CN113828540A - 弹簧检测设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种弹簧检测设备，包括上料输送装置、探伤装置、测压装置及取料机器人。探伤装置设于上料输送装置的至少一侧，探伤装置设有探伤工位，探伤工位用于对弹簧进行探伤。测压装置设有测压工位，测压工位用于测量弹簧在自由状态的高度及经预设压力压缩后的高度。取料机器人能够将上料输送装置的弹簧转运至探伤工位、及将经探伤后合格的弹簧转运至测压工位。通过上料输送装置、探伤装置、测压装置及取料机器人的配合，实现弹簧的自动检测，该弹簧检测设备替代传统多设备独立操作、多工种人工协作、人工调度等，减少人为参与检测，提高弹簧检测准确度，提高弹簧检测效率。

Description

弹簧检测设备

技术领域

本发明涉及机车检修技术领域，特别是涉及一种弹簧检测设备。

背景技术

铁路运输中，机车设备质量直接影响着铁路运输的安全性和畅通性。机车转向架弹簧是机车设备中的重要部件，主要用于减少来自钢轨对车体的冲击而产生的振动，转向架弹簧一旦发生断裂，会影响到机车设备的可靠性和运行的平稳性。因此，需要对转向架弹簧进行检测，确保机车行车安全。

在检测的过程中，通常采用单一的检测设备和人工调度的方式对弹簧进行检测，导致人工工作任务繁重，效率低下，检测准确度较低，同时还存在较大的操作风险。

发明内容

基于此，有必要提供一种弹簧检测设备，能够提高弹簧检测准确度和效率，并且还能够避免人工调度操作失误带来的风险。

一种弹簧检测设备，包括：

上料输送装置，用于输送弹簧；

探伤装置，设于所述上料输送装置的至少一侧，所述探伤装置设有探伤工位，所述探伤工位用于对所述弹簧进行探伤；

测压装置，设有测压工位，所述测压工位用于测量所述弹簧在自由状态的高度、及经预设压力压缩后的高度；及

取料机器人，能够将所述上料输送装置的弹簧转运至所述探伤工位、及将经探伤后合格的弹簧转运至所述测压工位。

在其中一个实施例中，所述测压装置包括测压机架、设于所述测压机架的加载机构和承载机构，所述承载机构设有用于与所述弹簧一端接触的承载台，所述加载机构设有用于与所述弹簧另一端接触的加载台，所述加载台能够向靠近所述承载台运动，用于以预设压力将所述弹簧抵压在所述承载台。

在其中一个实施例中，所述加载机构还包括驱动电机及连接于所述驱动电机输出轴的丝杆，所述加载台连接于所述丝杆的丝杆螺母，所述加载台安装有压力传感器，所述驱动电机的输出轴或丝杆设有编码器。

在其中一个实施例中，所述弹簧检测设备还包括螺距测量装置，所述螺距测量装置包括位移传感器，所述位移传感器用于沿所述弹簧的压缩方向移动以非接触的方式扫过所述弹簧的外侧面，获取位移测量值。

在其中一个实施例中，所述螺距测量装置还包括直线滑台，所述位移传感器安装在所述直线滑台的滑台。

在其中一个实施例中，所述承载台朝向所述加载机构的一侧设有与所述弹簧内径或外径适配的环形凸台；所述承载台设有第一环形凸台及第二环形凸台，所述第二环形凸台的直径小于所述第一环形凸台的直径，并位于所述第一环形凸台的中部，所述第一环形凸台的内壁与所述第二环形凸台的外壁围成环形槽。

在其中一个实施例中，所述测压装置还包括测压驱动机构，所述测压驱动机构的输出轴连接有承载台，并能够带动所述承载台朝向所述取料机器人的方向运动；所述测压驱动机构的侧部设有定位件及与所述承载台运动方向相交的止挡件；所述止挡件包括打开状态和止挡状态，当所述止挡件处于打开状态时，所述承载台在所述测压驱动机构的带动下能够向所述取料机器人靠近或远离；当所述止挡件处于止挡状态时，所述承载台在所述止挡件和所述定位件的配合下限定在所述加载机构的正下方。

