CN117399968A - 一种电机自动化生产线及电机装配的方法 - Google Patents

Abstract

一种电机自动化生产线及电机装配的方法，本发明属于重型电机自动化装配领域。射频识别扫码装置与定子托盘的RFID芯片双向信号连接，射频识别扫码装置、重载型自动导引运输车、缓存平台、有轨制导车、装配运输平台、定子托盘、转子托盘、定转子合装机、定子翻转机均与中控系统双向信号连接。方法是：定子翻转机对定子进行翻转；转子装在转子托盘上并在装配运输平台上前行；定子运输到定子进料平台上，载有转子的转子托盘运输至转子进料平台上；定子被运输至输送平台上，输送平台将定子退让到悬臂内；转子通过顶升平台顶升，转子的两个轴端卡在悬臂和卡盘上；输送平台和拱形框架向卡盘支撑架的方向移动，完成定转子自动合装。本发明用于电机装配。

Description

一种电机自动化生产线及电机装配的方法

技术领域

本发明属于重型电机自动化装配领域，具体涉及一种电机自动化生产线及电机装配的方法。

背景技术

随着工业的不断发展，自动化生产线技术的应用不仅可以解放工人们繁重的体力劳动和恶劣且危险的工作环境，还能大大提高劳动生产率。自动化生产线在很大程度上可以说是现代工业的生命线，不仅仅是因为它具有非常高的生产效率，更是因为它具有非常广泛的应用空间。现代工业，如机械制造、电子信息、石化等，都离不开自动化生产线的引导与支持，它在整个工业及其他领域也占有重要地位。

原始生产线的加工方式费时费力，并且产能低；在传统生产方式下，由于生产、物料信息收集不及时、物料运转不顺畅，生产过程的监视、记录不精细，会存在生产管理滞后、产品质量控制成本提高等问题。电机包括定子、转子以及轴承等，定子和转子需要合装在一起。传统的生产方式是由人工进行装配、压合及物料运输等工序，其生产所需的人力成本高、生产效率低下，并且良品率也远不如自动化生产，因此需要一种电机自动化生产线及方法来提高生产效率及产品质量，同时控制生产成本。

发明内容

本发明的目的在于提供一种电机自动化生产线及电机装配的方法，能够实现多种重型型号电机的自动化装配，且工艺简单省时、效率高，能降低生产成本和劳动力成本，并能解决产能低的问题。

本发明的电机自动化生产线不需要人直接参与操作，生产的全部或大部分过程由机械设备和控制系统完成。这样，在一个自动化环境下，操作人员的工作更有可能被转化成系统设计、调节、监督和监测控制系统的运作，按照程序化的指令，自动化生产线能够快速、稳定和准确的完成生产流程，有助于减少生产时间。自动化生产线应用能够较大程度地降低生产成本和劳动力成本，并减少了人为错误，确保产品输出的一致性和质量。

自动化生产线能够让生产线上的工人摆脱了单调且繁琐任务的加工操作。自动化生产线上的设备也能在危险环境的操作任务中取代人工，执行超出人类能力的尺寸、重量和速度的任务，可见自动化生产线的发展前景广阔。

为实现上述目的，本发明采取的技术方案如下：

本发明的一种电机自动化生产线，包括重载型自动导引运输车、缓存平台、有轨制导车、中控系统、装配运输平台、定子托盘、射频识别扫码装置、转子托盘、定转子合装机、定子翻转机；

设置在缓存平台前端待合装线区域的射频识别扫码装置与定子托盘的RFID芯片双向信号连接，射频识别扫码装置、重载型自动导引运输车、缓存平台、有轨制导车、装配运输平台、定子托盘、转子托盘、定转子合装机、定子翻转机均与中控系统双向信号连接。

进一步的是，定转子合装机包括转子进料平台、定子进料平台、输送平台、悬臂组件、卡盘组件、直线导轨Ⅰ、合装机底板、拱形框架和顶升平台，转子进料平台和定子进料平台分别设置在直线导轨Ⅰ的两侧，直线导轨Ⅰ固定在合装机底板上，悬臂组件和卡盘组件相对设置且均滑动设置在直线导轨Ⅰ上，输送平台滑动设置在直线导轨Ⅰ上且位于悬臂组件和卡盘组件之间，拱形框架滑动设置在直线导轨Ⅰ上且位于悬臂组件和输送平台之间，顶升平台设置在直线导轨Ⅰ下方，且能通过直线导轨Ⅰ中部的通孔顶升至与转子进料平台、定子进料平台平齐；

