CN116214168A - 车辆零部件装配方法、装配系统及工装 - Google Patents

Abstract

本公开具体公开了一种车辆零部件装配方法、装配系统及工装，所述方法包括：第一机械臂向多个装配工位供应工件；交替地对多个装配工位上的工件进行装配；第二机械臂将装配后的工件装运至多个质检工位中的空闲的质检工位，第一机械臂向空闲的装配工位供应工件；对质检工位上的工件进行质检，质检合格后，第二机械臂将质检合格后的工件转运至下料工位，第二机械臂将新的装配后的工件转运至多个质检工位中的空闲的质检工位上。本公开的车辆零部件装配方法，可以提高车辆零部件装配效率，减少工位节拍的和人员工时的损失。

Description

车辆零部件装配方法、装配系统及工装

技术领域

本公开属于车辆技术领域，具体涉及一种车辆零部件装配方法、装配系统及工装。

背景技术

车辆零部件大多通过机器人或者流水线进行工位间的自动流转进行装配。由于一体化大压铸件结构的特殊性，部分装配特征目前无法实现自动化装配，需要人工手动进行装配，为保证人员的操作安全，在整个装配过程中，操作工需要等待工件运动到位后，才能进入工位内部进行相关的手动装配工作，造成工位节拍的损失和人员工时的浪费。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的实施例提出一种车辆零部件装配方法，可以提高车辆零部件装配效率，减少工位节拍的和人员工时的损失。

本公开实施例还提出了一种车辆装配系统。

本公开实施例还提出了一种车辆零部件工装。

本公开实施例的车辆零部件装配方法，包括：第一机械臂向多个装配工位供应工件；交替地对多个所述装配工位上的所述工件进行装配；第二机械臂将装配后的工件装运至多个质检工位中的空闲的所述质检工位，所述第一机械臂向空闲的所述装配工位供应所述工件；对所述质检工位上的所述工件进行质检，质检合格后，第二机械臂将质检合格的所述工件转运至下料工位，所述第二机械臂将新的装配后的工件转运至多个所述质检工位中的空闲的所述质检工位上。

本公开实施例的车辆零部件装配方法，可以提高车辆零部件装配效率，减少工位节拍的和人员工时的损失。

在一些实施例中，所述机械臂向多个装配工位供应工件，包括：判断所述第一机械臂上是否有工件，并寻找空闲的所述装配工位；若判断结果为所述第一机械臂上存在工件，判断所述第一机械臂对所述工件的夹紧力是否满足第一预设夹紧阈值；若判断结果为满足第一预设夹紧阈值，判断所述第一机械臂和所述第二机械臂之间的距离是否达到第一预设阈值；若判断结果为达到第一预设阈值，则将所述工件转运至空闲的所述装配工位上。

在一些实施例中，所述机械臂向多个装配工位供应工件还包括：判断所述装配工位上是否存在工件；若判断结果为所述装配工位上无工件，则判断所述装配工位上的夹具是否处于松开状态，且所述装配工位上的安全装置是否复位；若判断结果为所述夹具处于松开状态，且所述安全装置复位，则所述第一机械臂将所述工件转运至所述装配工位。

在一些实施例中，所述方法还包括：运输装置将所述工件转运至上料工位，判断运输装置是否到位；若判断结果为所述运输装置到位，则判断所述第一机械臂上是否有工件，且所述第一机械臂是否处于展开状态；若判断结果为所述第一机械臂上无工件，且所述第一机械臂处于展开状态，则通过所述第一机械臂抓取所述运输装置上的所述工件。

在一些实施例中，所述交替地对多个所述装配工位上的所述工件进行装配，包括：判断所述装配工位上的夹具是否处于夹紧状态；若判断结果为所述夹具处于夹具状态，判断所述第一机械臂与所述装配工位之间的距离是否达到第二预设阈值；若判断结果为达到第二预设阈值，则提示操作人员进入装配工位进行装配作业。

在一些实施例中，所述第二机械臂将装配后的工件装运至多个质检工位中的空闲地所述质检工位，包括：判断工件是否满足装配要求；若判断结果为满足装配要求，判断所述夹具是否处于松开状态；若判断结果为所述夹具处于松开状态，则判断所述第二机械臂上是否有工件；若判断结果为所述第二机械臂上无工件，判断所述装配工位上是否存在工件；若判断结果为存在工件，判断所述第一机械臂和所述第二机械臂之间的距离是否达到第三预设阈值；若判断结果为达到第三预设阈值，所述第二机械臂抓取所述工件，并将所述工件转运至空闲地所述质检工位。

在一些实施例中，所述判断工件是否满足装配要求，包括：判断拉铆枪的拉力是否达到预设拉力阈值；若判断结果为达到预设拉力阈值，判断所述拉铆枪的行程监控是否达到预设行程阈值；若判断结果为达到预设行程阈值，判断拉铆螺母的数量是否达到预设数量；若判断结果为达到预设数量，则确定所述工件满足装配要求，并发出装配合格指示。

在一些实施例中，所述第二机械臂将装配后的工件装运至多个质检工位中的空闲地所述质检工位还包括：判断所述第二机械臂上是否有工件，并寻找空闲的所述质检工位；若判断结果为所述第二机械臂上存在工件，判断所述第二机械臂对所述工件的夹紧力是否满足第二预设夹紧阈值；若判断结果为满足第二预设夹紧阈值，判断所述第二机械臂和所述第一机械臂之间的距离是否达到第四预设阈值；若判断结果为达到第四预设阈值，则将所述工件转运至空闲的所述质检工位上。

在一些实施例中，所述第二机械臂将装配后的工件装运至多个质检工位中的空闲地所述质检工位还包括：判断所述质检工位上是否存在工件；若判断结果为所述质检工位上无工件，则判断所述质检工位上的夹具是否处于松开状态，且所述质检工位上的安全装置是否复位；若判断结果为所述夹具处于松开状态，且所述安全装置复位，则所述第二机械臂将所述工件转运至所述质检工位。