在其中一个实施例中，所述弹簧检测设备还包括下料输送装置，所述下料输送装置用于输送经所述取料机器人转运的经探伤后不合格的弹簧、及经压力检测后不合格的弹簧。

在其中一个实施例中，所述弹簧检测设备设有选配区，所述选配区用于暂存所述取料机器人转运的经压力检测后合格的所述弹簧。

在其中一个实施例中，所述取料机器人包括机器人主体及夹爪机构，所述夹爪机构安装在所述机器人主体的末端，用于夹持所述弹簧。

上述的弹簧检测设备，弹簧检测作业时，上料输送装置朝向探伤装置的方向输送弹簧，待弹簧输送至指定位置后，取料机器人将上料输送装置的弹簧转运至探伤工位，弹簧在探伤工位进行探伤检测。若弹簧经探伤后判定为合格，则取料机器人将合格的弹簧转运至测压工位，在测压工位测量弹簧在自由状态的高度、及经预设压力压缩后的高度。如此，通过上料输送装置、探伤装置、测压装置及取料机器人的配合，能够弹簧进行自动化检测，该弹簧检测设备替代传统多设备独立操作、多工种人工协作、人工调度等，减少人为参与检测，提高弹簧检测准确度和检测效率，并且还能够人工调度操作失误带来的风险。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获取其他的附图。

图1为本发明一实施例的弹簧检测设备的俯视图；

图2为图1所示的弹簧检测设备的部分结构示意图；

图3为图1所示的弹簧检测设备的测压装置和螺距测量装置的结构示意图；

图4为图3所示的弹簧检测设备的测压装置和螺距测量装置的部分结构示意图。

附图标号：10、上料输送装置；20、探伤装置；21、防护壳；211、物料口；30、测压装置；31、测压机架；311、滑轨；32、加载机构；321、驱动电机；322、加载台；33、承载机构；331、承载台；3311、第一环形凸台；3312、第二环形凸台；34、止挡件；35、定位件；36、测压驱动机构；40、螺距测量装置；41、位移传感器；42、直线滑台；50、取料机器人；51、机器人主体；52、夹爪机构；60、下料输送装置；70、选配区；80、弹簧；90、终端计算机。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

请参阅图1，本发明一实施例的弹簧检测设备，包括上料输送装置10、探伤装置20、测压装置30及取料机器人50。上料输送装置10用于输送弹簧80。探伤装置20设于上料输送装置10的至少一侧，探伤装置20设有探伤工位，探伤工位用于对弹簧80进行探伤。测压装置30设有测压工位，测压工位用于测量弹簧80在自由状态的高度、及经预设压力压缩后的高度。取料机器人50能够将上料输送装置10的弹簧80转运至探伤工位、及将经探伤后合格的弹簧80转运至测压工位。

需要说明的是，弹簧80在自由状态的高度、以经预设压力压缩后的高度是指弹簧80两端沿其轴向的间隔距离。

上述的弹簧检测设备，弹簧80检测作业时，上料输送装置10朝向探伤装置20的方向输送弹簧80，待弹簧80输送至指定位置后，取料机器人50将上料输送装置10的弹簧80转运至探伤装置20，弹簧80在探伤工位进行探伤检测。若弹簧80经探伤后判定为合格，则取料机器人50将合格的弹簧80转运至测压工位，在测压工位测量弹簧80在自由状态的高度、及经预设压力压缩后的高度。如此，通过上料输送装置10、探伤装置20、测压装置30及取料机器人50的配合，能够弹簧80进行自动化检测，该弹簧检测设备替代传统多设备独立操作、多工种人工协作、人工调度等，减少人为参与检测，提高弹簧80检测准确度，同时还能够提高弹簧80检测效率，并且还能够人工调度操作失误带来的风险。