转子进料平台包括底座Ⅰ、伺服电机Ⅰ、PLCⅠ、接近开关Ⅰ、触摸屏Ⅰ、转子微调定位装置和两个直线导轨Ⅱ，伺服电机Ⅰ固定在底座Ⅰ上且与PLCⅠ电连接，两个直线导轨Ⅱ相互平行固定在底座Ⅰ上且均与直线导轨Ⅰ相互垂直，转子微调定位装置设置在两个直线导轨Ⅱ之间的通孔内，伺服电机Ⅰ驱动转子在直线导轨Ⅱ上移动；

接近开关Ⅰ设置在转子进料平台近直线导轨Ⅰ的一端，接近开关Ⅰ与PLCⅠ电连接，当转子碰触接近开关Ⅰ时，伺服电机Ⅰ停止驱动转子移动；触摸屏Ⅰ与PLCⅠ电连接；

定子进料平台包括底座Ⅱ10-21、伺服电机Ⅱ、PLCⅡ、接近开关Ⅱ、触摸屏Ⅱ、定子微调定位装置和两个直线导轨Ⅲ，伺服电机Ⅱ固定在底座Ⅱ上且与PLCⅡ电连接，两个直线导轨Ⅲ相互平行固定在底座Ⅱ上且均与直线导轨Ⅰ相互垂直，定子微调定位装置设置在两个直线导轨Ⅲ之间的通孔内，伺服电机Ⅱ驱动定子在直线导轨Ⅲ上移动；

接近开关Ⅱ设置在定子进料平台近直线导轨Ⅰ的一端，接近开关Ⅱ与PLCⅡ电连接，当定子碰触接近开关Ⅱ时，伺服电机Ⅱ停止驱动定子移动；触摸屏Ⅱ与PLCⅡ电连接。

进一步的是，悬臂组件包括悬臂支撑架和悬臂，悬臂支撑架滑动设置在直线导轨Ⅰ上，悬臂与直线导轨Ⅰ平行设置且其一端固定在悬臂支撑架上；

卡盘组件包括卡盘支撑架和卡盘，卡盘支撑架滑动设置在直线导轨Ⅰ上，卡盘固定在卡盘支撑架上，悬臂和卡盘的中心等高。

进一步的是，输送平台包括底座Ⅲ、伺服电机Ⅲ、PLCⅢ和两个直线导轨Ⅳ，伺服电机Ⅲ固定在底座Ⅲ上且与PLCⅢ电连接，两个直线导轨Ⅳ相互平行固定在底座Ⅲ上且均与直线导轨Ⅰ相互垂直，伺服电机Ⅲ驱动定子在直线导轨Ⅳ上移动，底座Ⅲ滑动设置在直线导轨Ⅰ上；

顶升平台包括底座Ⅳ、伺服电机Ⅳ、PLCⅣ、两个直线导轨Ⅴ和顶升气缸，伺服电机Ⅳ固定在底座Ⅳ上且与PLCⅣ电连接，两个直线导轨Ⅴ相互平行固定在底座Ⅳ上且均与直线导轨Ⅰ相互垂直，伺服电机Ⅳ驱动转子在直线导轨Ⅴ上移动，顶升气缸设置在底座Ⅳ的下方，底座Ⅳ受顶升气缸的驱动上下移动。

进一步的是，转子托盘包括框架、两条转子托盘滑轨、两个第一尼龙板、芯片卡槽、两个支撑组件、四个挡板组件、多个限位板、多个第二尼龙板及四个托盘加长工具，每个托盘加长工具均包括托盘加长工具底座、尼龙块及长杆；

两条转子托盘滑轨沿框架的长度方向并列安装在框架上，转子由两个支撑组件共同支撑，两个支撑组件均滑动装在两个转子托盘滑轨上，根据转子调节两个支撑组件之间的距离后固定在框架上，四个所述托盘加长工具底座呈矩阵形式螺接在框架的左右侧面上，尼龙块与长杆一端相互螺接，托盘加长工具底座上开设底座卡槽，尼龙块卡接在底座卡槽内；框架底部安装有芯片卡槽，芯片卡槽用于安装芯片；