在一些实施例中，所述对所述质检工位上的所述工件进行质检，包括：判断所述质检工位上的夹具是否处于夹紧状态；若判断结果为所述夹具处于夹具状态，判断所述第二机械臂与所述质检工位之间的距离是否达到第五预设阈值；若判断结果为达到第五预设阈值，则提示操作人员进入质检工位进行质检作业。

在一些实施例中，所述质检合格后的所述工件转运至下料工位包括：判断工件是否满足质检要求；若判断结果为满足质检要求，发出质检合格指示，并判断所述夹具是否处于松开状态；若判断结果为所述夹具处于松开状态，则判断所述第二机械臂上是否有工件；若判断结果为所述第二机械臂上无工件，判断所述质检工位上是否存在工件；若判断结果为存在工件，判断所述第一机械臂和所述第二机械臂之间的距离是否达到第六预设阈值；若判断结果为达到第六预设阈值，所述第二机械臂抓取所述工件，并将所述工件转运至下料工位。

在一些实施例中，所述质检合格后的所述工件转运至下料工位还包括：判断所述下料工位是否存在工件；若判断结果为所述下料工位无工件，判断所述第二机械臂上是否存在工件；若判断结果为所述第二机械臂上存在工件，所述第二机械臂将所述工件转运至下料工位。

本公开实施例的车辆装配系统，包括：轨道；第一机械臂和第二机械臂，所述第一机械臂和第二机械臂分别安装在所述轨道上，且所述第一机械臂和第二机械臂在所述轨道的延伸方向可移动，所述第一机械臂和第二机械臂用于抓取工件；多个装配工位和多个质检工位，所述装配工位和所述质检工位在所述轨道的宽度方向上相对布置，多个所述装配工位在所述轨道的延伸方向上依次排列布置，多个所述质检工位在所述轨道的延伸方向上依次排列布置；多个工装，多个所述工装分别设在多个所述装配工位和多个质检工位内。

在一些实施例中，所述车辆装配系统还包括上料工位和下料工位，所述上料工位和所述下料工位在所述轨道的宽度方向上相对布置，且所述上料工位设在邻近所述质检工位的一侧，所述下料工位设在邻近所述下料工位的一侧。

在一些实施例中，所述车辆装配系统还包括运输装置，所述运输装置用于将工件输送至上料工位和运输所述下料工位上的工件。

在一些实施例中，所述车辆装配系统还包括多个安全装置，多个所述安装装置分别安装在多个所述装配工位和多个所述质检工位的入口处，所述安全装置用于防止操作人员误闯工作区域。

本公开实施例的车辆工装，包括：机架；多个夹紧组件，多个所述夹紧组件分别与所述机架相连，且多个所述夹紧组件均布在所述机架上；多个定位组件，多个所述定位组件分别安装在所述机架上，且所述定位组件与所述夹紧组件间隔布置。

附图说明

图1是本公开实施例的车辆装配方法的流程示意图。

图2是本公开另一实施例的车辆装配方法的流程示意图。

图3是本公开另一实施例的车辆装配方法的流程示意图。

图4是本公开另一实施例的车辆装配方法的流程示意图。

图5是本公开另一实施例的车辆装配方法的流程示意图。

图6是本公开另一实施例的车辆装配方法的流程示意图。

图7是本公开另一实施例的车辆装配方法的流程示意图。

图8是本公开另一实施例的车辆装配方法的流程示意图。

图9是本公开另一实施例的车辆装配方法的流程示意图。

图10是本公开另一实施例的车辆装配方法的流程示意图。

图11是本公开另一实施例的车辆装配方法的流程示意图。

图12是本公开另一实施例的车辆装配方法的流程示意图。

图13是本公开实施例的车辆装配方法的控制流程图。

图14是本公开实施例的车辆装配系统的平面布置图。

图15是本公开实施例的车辆零部件工装的结构示意图。

附图标记：

轨道1，第一机械臂2，第二机械臂3，装配工位4，质检工位5，上料工位6，下料工位7，机架8，夹紧组件9，定位组件10，安全装置11，运输装置12，工装13。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1至图13所示，本公开实施例的车辆零部件装配方法，包括：

S101、第一机械臂2向多个装配工位4供应工件。

需要说明的是，本公开对于第一机械臂2的结构并不做具体限定，可选地，可以通过PLC或者其他类型的工控机控制第一机械臂2的运行，第一机械臂2将待装配工件转运至装配工位4。

需要说明的是，第一机械臂2根据预设的时间间隔向装配工位4上供应工件，例如，可以间隔60s至120s。

S102、交替地对多个装配工位4上的工件进行装配。

需要说明的是，操作人员进入装配工位4后对工件进行装配，或者，通过机器人对工件进行自动装配。例如，当装配工位4的数量为两个时，当操作人员对一号装配工位4上的工件进行装配时，第一机械臂2可以向二号装配工位4上进行上料，操作人员完成对一号装配工位4的装配后进入二号装配工位4进行装配。

或者，通过第一机械臂2可以向多个装配工位4全部完成上料后，操作人员依次进入多个装配工位4进行交替装配。

S103、第二机械臂3将装配后的工件装运至多个质检工位5中的空闲的质检工位5，第一机械臂2向空闲的装配工位4供应工件。

需要说明的是，当操作人员完成一个装配工位4上的工件装配后，第二机械臂3将装配好的工件转运至空闲的质检工位5上，并由质检人员对工件进行质检，或者由质检机器人，例如，图像采集机器人对工件进行质检。

第二机械臂3将工件转运后，第一机械臂2将工件转运至空闲的装配工位4上。

S104、对质检工位5上的工件进行质检，质检合格后，第二机械臂3将质检合格的工件转运至下料工位7，第二机械臂3再将新的装配后的工件转运至多个质检工位5中的空闲的质检工位5上。

需要说明的是，质检人员或质检机器人对质检工位5上的工件进行质检后，若质检合格，则将质检合格的工件转运至下料工位7，并且第二机械臂3将装配工位4上新装配后的工件转运至空闲的质检工位5上。