可选地，参阅图1，上料输送装置10可为皮带输送机、链板输送机、托辊输送机等，只要能够实现弹簧80的输送即可，不以此为限。

在一个实施例中，参阅图1，弹簧检测设备设有选配区70，选配区70用于暂存取料机器人50转运的经压力检测后合格的弹簧80。需要说明的是，取料机器人50还能够将经压力检测后合格的弹簧80转运至选配区70。待压力检测完成后，取料机器人50将经压力检测后合格的弹簧80转运至选配区70，选配区70暂存经压力检测完成后、选配前的弹簧80，方便作业人员或选配设备对合格的弹簧80进行选配。

需要说明的是，在本实施例中，该弹簧检测设备用于对电力机车的弹簧80进行检测。具体地，弹簧80的选配是指根据弹簧80在自由状态的高度、及经预设压力压缩后的高度，对同组弹簧80选配、及同转向架、同列车的弹簧80选配。其中，同组弹簧80包括小弹簧和大弹簧，大弹簧套设在小弹簧外，组成同组弹簧。当然，该弹簧检测设备也适用于对其它设备的弹簧80进行检测，不以此为限。

在一个实施例中，参阅图2、图3和图4，测压装置30包括测压机架31、设于测压机架31的加载机构32和承载机构33，承载机构33设有用于与弹簧80一端接触的承载台331，加载机构32设有用于与弹簧80另一端接触的加载台322，加载台322能够向靠近承载台331运动，用于以预设压力将弹簧80抵压在承载台331。弹簧80检测作业时，取料机器人50将经探伤后合格的弹簧80转运至承载台331，先测量弹簧80在自由状态的高度；然后，加载机构32在预设时间内以预设压力对弹簧80进行施压，再测量弹簧80在预设压力下的高度。如此，通过加载机构32和承载机构33的配合，可对弹簧80进行压缩，便于测量弹簧80在预设压力下的高度。

进一步地，参阅图2、图3和图4，加载机构32还包括驱动电机321及连接于驱动电机321输出轴的丝杆，加载台322连接于丝杆的丝杆螺母。加载台322安装有压力传感器，驱动电机321的输出轴或丝杆设有编码器。弹簧80检测作业时，当取料机器人50将弹簧80放置在承载台331后，加载台322在驱动电机321和丝杆的配合下向靠近承载台331移动，直至与弹簧80接触，压力传感器反馈压力值，编码器通过采集的驱动电机321的旋转圈数得到加载台322的位移值，这样便可得出弹簧80在自由状态的高度。同样地，采用编码器也能得出弹簧80在压缩状态的高度，在此不详述。

进一步地，参阅图3和图4，弹簧检测设备还包括螺距测量装置40，螺距测量装置40用于沿弹簧80的压缩方向设置。螺距测量装置40包括位移传感器41，位移传感器41用于沿弹簧80的压缩方向移动以非接触的方式扫描弹簧80的外侧面，获取位移测量值。弹簧80检测作业时，加载机构32在预设时间内以预设压力对弹簧80进行施压，位移传感器41沿弹簧80的压缩方向自上而下非接触式扫描弹簧80的外侧面，得出二维曲线图，通过软件分析可得到该弹簧80的螺距。如此，无需人工测量，提高测量准确度及效率，节省人力，并且数据可追溯。

更进一步地，参阅图3和图4，螺距测量装置40还包括直线滑台42，位移传感器41安装在直线滑台42的滑台。具体地，直线滑台42沿弹簧80的压缩方向设置。弹簧80检测作业时，位移传感器41在直线滑台42的带动下沿弹簧80的压缩方向自上而下移动，位移传感器41在移动的过程中以非接触的方式扫描弹簧80的外侧面，得到以位移传感器41测得的位移值为纵向及以直线滑台42中滑台的位移变化为横向的曲线图，通过软件分析可得到该弹簧80的各级螺距。如此，通过直线滑台42带动位移传感器41沿弹簧80的压缩方向移动，可自动测得弹簧80在压缩状态的螺距，无需人工干预，提高测量准确度和效率，节省人力，并且数据可追溯。