两个支撑组件均采用V型基座，并在每个V型基座的斜坡表面安装有第一尼龙板，每个V型基座底面均开设有两个底部凹槽，两个底部凹槽分别与对应的转子托盘滑轨上的滑块螺接；每条转子托盘滑轨的前后两端均安装挡板组件，每条转子托盘滑轨左右两侧均安装有多限位板，所有挡板组件和限位板均安装在框架上；框架的左右两侧面均布安装有多个第二尼龙板。

进一步的是，每个挡板组件均包括挡板块及两个橡胶片，挡板块的侧面与转子托盘滑轨相接触，两个橡胶片夹持在转子托盘滑轨的左右两侧，两个橡胶片安装在挡板块上，挡板块上开设预备螺接的螺纹孔。

进一步的是，定子翻转机包括翻转机基座、翻转台、第一驱动装置、距离传感器、两条弧形轨道，翻转台包括两个限位滚轮及两个相互垂直且一端固定连接的翻转机平台，两条弧形轨道固定在翻转台的下表面左右两侧，每条弧形轨道的下表面沿弧面固定设置有第一链条，翻转机基座上设置有第一链轮，第一链轮与第一链条啮合连接，翻转机基座的上表面四角均设置有翻转机轴承；

第一驱动装置包括第一电机、第一减速机和第一传动轴，第一电机固定在翻转机基座上，第一减速机安装在第一电机上，第一电机输出轴与第一减速机输入端固定连接，第一减速机输出轴与第一传动轴固定连接，第一链轮与第一传动轴固定连接；

第一链轮由第一驱动装置驱动旋转从而带动弧形轨道在翻转机基座的翻转机轴承上往复移动实现两个翻转机平台的方向切换；第一链条上设置有距离传感器；

两个限位滚轮均通过连接座固定在翻转机基座上且分别位于两条弧形轨道外侧凸缘的上表面。

进一步的是，两个翻转机平台包括第一平台和第二平台，翻转台还包括托盘传输组件，托盘传输组件固定设置在第二平台上，定子托盘设置在托盘传输组件上并受托盘传输组件的驱动在所在平面内移动；

托盘传输组件包括滑动底板、两个辊筒支撑座、锁紧气缸、挡板、若干个滚轮输送托辊和若干个限位气缸，滑动底板受第二驱动装置的驱动沿第一平台的法向方向滑动设置在第二平台上，两个辊筒支撑座分别固定设置在滑动底板上两个与第一平台平行的端部，若干个滚轮输送托辊对称设置在辊筒支撑座上，两侧的滚轮输送托辊均通过第三驱动装置驱动同步转动使位于其上的定子托盘沿第一平台的平行方向移动，若干个限位气缸对称设置在滑动底板上两个与第一平台平行的端部且位于两个辊筒支撑座的外侧，挡板和锁紧气缸分别设置在滑动底板上两个与第一平台垂直的端部，挡板固定设置在滑动底板上，锁紧气缸固定设置在第二平台上。

进一步的是，第二驱动装置包括第二电机、第二减速机和第二传动轴，第二电机固定在第二平台上，第二电机的输出轴与第二减速机的输入端固定连接，第二减速机的输出轴与第二传动轴的一端固定连接，第二传动轴的另一端与第二平台转动连接，第二传动轴通过螺纹连接在其上的螺母与滑动底板连接；

第三驱动装置包括第三电机、第三减速机和第三传动轴，第三电机固定在滑动底板上，第三电机的输出轴与第三减速机的输入端固定连接，第三减速机的输出轴与其中一个滚轮输送托辊固定连接，每一个滚轮输送托辊上均固定装有第二链轮，位于两侧的第二链轮均通过第二链条啮合连接，第三传动轴的两端与两侧对应设置的两个滚轮输送托辊固定连接。

本发明的一种电机装配的方法，其特征在于：所述方法包括以下步骤：

步骤一：利用定子翻转机对定子翻转；

步骤一一：人工将定子托盘吊装平放装在翻转台的第二平台上，定子托盘两侧有挡块，通过锁紧气缸将定子托盘限位，翻转台设有中心线沟槽，翻转台面每隔20mm设有刻度线，通过观察刻度线对准定子托盘与翻转台的中心线，观察是否对中；