本公开实施例的车辆零部件装配方法，通过第一机械臂2将工件转运至装配工位4，利用操作人员对工件装配的间隙，第一机械臂2还可以对空闲的装配工位4进行上料，第二机械臂3将装配后的工件转运至质检工位5，质检人员对工件进行质检，质检后的工件由第二机械臂3转运至下料工位7，随后第二机械臂3将新装配好的工件转运至空闲的质检工位5，实现工件的连续上料、装配、质检及下料，减小等待工件的上下料时间，可以提高车辆零部件装配效率，减少工位节拍的和人员工时的损失。

在一些实施例中，如图2和图13所示，机械臂向多个装配工位4供应工件，包括：

S201、判断第一机械臂2上是否有工件，并寻找空闲的装配工位4。

需要说明的是，例如，可以通过图像采集部件采集第一机械臂2上的图像信息，并将图像信息发送至控制单元，控制单元对图像信息进行解码分析后，判断第一机械臂2上是否存在工件，并通过与多个装配工位4之间的协作，将工件转运至空闲的装配工位4。

例如，当存在空闲的装配工位4时，空闲的装配工位4发送指令至控制单元，控制单元根据指令控制第一机械臂2的移动，并控制第一机械臂2将工件转运至空闲的装配工位4上。

S202、若判断结果为第一机械臂2上存在工件，判断第一机械臂2对工件的夹紧力是否满足第一预设夹紧阈值。

需要说明的是，当S201确认第一机械臂2上存在工件后，通过压力传感器可以监测第一机械臂2对工件的夹紧力，并将该夹紧力数值与第一预设夹紧阈值进行比对，若夹紧力数值大于或等于第一预设夹紧阈值，则确认第一机械臂2对工件的夹紧力满足第一预设夹紧阈值。

需要说明的是，第一预设夹紧阈值为机械臂对工件的最小夹紧力，例如，第一预设夹紧阈值可以为20KN，当然第一预设夹紧阈值的具体数值可以根据实际需要进行选择和调整。

或者，第一预设夹紧阈值可以为数值范围，例如，第一预设夹紧阈值可以为10KN-25KN，具体地，第一预设夹紧阈值可以根据实际工件的重量、形状尺寸及材料进行选择和调整。

若第一机械臂2对工件的夹紧力不满足第一预设夹紧阈值，则说明第一机械臂2对工件的夹持力数值小于第一预设夹紧阈值，则确认第一机械臂2未充分对工件的进行夹取。

S203、若判断结果为满足第一预设夹紧阈值，判断第一机械臂2和第二机械臂3之间的距离是否达到第一预设阈值。

需要说明的是，当第一机械臂2对工件的夹紧力满足第一预设夹紧阈值后，通过测量第一机械臂2和第二机械臂3之间的间隔距离的数值与第一预设阈值比对，当第一机械臂2和第二机械臂3之间的间隔距离的数值大于或等于第一预设阈值时，则确定第一机械臂2和第二机械臂3之间的距离为安全距离。反之，当第一机械臂2和第二机械臂3之间的间隔距离的数值小于第一预设阈值时，则确定第一机械臂2和第二机械臂3之间存在发生碰撞的隐患，则需要增大第一机械臂2和第二机械臂3之间的距离。

例如，可以在第一机械臂2和/或第二机械臂3上安装测距仪，通过测距仪测量第一机械臂2和第二机械臂3之间的间隔距离。

S204、若判断结果为达到第一预设阈值，则将工件转运至空闲的装配工位4上。

需要说明的时候，当第一机械臂2和第二机械臂3之间的间隔距离的数值大于或等于第一预设阈值时，则确定第一机械臂2和第二机械臂3之间的距离为安全距离，第一机械臂2将夹取到的工件转运至空闲的装配工位4上。

本公开实施例的车辆零部件装配方法，通过监测第一机械臂2上是否存在工件，可以避免第一机械臂2空转运行，通过判断第一机械臂2对工件的夹紧力，可以确定第一机械臂2是否对工件进行了稳定牢固的夹紧，避免在转运的过程中发生工件掉落等风险，通过判断第一机械臂2和第二机械臂3之间的间隔距离是否满足第一预设阈值，可以确定第一机械臂2和第二机械臂3之间的距离是否为安全距离，避免第一机械臂2和第二机械臂3之间发生碰撞。

在一些实施例中，如图3和图13所示，机械臂向多个装配工位4供应工件还包括：

S301、判断装配工位4上是否存在工件。

例如，可以通过在装配工位4上方安装图像采集器，通过图像采集器采集装配工位4的图像信息，并将图像信息发生至控制单元进行解码分析，从而判断装配工位4上是否存在工件。

或者，可以在装配工位4上的工装13上安装检测装置，当工装13上存在工件时，检测装置向控制单元发送指令，例如，发送“存在工件”的文字或语音指示，反之，当工装13上没有工件时，检测装置向控制单元发送指令，例如，发送“缺少工件”的文字或语音指示。

S302、若判断结果为装配工位4上无工件，则判断装配工位4上的夹具是否处于松开状态，且装配工位4上的安全装置11是否复位。

需要说明的是，当装配工位4上无工件时，确定该装配工位4为空闲工位，当确定装配工位4无工件后，判断夹具是否处于松开状态，例如，可以在夹具上设置行程开关，通过行程开关监测夹具的位置，从而判断夹具是否处于松开和压紧状态。例如，夹具的行程开关处于第一位置时，夹具处于松开状态，反之，当夹具的行程开关处于第二位置时，夹具处于夹紧状态。需要说明的是，本公开对于夹具状态的监测方式并不限于此，例如，还可以通过图像采集器采集夹具图像信息判断夹具的状态。

当夹具处于松开状态后，判断安全装置11是否复位，例如，当安全装置11复位后，安全装置11给出复位指示，例如，可以发出绿灯指示或者发出语音或文字指令。

要说明的是，通过设置安全装置11为保证人员操作安全，在装配工位4都配备了光栅和区扫，操作人员进入光栅和区扫的安全区域，第一机械臂2将无法进入该区域，当操作人员走出安全区域后，光栅和区扫自动复位，第一机械臂2进入该区域进行工件上下料。