在一个实施例中，参阅图3和图4，承载台331朝向加载机构32的一侧设有与弹簧80内径或外径适配的环形凸台。弹簧80检测作业时，取料机器人50将弹簧80套设在环形凸台外；或者，将弹簧80放置在环形凸台内，环形凸台的内壁对弹簧80底部外侧进行限位，这样能够保证弹簧80稳定地放置在承载台331上，避免弹簧80在受压检测的过程中出现位移等不稳定现象，保证弹簧80检测的准确度。

进一步地，参阅图3和图4，承载台331设有第一环形凸台3311及第二环形凸台3312，第二环形凸台3312的直径小于第一环形凸台3311的直径，并位于第一环形凸台3311的中部，第一环形凸台3311的内壁与第二环形凸台3312的外壁围成环形槽。弹簧80检测作业时，取料机器人50可将直径小的弹簧80套设在第二环形凸台3312外，将直径大的弹簧80放置在环形槽内并套设在直径小的弹簧80外，这样第一环形凸台3311对直径大的弹簧80起到限位作用，第二环形凸台3312对直径小的弹簧80起到限位作用，避免弹簧80在压力检测的过程中出现位移等不稳定现象，保证弹簧80检测的准确度。此外，通过在承载台331设置第一环形凸台3311和第二环形凸台3312，这样一个承载台331可放置两个弹簧80，并可同时对两个弹簧80进行压力检测，提高弹簧80检测的效率。

进一步地，参阅图3和图4，测压装置30还包括测压驱动机构36，测压驱动机构36的输出轴连接有承载台331，并能够带动承载台331朝向取料机器人50的方向运动。测压驱动机构36的侧部设有定位件35及与承载台331运动方向相交的止挡件34。止挡件34包括打开状态和止挡状态，当止挡件34处于打开状态时，承载台331在测压驱动机构36的带动下能够向取料机器人50靠近或远离；当止挡件34处于止挡状态时，承载台331在止挡件34和定位件35的配合下限定在加载机构32的正下方。待探伤完成后，取料机器人50将合格的弹簧80向测压装置30转运，同时止挡件34打开，承载台331在测压驱动机构36的带动下朝向取料机器人50运动，有利于提高转运效率，进而提高弹簧80检测效率。待取料机器人50将弹簧80放置在承载台331上后，承载台331在测压驱动机构36的带动下运动至加载机构32的正下方后，止挡件34对承载机构33进行止挡，承载台331在止挡件34和定位件35的配合下限定在加载机构32的正下方，便于对弹簧80进行测压。

更进一步地，参阅图3和图4，测压机架31设有滑轨311，滑轨311朝向取料机器人50延伸设置。承载台331的底部设有滑块，并在滑轨311和滑块的配合下能够沿滑轨311移动。如此，使得承载台331的运动具有导向性，避免承载台331在运动过程中出现晃动等不稳定现象。

在一个实施例中，参阅图1，弹簧检测设备还包括下料输送装置60，下料输送装置60用于输送经取料机器人50转运的经探伤后不合格的弹簧80、及经压力检测后不合格的弹簧80。需要说明的是，取料机器人50还能够将经探伤后不合格的弹簧80转运至下料输送装置60、及将经压力检测后不合格的弹簧80转运至下料输送装置60。弹簧80检测作业的过程中，若弹簧80经探伤后判定为不合格，则取料机器人50将不合格的弹簧80转运至下料输送装置60，下料输送装置60将不合格的弹簧80传送输出；若弹簧80经压力检测后判定为不合格，则取料机器人50也将不合格的弹簧80转运至下料输送装置60，下料输送装置60将不合格的弹簧80传送输出。如此，通过设置下料输送装置60，下料输送装置60能够向外输送经探伤后不合格的弹簧80、及经压力检测后不合格的弹簧80，避免不合格的弹簧80掺杂在合格的弹簧80中而对弹簧80的选配造成干扰，提高弹簧80检测的准确度。