步骤一二：当定子托盘通过锁紧气缸限位夹紧对中后，将定子托盘翻转90°后限位锁紧；

步骤一三：人工吊装定子到定子翻转机附近，人工操作PDA将定子与定子托盘扫码绑定；

步骤一四：定子与定子托盘绑定后，将识别到的数据传输给中控系统，中控系统发送指令，控制托盘传输组件调整定子托盘位置，保证定子托盘中心与定子中心重合；

步骤一五：人工将定子吊装立式放到翻转台的第一平台上方，中控系统传输指令，自动调节定位定子与第一平台对中；

步骤一六：将定子及定子托盘翻转90°并进行限位锁紧；

步骤一七：翻转完成后，启动托盘限位气缸，通过第二驱动装置驱动将载有定子的定子托盘移动到指定位置，通过第三电机驱动若干个滚轮输送托辊同步转动，将定子托盘移动到指定对接位置；

步骤一八：中控系统下达指令给有轨制导车，有轨制导车到达指定位置与定子托盘进行对接，将定子托盘及定子转运至下一道工序；

步骤二：定转子合装；

步骤二一：装在定子托盘上的定子通过装配运输平台运输至缓存平台处，通过设置在缓存平台前端的待合装区域的射频识别扫码装置扫描定子托盘的RFID芯片，从而获取待合装电机的工作号，将工作号传输给中控系统，中控系统根据扫描到的工作号自动匹配该台电机定转子相关技术参数；

步骤二二：中控系统控制缓存平台辊轮转动，将定子运输至缓存平台上，同时与定子相对应的转子装在转子托盘上并在装配运输平台上向前运输，停在原定子位置待命；

步骤二三：中控系统控制缓存平台将定子运输到定子进料平台上，定子在定子进料平台上通过定子微调定位装置实现定子的微调定位；

中控系统控制装配运输平台将载有转子的转子托盘运输至缓存平台上，中控系统控制缓存平台将载有转子的转子托盘运输至转子进料平台上，转子在转子进料平台上通过转子微调定位装置实现转子的微调定位；

步骤二四：定子被自动运输至输送平台上，输送平台自动调整定子的位置，保证定子中心线与悬臂中心线在同一高度，保证定子中心线与悬臂组件上的悬臂中心线在一条直线上，调整完后输送平台将定子退让到悬臂内；

步骤二五：输送平台退让完成后，转子进料平台根据识别的信息，自动调整好高度以及水平距离，此时转子进料平台上的转子自动移动到升起的顶升平台上，顶升平台将转子顶升，使转子的两个轴端卡在悬臂的一端和卡盘上；转子水平检测机构检验转子水平度，并通过顶升平台上的直线导轨Ⅴ再次自动调整转子水平；调整完成后，当转子已经被悬臂和卡盘托起后，顶升平台和转子脱离开并载着转子托盘下降至初始位置；同时，中控系统控制有轨制导车去接转子托盘，有轨制导车接转子托盘运输至初始位置；

步骤二六：定转子合装机的输送平台和拱形框架向卡盘支撑架的方向移动，完成定转子自动合装。

本发明相对于现有技术的有益效果是：1、自动化生产线不需要人员直接参与操作，生产的全部或大部分过程由机械设备和中控系统完成。生产效率高，定转子合装快速、稳定、准确，自动化生产线应用能够较大程度地降低生产成本和劳动力成本，并减少人为错误，确保产品输出的一致性和质量可靠性。2、自动化生产线能够让生产线上的工人摆脱单调且繁琐任务的加工操作。自动化生产线上的设备也能在危险环境的操作任务中取代人工，执行超出人类能力的尺寸、重量和速度的任务。3、定转子合装机合装定转子，装配过程简单省时、提高装配效率和产品检测通过率。4、转子托盘主要用于电机生产流水线大型转子的装配和运装，装配时精度高，保持性好，效率高。5、定子翻转机主要用于电机生产流水线大型定子的翻转生产，翻转时精度高，保持性好。定子翻转机增加托盘传输组件，可满足不同型号定子翻转要求，翻转完成后可与(有轨制导车)RGV自动对接传输到下一工序。

附图说明

图1是本发明的一种电机自动化生产线框图；图2是转子托盘的轴测图；图3是支撑组件主视图；图4是框架俯视图；图5是框架翻转后主视图；图6是自制套俯视图；图7是自制套左视图；图8是芯片俯视图；图9是芯片左视图；图10是挡板组件结构示意图；

图11是长杆和尼龙块连接示意图；图12是定转子合装机的轴测图；图13是定转子合装机的主视图；图14是定转子合装机的左视图；图15是定转子合装机的俯视图；图16是定子进料平台的轴测图；图17是定子进料平台的主视图；图18是定子进料平台的俯视图；