S303、若判断结果为夹具处于松开状态，且安全装置11复位，则第一机械臂2将工件转运至装配工位4。

需要说明的是，当夹具处于松开状态，且安全装置11复位后，确定该装配工位4具备接收工件的条件，则第一机械臂2将工件转运至该工位。

本公开实施例的车辆零部件装配方法，通过判断工位上是否存在工件，避免工件之间发生碰撞，同时也避免第一机械臂2上的工件误入操作人员所在的装配工位4造成安全事故。通过判断夹具的状态，避免工件与夹具之间发生碰撞，造成夹具和工件的损坏，通过判断安全装置11是否复位，可以避免操作人员第一机械臂2在转运工件的过程中误入装配工位4，提高生产安全性。

在一些实施例中，如图4和图13所示，方法还包括：

S401、运输装置12将工件转运至上料工位6，判断运输装置12是否到位。

需要说明的是，运输装置12可以为AGV小车，AGV小车上安装有工件定位夹具，工件被放置在定位夹具上，判断运输装置12是否到位，可以通过在AGV小车上安装定位机构，当AGV小车移动至上料工位6后，定位机构限定AGV小车的位置，并发出到位指示，例如，到位指示可以为语音提示，或者到位指示可以传输至控制单元，控制单元根据该到位指示控制第一机械臂2前往上料工位6抓取工件。

S402、若判断结果为运输装置12到位，则判断第一机械臂2上是否有工件，且第一机械臂2是否处于展开状态。

需要说明的是，当运输装置12到位后，通过第一机械臂2上的的监测部件判断是否有工件，如上文所述，可以通过图像采集器采集第一机械臂2的图像信息判断第一机械臂2是否存在工件。

并且通过行程开关或者图像采集器判断第一机械臂2是否处于展开状态，若判断结果为第一机械臂2处于收缩状态，则控制第一机械臂2展开。

S403、若判断结果为第一机械臂2上无工件，且第一机械臂2处于展开状态，则通过第一机械臂2抓取运输装置12上的工件。

需要说明的是，当第一机械臂2将运输装置12上的工件抓取后，运输装置12空车离开，带有工件的新的运输装置12重新到位，换言之，每次运输装置12上的工件被抓取走后，都会更换新的运输装置12并带有新的工件移动至上料工位6。

本公开实施例的车辆零部件装配方法，通过运输装置12实现了工件的自动化运输，并且配合第一机械臂2实现工件的自动抓取，通过第一机械臂2、装配工位4和运输装置12之间的协作，可以实现无节拍损失的上料，提高了车辆零部件的装配效率。

在一些实施例中，如图5和图13所示，交替地对多个装配工位4上的工件进行装配，包括：

S501、判断装配工位4上的夹具是否处于夹紧状态。

需要说明的是，当操作人员进入装配工位4前，要先监测装配工位4上的夹具是否处于夹紧状态，例如，通过行程开关判断夹具是否处于夹紧状态。

S502、若判断结果为夹具处于夹具状态，判断第一机械臂2与装配工位4之间的距离是否达到第二预设阈值。

需要说明的是，当第一机械臂2与装配工位4之间的距离数值大于或等于第二预设阈值时，确定第一机械臂2已远离装配工位4足够的安全距离，操作人员即可进入装配工位4对工件进行装配。S503、若判断结果为达到第二预设阈值，则提示操作人员进入装配工位4进行装配作业。

本公开实施例的车辆零部件装配方法，通过判断夹具是否夹紧，避免操作人员在装配过程中，工件突然掉落砸伤操作人员。通过判断第一机械臂2与装配工位4之间的间隔距离是否处于安全距离，可以避免第一机械臂2误伤操作人员。

在一些实施例中，如图6和图13所示，第二机械臂3将装配后的工件装运至多个质检工位5中的空闲地质检工位5，包括：

S601、判断工件是否满足装配要求。

需要说明是，操作人员或者装配机器人抓取拉铆枪，使用拉铆螺母对工件进行装配，装配工位4为两个并行工位，工艺内容完全相同，因此采用一拖二(一个控制器配2把拧紧枪头)的拉铆枪，并设计了“T型”支架作为两侧手动拉铆枪的助力臂支撑。

S602、若判断结果为满足装配要求，判断夹具是否处于松开状态。

需要说明的是，当工件装配结束后，夹具松开，例如，通过行程开关判断夹具是否处于松开状态。

S603、若判断结果为夹具处于松开状态，则判断第二机械臂3上是否有工件。

需要说明的是，当夹具处于松开状态后，则确定工件已被夹具松开，即具备了被抓取的条件。

S604、若判断结果为第二机械臂3上无工件，判断装配工位4上是否存在工件。

需要说明的是，可以通过图像采集器判断第二机械臂3上是否存在工件，当第二机械臂3上没有工件时，判断夹具松开的装配工位4上是否存在工件。需要说明的是，多个装配工位4上可以会同时存在两个夹具松开的装配工位4，例如，一个工位上还未上料，一个工位上的工件已装配合格后松开了夹具，因此需要判断下装配工位4上是否存在工件，例如，可以通过压力传感器或图像采集器判断工位上是否具有工件。

S605、若判断结果为存在工件，判断第一机械臂2和第二机械臂3之间的距离是否达到第三预设阈值。

需要说明的是，当工位上存在工件，且夹具处于松开状态，则判断第一机械臂2和第二机械臂3之间的距离数值与第三预设阈值比对，若第一机械臂2和第二机械臂3之间的距离数值大于或等于第三预设阈值，则说明第一机械臂2和第二机械臂3之间的间隔距离为安全距离，第二机械臂3可以抓取工件。

例如，第三预设阈值可以与第一预设阈值相同，或者，第三预设阈值与第一预设阈值不同，具体的第三预设阈值和第一预设阈值的大小可以根据实际需要进行调整。S606、若判断结果为达到第三预设阈值，第二机械臂3抓取工件，并将工件转运至空闲的质检工位5。