可选地，参阅图1，下料输送装置60可为皮带输送机、链板输送机、托辊输送机等，只要能够实现弹簧80的传送输出即可，不以此为限。

在一个实施例中，参阅图1和图2，探伤装置20与测压装置30设于上料输送装置10输送方向的同一侧，探伤装置20与测压装置30相对设置。下料输送装置60至少部分设于探伤装置20与测压装置30之间，并与上料输送装置10相对设置且两者的输送方向相交。取料机器人50设于上料输送装置10、探伤装置20、测压装置30及下料输送装置60围成区域的中部。通过合理设置上料输送装置10、探伤装置20、测压装置30及下料输送装置60的位置，方便取料机器人50转运弹簧80，具体方便将上料输送装置10的弹簧80转运至探伤装置20、将探伤后不合格的弹簧80转运至下料输送装置60、将经探伤后合格的弹簧80转运至测压装置30、及将经压力检测后不合格的弹簧80转运至下料输送装置60，有利于提高弹簧80检测的效率。此外，还有利于减小弹簧检测设备的体积，节省占用面积。

具体在本实施例中，参阅图1，测压装置30设有两个，两个测压装置30并排设置。如此，有利于提高压力检测的效率。

在一个实施例中，参阅图1和图2，探伤装置20包括磁粉探伤本体及防护壳21，防护壳21罩设在磁粉探伤本体外。防护壳21设有物料口211。需要说明的是，弹簧80检测作业时，取料机器人50将上料输送装置10的弹簧80转运至物料口211，探伤装置20将弹簧80收入防护壳21内，磁粉探伤本体对弹簧80进行磁粉探伤检测；待探伤检测完成后，探伤装置20将弹簧80输出至该物料口211，取料机器人50将合格的弹簧80转运至测压工位，或将不合格的弹簧80转运至下料输送装置60。如此，通过在探伤工位外设置防护壳21，防护壳21将磁粉探伤本体进行封闭，能够防止磁粉污染，同时还能够保证作业人员的人身安全。

当然，探伤装置20也可为超声波探伤装置。

具体在本实施例中，参阅图1和图2，物料口211设有一个，物料口211设置在防护壳21正对测压装置30的一侧，该物料口211供弹簧80输入到防护壳21内，也供弹簧80从防护壳21内输出。

在一个实施例中，参阅图2，取料机器人50包括机器人主体51及夹爪机构52，夹爪机构52安装在机器人主体51的末端。在弹簧80检测作业的过程中，通过夹爪机构52对弹簧80进行抓取和释放，以在上料输送装置10、探伤装置20、测压装置30等之间转运弹簧80。如此，相比传统的人工调度行车吊装，本实施例通过机器人主体51配合夹爪机构52实现弹簧80的转运，能够提高效率，有效规避弹簧80掉落的风险，提高作业人员的人身安全。同时，还能够提高弹簧80检测作业的自动化程度，节省人力。

可选地，夹爪机构52可采用气缸或电机驱动，以夹持或释放弹簧80。

在一个实施例中，弹簧检测设备还包括围栏，围栏围设在上料输送装置10、探伤装置20的部分及测压装置30的外侧。如此，通过设置围栏，在弹簧80弹簧80检测作业时，围栏可防止非作业人员进入，避免发生人身安全事故。进一步地，弹簧检测设备还包括视频监控装置，视频监控装置可有效远程观察弹簧检测设备的工作进程和工作状态。进一步地，弹簧检测设备还包括报警装置，可有效保证上料输送装置10、探伤装置20、测压装置30等处于良好的工作状态，为弹簧80检测提供安全保证。

在一个实施例中，弹簧检测设备还包括电控装置及终端计算机90。电控装置包括可编程逻辑控制器、自动化辅助模组及网络通信模组。终端计算机90安装有上位机应用程序，该上位机应用程序用于对弹簧80检测的流程管理和控制，例如对每个弹簧80进行全数据管理，并指导每个弹簧80最终的选配走向，甚至可对同一个弹簧80的历史检测数据进行比对分析，开放建立弹簧80的全生命周期管理。此外，终端计算机90还设有数据开放访问接口，供车间的管理系统进行数据调取。