图19是定子进料平台的左视图；图20是转子进料平台的轴测图；图21是转子进料平台的主视图；图22是转子进料平台的俯视图；图23是转子进料平台的左视图；图24是定转子合装机去掉转子进料平台及定子进料平台后的轴测图；图25是定转子合装机去掉转子进料平台及定子进料平台后的主视图；图26是定转子合装机去掉转子进料平台及定子进料平台后的俯视图；图27是定转子合装机去掉转子进料平台及定子进料平台后的左视图；图28是定子翻转机的轴测图一；图29是基座和翻转台装配的轴测图；图30是定子翻转机的轴测图二；图31是定子翻转机的轴测图三；图32是托盘传输组件的俯视图；图33是辊筒支撑座的轴测图；图34是本发明的一种利用电机自动化生产线实现电机装配的方法的流程图。

上述附图中涉及的部件名称及标号如下：

重载型自动导引运输车(重载型AGV)1、缓存平台2、有轨制导车(RGV)4、中控系统5、装配运输平台6、定子托盘7、射频识别(RFID)扫码装置8、转子托盘9、定转子合装机10、定子翻转机26；顶升式自动导引运输车(顶升AGV)3、叉车式自动导引运输车(叉车AGV)11；

其中：重载型自动导引运输车(重载型AGV)1、缓存平台2、有轨制导车(RGV)4、装配运输平台6、定子托盘7、射频识别(RFID)扫码装置8、顶升式自动导引运输车(顶升AGV)3、叉车式自动导引运输车(叉车AGV)11均为现有技术。

支撑组件9-1、框架9-2、托盘加长工具9-3、挡板组件9-4、底座9-5、限位板9-6、转子托盘滑轨9-7、长杆9-8、橡胶片9-9、挡板块9-10、自制套9-11、芯片卡槽9-12、第一尼龙板9-13、底部凹槽9-14、固定衬套9-15、长圆衬套9-16、平面板9-17、尼龙块9-18、第二尼龙板9-19、吊环9-20、把手9-21；

转子进料平台10-1、定子进料平台10-2、输送平台10-3、悬臂组件10-4、卡盘组件10-5、直线导轨Ⅰ10-6、合装机底板10-7、拱形框架10-8、顶升平台10-9、触摸屏Ⅲ10-10、底座Ⅰ10-11、伺服电机Ⅰ10-12、PLCⅠ10-13、转子微调定位装置10-14、直线导轨Ⅱ10-15、接近开关Ⅰ10-16、触摸屏Ⅰ10-17、底座Ⅱ10-21、伺服电机Ⅱ10-22、PLCⅡ10-23、定子微调定位装置10-24、直线导轨Ⅲ10-25、接近开关Ⅱ10-26、触摸屏Ⅱ10-27、底座Ⅲ10-31、伺服电机Ⅲ10-32、PLCⅢ10-33、直线导轨Ⅳ10-34、悬臂支撑架10-41、悬臂10-42、卡盘支撑架10-51、卡盘10-52、底座Ⅳ10-91、伺服电机Ⅳ10-92、PLCⅣ10-93、直线导轨Ⅴ10-94、顶升气缸10-95；

翻转机基座26-1、翻转台26-2、弧形轨道26-3、第一链条26-4、第一链轮26-5、第一驱动装置26-6、翻转机轴承26-7、距离传感器26-8、连接座26-9、翻转机平台26-21、托盘传输组件26-22、限位滚轮26-24、第一平台26-211、第二平台26-212、滑动底板26-221、辊筒支撑座26-222、锁紧气缸26-223、挡板26-224、滚轮输送托辊26-225、限位气缸26-226、第二驱动装置26-227、第三驱动装置26-228、第二链轮26-229、第二链条26-230、第一电机26-61、第一减速机26-62、第一传动轴26-63、第二电机2271、第二减速机26-2272、第二传动轴26-2273、第三电机26-2281、第三减速机26-2282、第三传动轴26-2283。

具体实施方式

具体实施方式一：如图1-图33所示，本实施方式披露了一种电机自动化生产线，包括重载型自动导引运输车(重载型AGV)1、缓存平台2、有轨制导车(RGV)4、中控系统5、装配运输平台6、定子托盘7、RFID(射频识别)扫码装置8、转子托盘9、定转子合装机10、定子翻转机26、顶升式自动导引运输车(顶升AGV)3、叉车式自动导引运输车(叉车AGV)11；