在一些实施例中，如图7和图13所示，判断工件是否满足装配要求，包括：

S701、判断拉铆枪的拉力是否达到预设拉力阈值。

需要说明的是，拉铆枪有拉力和行程监控，通过拉力监测拉铆螺母是否达到预设拉力阈值，例如，预设拉力阈值可以为10KN，当达到该预设拉力阈值后，拉铆枪发出拉力合格指示，例如，拉力合格指示可以为语音提示或者文字提示，或者，拉铆枪与控制单元相连，当拉铆螺母达到预设拉力阈值时，控制单元控制拉铆枪停止运转。

S702、若判断结果为达到预设拉力阈值，判断拉铆枪的行程监控是否达到预设行程阈值。

需要说明的是，拉铆螺母拧紧枪有拉力和行程监控，通过行程监测拉铆螺母是否达到预设行程阈值，例如，预设行程阈值可以为10mm，当达到该预设行程阈值后，拉铆枪发出行程合格指示，例如，行程合格指示可以为语音提示或者文字提示，或者，拉铆枪与控制单元相连，当拉铆螺母达到预设行程阈值使，控制单元控制拉铆枪停止运转。

S703、若判断结果为达到预设行程阈值，判断拉铆螺母的数量是否达到预设数量。

需要说明的是，控制单元中包括计数器，计数器根据拉铆螺母拧紧枪反馈的合格信息，进行拉铆计数，判断拉铆数量，防止漏装。例如，当设计预设数量为10个时，通过计数器统计合格拉铆螺母的数量，当达到该预设数量时，则说明拉铆螺母安装数量达到设计要求。

S704、若判断结果为达到预设数量，则确定工件满足装配要求，并发出装配合格指示。

需要说明的是，装配合格指示可以为灯光提示、语音提示或文字提示，例如，当装配合格后，装配工位4上的亮起绿灯，指示装配合格，或者发出“装配合格请离场”的语音提示。

本公开实施例的车辆零部件装配方法，通过判断拉铆螺母的拉力、行程及数量确保装配的精度和稳定性。

在一些实施例中，如图8和图13所示，第二机械臂3将装配后的工件装运至多个质检工位5中的空闲地质检工位5还包括：

S801、判断第二机械臂3上是否有工件，并寻找空闲的质检工位5。

需要说明的是，例如，可以通过图像采集部件采集第二机械臂3上的图像信息，并将图像信息发送至控制单元，控制单元对图像信息进行解码分析后，判断第二机械臂3上是否存在工件，并通过与多个质检工位5之间的协作，将工件转运至空闲的质检工位5。

例如，当存在空闲的质检工位5时，空闲的质检工位5发送指令至控制单元，控制单元根据指令控制第二机械臂3的移动，并控制第二机械臂3将工件转运至空闲的质检工位5上。

S802、若判断结果为第二机械臂3上存在工件，判断第二机械臂3对工件的夹紧力是否满足第二预设夹紧阈值。

需要说明的是，当S201确认第二机械臂3上存在工件后，通过压力传感器可以监测第二机械臂3对工件的夹紧力，并将该夹紧力数值与第二预设夹紧阈值进行比对，若夹紧力数值大于或等于第二预设夹紧阈值，则确认第二机械臂3对工件的夹紧力满足第二预设夹紧阈值。

需要说明的是，第二预设夹紧阈值为机械臂对工件的最小夹紧力，例如，第二预设夹紧阈值可以为20KN，当然第二预设夹紧阈值的具体数值可以根据实际需要进行选择和调整。

若第二机械臂3对工件的夹紧力不满足第二预设夹紧阈值，则说明第二机械臂3对工件的夹持力数值小于第二预设夹紧阈值，则确认第二机械臂3未充分对工件的进行夹取。需要控制第二机械臂3重新抓取工件或进行人工干预。

S803、若判断结果为满足第二预设夹紧阈值，判断第二机械臂3和第一机械臂2之间的距离是否达到第四预设阈值。

需要说明的是，当第二机械臂3对工件的夹紧力满足第二预设夹紧阈值后，通过测量第一机械臂2和第二机械臂3之间的间隔距离的数值与第四预设阈值比对，当第一机械臂2和第二机械臂3之间的间隔距离的数值大于或等于第四预设阈值时，则确定第一机械臂2和第二机械臂3之间的距离为安全距离。反之，当第一机械臂2和第二机械臂3之间的间隔距离的数值小于第四预设阈值时，则确定第一机械臂2和第二机械臂3之间存在发生碰撞的隐患，则需要增大第一机械臂2和第二机械臂3之间的距离。

例如，可以在第一机械臂2和/或第二机械臂3上安装测距仪，通过测距仪测量第一机械臂2和第二机械臂3之间的间隔距离。

例如，第四预设阈值可以与第一预设阈值相同，或者，第四预设阈值与第一预设阈值不同，具体的第四预设阈值和第一预设阈值的大小可以根据实际需要进行调整。

当第四预设阈值与第一预设阈值相同时，且第三预设阈值与第一预设阈值相同，则三者的数值相同。

S804、若判断结果为达到第四预设阈值，则将工件转运至空闲的质检工位5上。

需要说明的时候，当第一机械臂2和第二机械臂3之间的间隔距离的数值大于或等于第四预设阈值时，则确定第一机械臂2和第二机械臂3之间的距离为安全距离，第一机械臂2将夹取到的工件转运至空闲的质检工位5上。

本公开实施例的车辆零部件装配方法，通过监测第二机械臂3上是否存在工件，可以避免第二机械臂3空转运行，通过判断第二机械臂3对工件的夹紧力，可以确定第二机械臂3是否对工件进行了稳定牢固的夹紧，避免在转运的过程中发生工件掉落等风险，通过判断第一机械臂2和第二机械臂3之间的间隔距离是否满足第四预设阈值，可以确定第一机械臂2和第二机械臂3之间的距离是否为安全距离，避免第一机械臂2和第二机械臂3之间发生碰撞。

