以看出，本实施例制得的多孔陶瓷雾化芯获得均匀分布的孔。
实施例2：
本实施例提供了一种电子烟雾化芯用多孔陶瓷雾化芯的制备方法，其包括如下步骤：
(1)干燥：将陶瓷骨料、助烧剂放置于干燥箱内120℃干燥3h，排出粉体吸附的水分；
(2)混料：按质量百分比计，分别称取硅藻土35％、石英砂10％、高岭土10％、玻璃粉15％和聚苯乙烯造孔剂30％放入三维混料机混合2h，混合均匀后形成预混料；该步骤中，控制聚苯乙烯造孔剂的平均粒径为50μm；
(3)密炼与造粒/破碎：按质量百分比计，将预混料60％、石蜡25％、蜂蜡5％、棕榈蜡3％、乙烯-醋酸乙烯共聚物3％和硬脂酸4％加入密炼机中，80℃条件下进行密炼4h，冷却得到块状陶瓷密炼/捏合料，再放入颚式破碎机中进行破碎，获得大小均匀的颗粒状陶瓷喂料；
(4)注射成型：将陶瓷喂料采用注塑成型工艺得到陶瓷生坯，该过程参数为：成型压力为20bar，速度为20cm3/s，注射温度为55℃，模具温度26℃，得到陶瓷生坯；
(5)脱脂处理：将陶瓷生坯放置于氧化铝匣钵中，并埋2cm厚的煅烧氧化铝粉，氧化铝粉粒度为50μm，匣钵放置于脱脂炉内，脱脂条件为：以0.5℃/min的升温速率从室温升温至150℃，保温1h，然后以0.1℃/min的速度升温至250℃，再以0.2℃/min的速度升温至450℃，保温2h，然后以2.5℃/min的升温速率升至900℃，保温1h，最后随炉冷却至室温；
(6)烧结处理：将脱脂得到的陶瓷材料从脱脂炉内取出，清理表面的氧化铝粉后，将陶瓷材料放在氧化铝匣钵内，放置于大气烧结炉内，进行无压烧结。烧结工艺为：以5℃/min的升温速率从室温升温至900℃保温1h，接着以2℃/min的升温速率升温至1100℃保温2h，最后随炉冷却至室温，获得多孔陶瓷雾化芯。
将制得的多孔陶瓷雾化芯进行性能测试，具体实验数据如下：
孔隙率 平均孔径 抗压强度 密度 吸油时间
66.94％ 17um 6.9MPa 0.81g/cm<sup>3</sup> 17s
实施例3：
本实施例提供了一种电子烟雾化芯用多孔陶瓷雾化芯的制备方法，其包括如下步骤：
(1)干燥：将陶瓷骨料、助烧剂放置于干燥箱内120℃干燥4h，排出粉体吸附的水分；
(2)混料：按质量百分比计，分别称取硅藻土50％、钠长石10％、高岭土5％、玻璃粉15％和聚苯乙烯造孔剂20％放入卧室球磨机料罐中混合2h，混合均匀后形成预混料；该步骤中，控制聚苯乙烯造孔剂的平均粒径为50μm；
(3)捏合与破碎：按质量百分比计，将预混料60％、石蜡25％、蜂蜡5％、低密度聚乙烯5％和硬脂酸5％加入捏合机中，140℃条件下进行混合捏合3h，捏合后冷却得到块状陶瓷捏合料，再放入颚式破碎机中进行破碎，获得大小均匀的颗粒状陶瓷喂料；
(4)注射成型：将陶瓷喂料采用注塑成型工艺得到陶瓷生坯，该过程参数为：成型压力为20bar，速度为20cm3/s，注射温度为60℃，模具温度30℃，得到陶瓷生坯；
(5)脱脂处理：将陶瓷生坯放置于氧化铝匣钵中，并埋3cm厚的煅烧氧化铝粉，氧化铝粉粒度为70μm，匣钵放置于脱脂炉内，脱脂条件为：以0.5℃/min的升温速率从室温升温至150℃，保温1h，然后以0.1℃/min的速度升温至250℃，再以0.2℃/min的速度升温至450℃，保温2h，然后以2.5℃/min的升温速率升至900℃，保温1h，最后随炉冷却至室温；
(6)烧结处理：将脱脂得到的陶瓷材料从脱脂炉内取出，清理表面的氧化铝粉后，将陶瓷材料放在氧化铝匣钵内，放置于大气烧结炉内，进行无压烧结。烧结工艺为：以5℃/min的升温速率从室温升温至900℃保温1h，接着以2.2℃/min的升温速率升温至1180℃保温2h，最后随炉冷却至室温，获得多孔陶瓷雾化芯。
将制得的多孔陶瓷雾化芯进行性能测试，具体实验数据如下：
孔隙率 平均孔径 抗压强度 密度 吸油时间
65.86％ 24um 8.2MPa 0.98g/cm<sup>3</sup> 30s
实施例4
本实施例提供了一种电子烟，其包括主机以及多孔陶瓷雾化芯，所述多孔陶瓷雾化芯安装于所述主机上。其中，所述多孔陶瓷雾化芯可以采用实施例1-3任一方法制得的多孔陶瓷雾化芯。
本实施例所用的多孔陶瓷雾化芯其孔隙率高、孔径均匀，坯体强度高，材料均一性强，孔径均匀，应用到电子烟上，雾化效果好，口感饱满。