设置在缓存平台2前端待合装线区域的射频识别(RFID)扫码装置8与定子托盘7的RFID芯片双向信号连接，射频识别(RFID)扫码装置8、重载型自动导引运输车(重载型AGV)1、缓存平台2、有轨制导车(RGV)4、装配运输平台6、定子托盘7、转子托盘9、定转子合装机10、定子翻转机26、顶升式自动导引运输车(顶升AGV)3、叉车式自动导引运输车(叉车AGV)11均与中控系统5双向信号连接。

进一步的是，定转子合装机10包括转子进料平台10-1、定子进料平台10-2、输送平台10-3、悬臂组件10-4、卡盘组件10-5、直线导轨Ⅰ10-6、合装机底板10-7、拱形框架10-8和顶升平台10-9，转子进料平台10-1和定子进料平台10-2分别设置在直线导轨Ⅰ10-6的两侧，直线导轨Ⅰ10-6固定在合装机底板10-7上，悬臂组件10-4和卡盘组件10-5相对设置且均滑动设置在直线导轨Ⅰ10-6上，输送平台10-3滑动设置在直线导轨Ⅰ10-6上且位于悬臂组件10-4和卡盘组件10-5之间，拱形框架10-8滑动设置在直线导轨Ⅰ10-6上且位于悬臂组件10-4和输送平台10-3之间，顶升平台10-9设置在直线导轨Ⅰ10-6下方，且能通过直线导轨Ⅰ10-6中部的通孔顶升至与转子进料平台10-1、定子进料平台10-2平齐；

转子进料平台10-1包括底座Ⅰ10-11、伺服电机Ⅰ10-12、PLCⅠ10-13、接近开关Ⅰ10-16、触摸屏Ⅰ10-17、转子微调定位装置10-14和两个直线导轨Ⅱ10-15，伺服电机Ⅰ10-12固定在底座Ⅰ10-11上且与PLCⅠ10-13电连接，两个直线导轨Ⅱ10-15相互平行固定在底座Ⅰ10-11上且均与直线导轨Ⅰ10-6相互垂直，转子微调定位装置10-14设置在两个直线导轨Ⅱ10-15之间的通孔内，伺服电机Ⅰ10-12驱动转子在直线导轨Ⅱ10-15上移动(电机转子被放置在直线导轨Ⅱ10-15上，经转子微调定位装置10-14进行位置的微调与定位，保证转子的运输中轴线与转子进料平台10-1的中轴线重合。优选的，直线导轨Ⅱ10-15为辊筒传送带，伺服电机Ⅰ10-12驱动直线导轨Ⅱ10-15上的辊筒转动，从而带动转子移动)；

接近开关Ⅰ10-16设置在转子进料平台10-1近直线导轨Ⅰ10-6的一端，接近开关Ⅰ10-16与PLCⅠ10-13电连接，当转子碰触接近开关Ⅰ10-16时，伺服电机Ⅰ10-12停止驱动转子移动；触摸屏Ⅰ10-17与PLCⅠ10-13电连接(接近开关Ⅰ10-16在关闭时，转子可自由运送至顶升平台10-9上。触摸屏Ⅰ10-17用于操控和显示转子进料平台10-1的具体参数)；

定子进料平台10-2包括底座Ⅱ10-21、伺服电机Ⅱ10-22、PLCⅡ10-23、接近开关Ⅱ10-26、触摸屏Ⅱ10-27、定子微调定位装置10-24和两个直线导轨Ⅲ10-25，伺服电机Ⅱ10-22固定在底座Ⅱ10-21上且与PLCⅡ10-23电连接，两个直线导轨Ⅲ10-25相互平行固定在底座Ⅱ10-21上且均与直线导轨Ⅰ10-6相互垂直，定子微调定位装置10-24设置在两个直线导轨Ⅲ10-25之间的通孔内，伺服电机Ⅱ10-22驱动定子在直线导轨Ⅲ10-25上移动(定子被放置在两个直线导轨Ⅲ10-25上，经定子微调定位装置10-24进行位置的微调与定位，保证定子的运输中轴线与定子进料平台10-2的中轴线重合。优选的，直线导轨Ⅲ10-25为辊筒传送带，伺服电机Ⅱ10-22驱动直线导轨Ⅲ10-25上的辊筒转动，从而带动定子移动。转子微调定位装置10-14和定子微调定位装置10-24均为现有技术，现有技术中能够实现调整定位的结构均适用于本发明)；