在一些实施例中，如图9和图13所示，第二机械臂3将装配后的工件装运至多个质检工位5中的空闲地质检工位5还包括：

S901、判断质检工位5上是否存在工件。

例如，可以通过在质检工位5上方安装图像采集器，通过图像采集器采集质检工位5的图像信息，并将图像信息发生至控制单元进行解码分析，从而判断质检工位5上是否存在工件。

或者，可以在质检工位5上的工装13上安装检测装置，当工装13上存在工件时，检测装置向控制单元发送指令，例如，发送“存在工件”的文字或语音指示，反之，当工装13上没有工件时，检测装置向控制单元发送指令，例如，发送“缺少工件”的文字或语音指示。

S902、若判断结果为质检工位5上无工件，则判断质检工位5上的夹具是否处于松开状态，且质检工位5上的安全装置11是否复位。

需要说明的是，当质检工位5上无工件时，确定该质检工位5为空闲工位，当确定质检工位5无工件后，判断夹具是否处于松开状态，例如，可以在夹具上设置行程开关，通过行程开关监测夹具的位置，从而判断夹具是否处于松开和压紧状态。例如，夹具的行程开关处于第一位置时，夹具处于松开状态，反之，当夹具的行程开关处于第二位置时，夹具处于夹紧状态。需要说明的是，本公开对于夹具状态的监测方式并不限于此，例如，还可以通过图像采集器采集夹具图像信息判断夹具的状态。

当夹具处于松开状态后，判断安全装置11是否复位，例如，当安全装置11复位后，安全装置11给出复位指示，例如，可以发出绿灯指示或者发出语音或文字指令。

要说明的是，通过设置安全装置11为保证人员操作安全，在装配工位4都配备了光栅和区扫，操作人员进入光栅和区扫的安全区域，第二机械臂3将无法进入该区域，当操作人员走出安全区域后，光栅和区扫自动复位，第二机械臂3进入该区域进行工件上下料。

S903、若判断结果为夹具处于松开状态，且安全装置11复位，则第二机械臂3将工件转运至质检工位5。

需要说明的是，当夹具处于松开状态，且安全装置11复位后，确定该质检工位5具备接收工件的条件，则第二机械臂3将工件转运至该工位。

本公开实施例的车辆零部件装配方法，通过判断工位上是否存在工件，避免工件之间发生碰撞，同时也避免第二机械臂3上的工件误入操作人员所在的装配工位4造成安全事故。通过判断夹具的状态，避免工件与夹具之间发生碰撞，造成夹具和工件的损坏，通过判断安全装置11是否复位，可以避免操作人员第二机械臂3在转运工件的过程中误入装配工位4，提高生产安全性。

在一些实施例中，如图10和图13所示，对质检工位5上的工件进行质检，包括：

S1001、判断质检工位5上的夹具是否处于夹紧状态；

需要说明的是，当操作人员进入装配工位4前，要先监测装配工位4上的夹具是否处于夹紧状态，例如，通过行程开关判断夹具是否处于夹紧状态。

S1002、若判断结果为夹具处于夹具状态，判断第二机械臂3与质检工位5之间的距离是否达到第五预设阈值。

需要说明的是，当第二机械臂3与质检工位5之间的距离数值大于或等于第五预设阈值时，确定第二机械臂3已远离装配工位4足够的安全距离，操作人员即可进入质检工位5对工件进行质检。

例如，第五预设阈值的数值与第二预设阈值的数值可以相同或者不同。

S1003、若判断结果为达到第五预设阈值，则提示操作人员进入质检工位5进行质检作业。

本公开实施例的车辆零部件装配方法，通过判断夹具是否夹紧，避免操作人员在装配过程中，工件突然掉落砸伤操作人员。通过判断第二机械臂3与装配工位4之间的间隔距离是否处于安全距离，可以避免第二机械臂3误伤操作人员。

在一些实施例中，如图11所示，质检合格后的工件转运至下料工位7包括：

S1101、判断工件是否满足质检要求。

需要说明的是，质检要求可以为工件的外观、装配质量以及其他要求，本公开对于具体的质检要求不做具体限定，可以根据零部件的类型和设计要求调整。

S1102、若判断结果为满足质检要求，发出质检合格指示，并判断夹具是否处于松开状态。

需要说明的是，当工件质检结束后，夹具松开，例如，通过行程开关判断夹具是否处于松开状态。

S1103、若判断结果为夹具处于松开状态，则判断第二机械臂3上是否有工件。

需要说明的是，可以通过图像采集器判断第二机械臂3上是否存在工件。

S1104、若判断结果为第二机械臂3上无工件，判断质检工位5上是否存在工件。

需要说明的是，多个质检工位5上可以会同时存在两个夹具松开的质检工位5，例如，一个工位上还未上料，一个工位上的工件已质检合格后松开了夹具，因此需要判断下质检工位5上是否存在工件，例如，可以通过压力传感器或图像采集器判断工位上是否具有工件。

S1105、若判断结果为存在工件，判断第一机械臂2和第二机械臂3之间的距离是否达到第六预设阈值。

需要说明的是，当工位上存在工件，且夹具处于松开状态，则判断第一机械臂2和第二机械臂3之间的距离数值与第六预设阈值比对，若第一机械臂2和第二机械臂3之间的距离数值大于或等于第六预设阈值，则说明第一机械臂2和第二机械臂3之间的间隔距离为安全距离，第二机械臂3可以抓取工件。

例如，第六预设阈值可以与第一预设阈值相同，或者，第六预设阈值与第一预设阈值不同，具体的第六预设阈值和第一预设阈值的大小可以根据实际需要进行调整。当第六预设阈值与第一预设阈值相同时，且第三预设阈值和第四预设阈值与第一预设阈值相同，则四者的数值相同。

S1106、若判断结果为达到第六预设阈值，第二机械臂3抓取工件，并将工件转运至下料工位7。

在一些实施例中，如图12和图13所示，质检合格后的工件转运至下料工位7还包括：

S1201、判断下料工位7是否存在工件。

需要说明的是，可以通过图像采集器采集下料工位7上的图像信息，通过图像信息判断下料工位7上是否存在工件。

S1202、若判断结果为下料工位7无工件，判断第二机械臂3上是否存在工件。

需要说明的是，如上文所述的方式判断第二机械臂3上是否存在工件，若存在工件，则将第二机械臂3上的工件转运至下料工位7。反之，若不存在工件，则控制第二机械臂3处于待机状态，即等待去质检工位5抓取质检后工件，或者等待去装配工位4抓取装配后的工件。