显然，以上所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例，附图中给出了本申请的较佳实施例，但并不限制本申请的专利范围。本申请可以以许多不同的形式来实现，相反地，提供这些实施例的目的是使对本申请的公开内容的理解更加透彻全面。尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来而言，其依然可以对前述各具体实施方式所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等效替换。凡是利用本申请说明书及附图内容所做的等效结构，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理在本申请专利保护范围之内。

Claims (13)

1.一种多孔陶瓷雾化芯的制备方法，其特征在于，其包括以下步骤：
将陶瓷骨料和助烧剂进行干燥处理；
将干燥后的陶瓷骨料、助烧剂和造孔剂进行混料，得到预混料；
将所述预混料与粘结剂、分散剂进行密炼或捏合得到密炼/捏合料；对所述密炼/捏合料进行造粒或破碎，得到颗粒状陶瓷喂料；
将所述颗粒状陶瓷喂料通过注射成型，得到陶瓷生坯；
将所述陶瓷生坯在煅烧氧化铝的埋粉条件下，以预设的脱脂条件进行脱脂处理；
将脱脂得到的陶瓷坯于大气条件下，以预设的烧结条件进行烧结，得到多孔陶瓷雾化芯。
2.根据权利要求1所述的多孔陶瓷雾化芯的制备方法，其特征在于，所述煅烧氧化铝的粒径为20～70μm，所述煅烧氧化铝的埋粉条件是埋粉深度为3～4cm。
3.根据权利要求1所述的多孔陶瓷雾化芯的制备方法，其特征在于，所述脱脂条件为：以0.4～0.6℃/min的升温速率从室温升温至140～160℃保温0.5～1.5h，接着以0.1～0.2℃/min的升温速率升温至240～260℃，再以0.2～0.3℃/min的升温速率升温至440～460℃保温1.5～2.5h，然后以2.4～2.6℃/min的升温速率升温至890～910℃保温0.5～1.5h，最后随炉冷却。
4.根据权利要求1所述的多孔陶瓷雾化芯的制备方法，其特征在于，所述烧结条件为：以4～6℃/min的升温速率从室温升温至890～910℃保温0.5～1.5h，接着以1.5～2.5℃/min的升温速率升温至1100～1200℃保温1.5～2.5h，最后随炉冷却。
5.根据权利要求1所述的多孔陶瓷雾化芯的制备方法，其特征在于，所述干燥处理的条件为115～125℃干燥2-4h。
6.根据权利要求1所述的多孔陶瓷雾化芯的制备方法，其特征在于，所述密炼或捏合的条件是在80℃-140℃条件下捏合或密炼2-4h。
7.根据权利要求1所述的多孔陶瓷雾化芯的制备方法，其特征在于，所述注射成型中注射温度为50℃-70℃。
8.根据权利要求1至7任意一项所述的多孔陶瓷雾化芯的制备方法，其特征在于，在所述将干燥后的陶瓷骨料、助烧剂和造孔剂进行混料，得到预混料的步骤中，以预混料总量为100％，按质量百分比计，所述陶瓷骨料的质量百分比为45～60％，所述助烧剂的质量百分比为20～25％，所述造孔剂的质量百分比为20～30％。
9.根据权利要求1至7任意一项所述的多孔陶瓷雾化芯的制备方法，其特征在于，在所述将所述预混料与粘结剂、分散剂进行密炼或捏合得到密炼/捏合料的步骤中，以密炼/捏合料总量为100％，按质量百分比计，所述预混料的质量百分比为55～65％，所述粘结剂的质量百分比为30～40％，所述分散剂的质量百分比为1～5％。
10.根据权利要求1至7任意一项所述的多孔陶瓷雾化芯的制备方法，其特征在于，所述陶瓷骨料包括硅藻土、长石、石英砂中的至少一种；所述助烧剂包括低温无铅玻璃粉、高岭土和电气石中的至少一种；所述粘结剂包括石蜡、蜂蜡、棕榈蜡、聚乙烯中的至少一种；所述造孔剂包括聚甲基丙烯酸甲酯、聚乙烯醇、聚苯乙烯中的至少一种；所述分散剂包括硬脂酸。
11.一种多孔陶瓷雾化芯，其特征在于，采用权利要求1-10任一项所述的制备方法制得。
12.根据权利要求11所述多孔陶瓷雾化芯，其特征在于，所述多孔陶瓷雾化芯的微孔孔径为10～30μm，密度为0.8～1.2g/cm3，孔隙率为50～70％。
13.一种电子烟，其特征在于，包括主机以及如权利要求11-12任一项所述的多孔陶瓷雾化芯，所述多孔陶瓷雾化芯安装于所述主机上。
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