接近开关Ⅱ10-26设置在定子进料平台10-2近直线导轨Ⅰ10-6的一端，接近开关Ⅱ10-26与PLCⅡ10-23电连接，当定子碰触接近开关Ⅱ10-26时，伺服电机Ⅱ10-22停止驱动定子移动(接近开关Ⅱ10-26在开启时，当定子到达指定位置后，碰触接近开关Ⅱ10-26，伺服电机Ⅱ10-22停止驱动定子移动；接近开关Ⅱ26在关闭时，定子可自由运送至输送平台10-3上)；触摸屏Ⅱ10-27与PLCⅡ10-23电连接(触摸屏Ⅱ10-27用于操控和显示定子进料平台10-2的具体参数)。

进一步的是，悬臂组件10-4包括悬臂支撑架10-41和悬臂10-42，悬臂支撑架10-41滑动设置在直线导轨Ⅰ10-6上，悬臂10-42与直线导轨Ⅰ10-6平行设置且其一端固定在悬臂支撑架10-41上；

卡盘组件10-5包括卡盘支撑架10-51和卡盘10-52，所述卡盘支撑架10-51滑动设置在直线导轨Ⅰ10-6上，所述卡盘10-52固定在卡盘支撑架10-51上，悬臂10-42和卡盘10-52的中心等高。

进一步的是，输送平台10-3包括底座Ⅲ10-31、伺服电机Ⅲ10-32、PLCⅢ10-33和两个直线导轨Ⅳ10-34，伺服电机Ⅲ10-32固定在底座Ⅲ10-31上且与PLCⅢ10-33电连接，两个直线导轨Ⅳ10-34相互平行固定在底座Ⅲ10-31上且均与直线导轨Ⅰ10-6相互垂直，伺服电机Ⅲ10-32驱动定子在直线导轨Ⅳ10-34上移动，底座Ⅲ10-31滑动设置在直线导轨Ⅰ10-6上；

顶升平台10-9包括底座Ⅳ10-91、伺服电机Ⅳ10-92、PLCⅣ10-93、两个直线导轨Ⅴ10-94和顶升气缸10-95，伺服电机Ⅳ10-92固定在底座Ⅳ10-91上且与PLCⅣ10-93电连接，两个直线导轨Ⅴ10-94相互平行固定在底座Ⅳ10-91上且均与直线导轨Ⅰ10-6相互垂直，伺服电机Ⅳ10-92驱动转子在直线导轨Ⅴ10-94上移动，顶升气缸10-95设置在底座Ⅳ10-91的下方，底座Ⅳ10-91受顶升气缸10-95的驱动上下移动(优选的是，伺服电机Ⅳ10-92为辊筒传送带，伺服电机Ⅳ10-92驱动直线导轨Ⅴ10-94上的辊筒转动，从而带动转子移动)。

进一步的是，悬臂支撑架10-41和卡盘支撑架10-51、拱形框架10-8和输送平台10-3在直线导轨Ⅰ10-6上的运动均分别由伺服电机驱动。

进一步的是，输送平台10-3对处于其上的定子进行姿态的调整，保证合装时定子和转子同心，对心过程由伺服电机控制，使两端自动涨紧对心，对定子的端盖止口位置进行圆周方向两点定心调整。通过该输送平台10-3调整定子，保证定子、转子对心误差在±0.2mm以内。该输送平台10-3与合装机底板10-7接触处需要设置保护装置，不允许破坏合装机底板10-7任何加工面的尺寸公差与形位公差。

进一步的是，底座Ⅰ10-11、底座Ⅱ10-21、底座Ⅲ10-31、底座Ⅳ10-91和合装机底板10-7均为由方钢焊接而成的框架，框架主要保证其有足够的刚性，符合使用要求。

进一步的是，触摸屏Ⅲ10-10安装在合装机底板10-7的一端，触摸屏Ⅲ10-10与PLCⅣ10-93电连接，触摸屏Ⅲ10用于操控和显示顶升平台10-9的具体参数。

进一步的是，转子托盘9包括框架9-2、两条转子托盘滑轨9-7、两个第一尼龙板9-13、芯片卡槽9-12、两个支撑组件9-1、四个挡板组件9-4、多个限位板9-6、多个第二尼龙板9-19及四个托盘加长工具9-3，每个托盘加长工具9-3均包括托盘加长工具底座9-5、尼龙块9-18及长杆9-8；