需要说明的是，终端计算机90分别与电控装置、上料输送装置10、探伤装置20、测压装置30、取料机器人50等通信连接，例如通过网络交换机，以网络总线方式进行数据连接和通信，实现控制指令的传输和状态数据、报警信号和检测数据的上传下达。如此，通过网络通信将弹簧检测设备中各装置联系在一起，作为各装置接受调度，提高弹簧80检测效率，实现数据共享。此外，还能够对弹簧80检测流程和结果进行管控，实现对不合格弹簧80、合格弹簧80的选配进行智能化管理。

进一步地，弹簧检测设备还包括打印输出装置。打印输出装置包括激光打标机及用于打印纸质文档的打印机，打印机用于常规检测报告、文档的打印输出，激光打标机用于打印铝质标牌，例如二维码，用于标记每个弹簧80的检测数据和检测过程。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种弹簧检测设备，其特征在于，包括：

上料输送装置，用于输送弹簧；

探伤装置，设于所述上料输送装置的至少一侧，所述探伤装置设有探伤工位，所述探伤工位用于对所述弹簧进行探伤；

测压装置，设有测压工位，所述测压工位用于测量所述弹簧在自由状态的高度、及经预设压力压缩后的高度；及

取料机器人，能够将所述上料输送装置的弹簧转运至所述探伤工位、及将经探伤后合格的弹簧转运至所述测压工位。

2.根据权利要求1所述的弹簧检测设备，其特征在于，所述测压装置包括测压机架、设于所述测压机架的加载机构和承载机构，所述承载机构设有用于与所述弹簧一端接触的承载台，所述加载机构设有用于与所述弹簧另一端接触的加载台，所述加载台能够向靠近所述承载台运动，用于以预设压力将所述弹簧抵压在所述承载台。

3.根据权利要求2所述的弹簧检测设备，其特征在于，所述加载机构还包括驱动电机及连接于所述驱动电机输出轴的丝杆，所述加载台连接于所述丝杆的丝杆螺母，所述加载台安装有压力传感器，所述驱动电机的输出轴或丝杆设有编码器。

4.根据权利要求2所述的弹簧检测设备，其特征在于，所述弹簧检测设备还包括螺距测量装置，所述螺距测量装置包括位移传感器，所述位移传感器用于沿所述弹簧的压缩方向移动以非接触的方式扫过所述弹簧的外侧面，获取位移测量值。

5.根据权利要求4所述的弹簧检测设备，其特征在于，所述螺距测量装置还包括直线滑台，所述位移传感器安装在所述直线滑台的滑台。

6.根据权利要求2所述的弹簧检测设备，其特征在于，所述承载台朝向所述加载机构的一侧设有与所述弹簧内径或外径适配的环形凸台；

所述承载台设有第一环形凸台及第二环形凸台，所述第二环形凸台的直径小于所述第一环形凸台的直径，并位于所述第一环形凸台的中部，所述第一环形凸台的内壁与所述第二环形凸台的外壁围成环形槽。

7.根据权利要求2所述的弹簧检测设备，其特征在于，所述测压装置还包括测压驱动机构，所述测压驱动机构的输出轴连接有承载台，并能够带动所述承载台朝向所述取料机器人的方向运动；所述测压驱动机构的侧部设有定位件及与所述承载台运动方向相交的止挡件；

所述止挡件包括打开状态和止挡状态，当所述止挡件处于打开状态时，所述承载台在所述测压驱动机构的带动下能够向所述取料机器人靠近或远离；当所述止挡件处于止挡状态时，所述承载台在所述止挡件和所述定位件的配合下限定在所述加载机构的正下方。

8.根据权利要求1至7任一项所述的弹簧检测设备，其特征在于，所述弹簧检测设备还包括下料输送装置，所述下料输送装置用于输送经所述取料机器人转运的经探伤后不合格的弹簧、及经压力检测后不合格的弹簧。

9.根据权利要求1至7任一项所述的弹簧检测设备，其特征在于，所述弹簧检测设备设有选配区，所述选配区用于暂存所述取料机器人转运的经压力检测后合格的所述弹簧。

10.根据权利要求1至7任一项所述的弹簧检测设备，其特征在于，所述取料机器人包括机器人主体及夹爪机构，所述夹爪机构安装在所述机器人主体的末端，用于夹持所述弹簧。

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