S1203、若判断结果为第二机械臂3上存在工件，第二机械臂3将工件转运至下料工位7。

如图14所示，本公开实施例的车辆装配系统，包括：轨道1、第一机械臂2、第二机械臂3、多个装配工位4、多个质检工位5和多个工装13，第一机械臂2和第二机械臂3分别安装在轨道1上，且第一机械臂2和第二机械臂3在轨道1的延伸方向可移动，第一机械臂2和第二机械臂3用于抓取工件，装配工位4和质检工位5在轨道1的宽度方向上相对布置，多个装配工位4在轨道1的延伸方向上依次排列布置，多个质检工位5在轨道1的延伸方向上依次排列布置，多个工装13分别设在多个装配工位4和多个质检工位5内。

具体地，如图14所示，轨道1沿前后方向水平延伸，多个装配工位4和多个质检工位5分布在轨道1的左右两侧，且多个装配工位4均位于左侧，多个质检工位5均位于右侧，多个装配工装13沿前后方向依次布置，多个质检工装13沿前后方向依次布置。

第一机械臂2和第二机械臂3分别设在轨道1上，且第一机械臂2和第二机械臂3在轨道1上可移动以及进行360°回转。第一机械臂2和第二机械臂3上均具有用于抓取工件的机器抓手。

多个工装13分别位于多个质检工位5和多个装配工位4上，例如，质检工位5和装配工位4的数量均为两个，则工装13的数量为四个，四个工装13分别位于两个装配工装13和两个质检工位5上。

本公开实施例的车辆装配系统，通过第一机械臂2将工件转运至装配工位4，利用操作人员对工件装配的间隙，第一机械臂2还可以对空闲的装配工位4进行上料，第二机械臂3将工件转运至质检工位5，质检人员对工件进行质检，质检后的工件由第二机械臂3转运至下料工位7，随后第二机械臂3将新装配好的工件转运至空闲的质检工位5，实现工件的连续上料、装配、质检及下料，减小等待工件的上下料时间，可以提高车辆零部件装配效率，减少工位节拍的和人员工时的损失。

在一些实施例中，所述车辆装配系统还包括上料工位6和下料工位7，上料工位6和下料工位7在轨道1的宽度方向上相对布置，且上料工位6设在邻近质检工位5的一侧，下料工位7设在邻近下料工位7的一侧。

具体地，如图14所示，上料工位6位于质检工位5的前方，下料工位7位于装配工位4的后方，通过设置上料工位6和下料工位7，便于工件的上下料。

在一些实施例中，所述车辆装配系统还包括运输装置12，运输装置12用于将工件输送至上料工位6和运输下料工位7上的工件。

需要说明的是，运输装置12可以为AGV小车，通过辊道、板链或输送带等形式进行工件的运输。

在一些实施例中，所述车辆装配系统还包括多个安全装置11，多个安装装置分别安装在多个装配工位4和多个质检工位5的入口处，安全装置11用于防止操作人员误闯工作区域。

需要说明的是，安全装置11可以为光栅或区扫，通过在装配工位4和质检工位5的外侧设置竖直光栅，防止操作人员在抓件时闯入，操作人员进入光栅和区扫的安全区域，机器臂将无法进入该区域，当操作人员走出安全区域后，光栅和区扫自动复位，机器臂进入该区域进行工件上下料，还可以在装配工位4的内侧设置高围栏，防止工人闯入机器臂区域。

如图15所示，本公开实施例的车辆工装13，包括：机架8、多个夹紧组件9和多个定位组件10，多个夹紧组件9分别与机架8相连，且多个夹紧组件9均布在机架8上，多个定位组件10分别安装在机架8上，且定位组件10与夹紧组件9间隔布置。

具体地，如图15所示，夹紧组件9的数量为四个，四个夹紧组件9分别设在机架8的四个对角，定位组件10分别设在机架8的中央和边缘位置，通过定位组件10可以对工件进行定位，通过夹紧组件9对工件进行夹紧，提高了对工件夹持的稳定性和精度，确保了装配精度。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本发明中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (17)

1.一种车辆零部件装配方法，其特征在于，包括：

第一机械臂向多个装配工位供应工件；

交替地对多个所述装配工位上的所述工件进行装配；

第二机械臂将装配后的工件装运至多个质检工位中的空闲的所述质检工位，所述第一机械臂向空闲的所述装配工位供应所述工件；

对所述质检工位上的所述工件进行质检，质检合格后，第二机械臂将质检合格的所述工件转运至下料工位，所述第二机械臂再将新的装配后的工件转运至多个所述质检工位中的空闲的所述质检工位上。

2.根据权利要求1所述的车辆零部件装配方法，其特征在于，所述机械臂向多个装配工位供应工件，包括：

判断所述第一机械臂上是否有工件，并寻找空闲的所述装配工位；

若判断结果为所述第一机械臂上存在工件，判断所述第一机械臂对所述工件的夹紧力是否满足第一预设夹紧阈值；

若判断结果为满足第一预设夹紧阈值，判断所述第一机械臂和所述第二机械臂之间的距离是否达到第一预设阈值；

若判断结果为达到第一预设阈值，则将所述工件转运至空闲的所述装配工位上。

3.根据权利要求2所述的车辆零部件装配方法，其特征在于，所述机械臂向多个装配工位供应工件还包括：

判断所述装配工位上是否存在工件；

若判断结果为所述装配工位上无工件，则判断所述装配工位上的夹具是否处于松开状态，且所述装配工位上的安全装置是否复位；

若判断结果为所述夹具处于松开状态，且所述安全装置复位，则所述第一机械臂将所述工件转运至所述装配工位。

4.根据权利要求3所述的车辆零部件装配方法，其特征在于，所述方法还包括：

运输装置将所述工件转运至上料工位，判断运输装置是否到位；

若判断结果为所述运输装置到位，则判断所述第一机械臂上是否有工件，且所述第一机械臂是否处于展开状态；

若判断结果为所述第一机械臂上无工件，且所述第一机械臂处于展开状态，则通过所述第一机械臂抓取所述运输装置上的所述工件。

5.根据权利要求1所述的车辆零部件装配方法，其特征在于，所述交替地对多个所述装配工位上的所述工件进行装配，包括：

判断所述装配工位上的夹具是否处于夹紧状态；

若判断结果为所述夹具处于夹具状态，判断所述第一机械臂与所述装配工位之间的距离是否达到第二预设阈值；

若判断结果为达到第二预设阈值，则提示操作人员进入装配工位进行装配作业。

6.根据权利要求1所述的车辆零部件装配方法，其特征在于，所述第二机械臂将装配后的工件装运至多个质检工位中的空闲地所述质检工位，包括：

判断工件是否满足装配要求；

若判断结果为满足装配要求，判断所述夹具是否处于松开状态；

若判断结果为所述夹具处于松开状态，则判断所述第二机械臂上是否有工件；

若判断结果为所述第二机械臂上无工件，判断所述装配工位上是否存在工件；

若判断结果为存在工件，判断所述第一机械臂和所述第二机械臂之间的距离是否达到第三预设阈值；

若判断结果为达到第三预设阈值，所述第二机械臂抓取所述工件，并将所述工件转运至空闲地所述质检工位。

7.根据权利要求6所述的车辆零部件装配方法，其特征在于，所述判断工件是否满足装配要求，包括：

判断拉铆枪的拉力是否达到预设拉力阈值；

若判断结果为达到预设拉力阈值，判断所述拉铆枪的行程监控是否达到预设行程阈值；

若判断结果为达到预设行程阈值，判断拉铆螺母的数量是否达到预设数量；

若判断结果为达到预设数量，则确定所述工件满足装配要求，并发出装配合格指示。

8.根据权利要求6所述的车辆零部件装配方法，其特征在于，所述第二机械臂将装配后的工件装运至多个质检工位中的空闲地所述质检工位还包括：

判断所述第二机械臂上是否有工件，并寻找空闲的所述质检工位；

若判断结果为所述第二机械臂上存在工件，判断所述第二机械臂对所述工件的夹紧力是否满足第二预设夹紧阈值；

若判断结果为满足第二预设夹紧阈值，判断所述第二机械臂和所述第一机械臂之间的距离是否达到第四预设阈值；

若判断结果为达到第四预设阈值，则将所述工件转运至空闲的所述质检工位上。

9.根据权利要求7所述的车辆零部件装配方法，其特征在于，所述第二机械臂将装配后的工件装运至多个质检工位中的空闲地所述质检工位还包括：

判断所述质检工位上是否存在工件；

若判断结果为所述质检工位上无工件，则判断所述质检工位上的夹具是否处于松开状态，且所述质检工位上的安全装置是否复位；

若判断结果为所述夹具处于松开状态，且所述安全装置复位，则所述第二机械臂将所述工件转运至所述质检工位。

10.根据权利要求6-9中任一项所述的车辆零部件装配方法，其特征在于，所述对所述质检工位上的所述工件进行质检，包括：

判断所述质检工位上的夹具是否处于夹紧状态；

若判断结果为所述夹具处于夹具状态，判断所述第二机械臂与所述质检工位之间的距离是否达到第五预设阈值；

若判断结果为达到第五预设阈值，则提示操作人员进入质检工位进行质检作业。

11.根据权利要求10所述的所述的车辆零部件装配方法，其特征在于，所述质检合格后的所述工件转运至下料工位包括：

判断工件是否满足质检要求；

若判断结果为满足质检要求，发出质检合格指示，并判断所述夹具是否处于松开状态；

若判断结果为所述夹具处于松开状态，则判断所述第二机械臂上是否有工件；

若判断结果为所述第二机械臂上无工件，判断所述质检工位上是否存在工件；

若判断结果为存在工件，判断所述第一机械臂和所述第二机械臂之间的距离是否达到第六预设阈值；

若判断结果为达到第六预设阈值，所述第二机械臂抓取所述工件，并将所述工件转运至下料工位。

12.根据权利要求11所述的所述的车辆零部件装配方法，其特征在于，所述质检合格后的所述工件转运至下料工位还包括：

判断所述下料工位是否存在工件；

若判断结果为所述下料工位无工件，判断所述第二机械臂上是否存在工件；

若判断结果为所述第二机械臂上存在工件，所述第二机械臂将所述工件转运至下料工位。

13.一种车辆装配系统，其特征在于，包括：

轨道；

第一机械臂和第二机械臂，所述第一机械臂和第二机械臂分别安装在所述轨道上，且所述第一机械臂和第二机械臂在所述轨道的延伸方向可移动，所述第一机械臂和第二机械臂用于抓取工件；

多个装配工位和多个质检工位，所述装配工位和所述质检工位在所述轨道的宽度方向上相对布置，多个所述装配工位在所述轨道的延伸方向上依次排列布置，多个所述质检工位在所述轨道的延伸方向上依次排列布置；

多个工装，多个所述工装分别设在多个所述装配工位和多个质检工位内。

14.根据权利要求13所述的车辆装配系统，其特征在于，还包括上料工位和下料工位，所述上料工位和所述下料工位在所述轨道的宽度方向上相对布置，且所述上料工位设在邻近所述质检工位的一侧，所述下料工位设在邻近所述下料工位的一侧。

15.根据权利要求14所述的车辆装配系统，其特征在于，还包括运输装置，所述运输装置用于将工件输送至上料工位和运输所述下料工位上的工件。

16.根据权利要求13-15中任一项所述的车辆装配系统，其特征在于，还包括多个安全装置，多个所述安装装置分别安装在多个所述装配工位和多个所述质检工位的入口处，所述安全装置用于防止操作人员误闯工作区域。

17.一种车辆零部件工装，其特征在于，包括：

机架；

多个夹紧组件，多个所述夹紧组件分别与所述机架相连，且多个所述夹紧组件均布在所述机架上；

多个定位组件，多个所述定位组件分别安装在所述机架上，且所述定位组件与所述夹紧组件间隔布置。

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