两条转子托盘滑轨9-7沿框架9-2的长度方向并列安装在框架9-2上，转子由两个支撑组件9-1共同支撑，两个支撑组件9-1均滑动装在两个转子托盘滑轨9-7上，根据转子调节两个支撑组件9-1之间的距离后固定在框架9-2上(能够适应各种尺寸转子)，四个托盘加长工具底座9-5呈矩阵形式螺接在框架9-2的左右侧面上，尼龙块9-18与长杆9-8一端相互螺接，托盘加长工具底座9-5上开设底座卡槽，尼龙块9-18卡接在底座卡槽内；框架9-2底部安装有芯片卡槽9-12，芯片卡槽9-12用于安装芯片；

两个支撑组件9-1均采用V型基座，并在每个V型基座的斜坡表面安装有第一尼龙板9-13(可以避免转子在运输过程中发生剐蹭)，每个V型基座底面均开设有两个底部凹槽9-14，两个底部凹槽9-14分别与对应的转子托盘滑轨9-7上的滑块螺接；每条转子托盘滑轨9-7的前后两端均安装挡板组件9-4，每条转子托盘滑轨9-7左右两侧均安装有多限位板9-6(防止转子托盘滑轨9-7在使用时发生位置偏移)，所有挡板组件9-4和限位板9-6均(通过螺栓)安装在框架9-2上；框架9-2的左右两侧面均布安装有多个第二尼龙板9-19。

进一步的是，框架9-2的上表面设有刻度线。

进一步的是，框架9-2和支撑组件9-1上均对称安装有多个吊环9-20。

进一步的是，支撑组件9-1上安装有把手9-21。

进一步的是，每个挡板组件9-4均包括挡板块9-10及两个橡胶片9-9；挡板块9-10的侧面与转子托盘滑轨9-7相接触，两个橡胶片9-9夹持在转子托盘滑轨9-7的左右两侧，两个橡胶片9-9安装在挡板块9-10上，挡板块9-10上开设预备螺接的螺纹孔。

本发明的转子托盘9中设置有两条转子托盘滑轨9-7，可实现两个支撑组件9-1的距离的调节，两个支撑组件9-1均采用V型基座，V型基座的V型槽支撑结构可以安装多种尺寸转子，适用性更强；定子托盘7与转子托盘9上都设有刻度线，工人在使用时更具有辨识性，根据转子托盘9上的刻度线可精准移动支撑组件9-1。

进一步的是，两个平面板9-17螺接到框架9-2底面前后两侧设有的凹槽处，每个平面板9-17上设有两个螺孔，四个自制套9-11与两个平面板9-17上相应的螺孔螺接，四个自制套9-11用于与重载RGV进行对接传送工件。

进一步的是，定子翻转机26包括翻转机基座26-1、翻转台26-2、第一驱动装置26-6、距离传感器26-8、两条弧形轨道26-3，翻转台26-2包括两个限位滚轮26-24及两个相互垂直且一端固定连接的翻转机平台26-21，两条弧形轨道26-3固定在翻转台26-2的下表面左右两侧，每条弧形轨道26-3的下表面沿弧面固定设置有第一链条26-4，翻转机基座26-1上设置有第一链轮26-5，第一链轮26-5与第一链条26-4啮合连接，翻转机基座26-1的上表面四角均设置有翻转机轴承26-7；

第一驱动装置26-6包括第一电机26-61、第一减速机26-62和第一传动轴26-63，第一电机26-61固定在翻转机基座26-1上，第一减速机26-62安装在第一电机26-61上，第一电机26-61输出轴与第一减速机26-62输入端固定连接，第一减速机26-62输出轴与第一传动轴26-63固定连接，第一链轮26-5与第一传动轴26-63固定连接；

第一链轮26-5由第一驱动装置26-6驱动旋转从而带动弧形轨道26-3在翻转机基座26-1的翻转机轴承26-7上往复移动实现两个翻转机平台26-21的方向切换；第一链条26-4上设置有距离传感器26-8；

两个限位滚轮26-24均通过连接座26-9固定在翻转机基座26-1上且分别位于两条弧形轨道26-3外侧凸缘的上表面。

进一步的是，两个翻转机平台26-21上均设置有中心线沟槽。

进一步的是，两个翻转机平台26-21包括第一平台26-211和第二平台26-212，翻转台26-2还包括托盘传输组件26-22，托盘传输组件26-22固定设置在第二平台26-212上，定子托盘7设置在托盘传输组件26-22上并受托盘传输组件26-22的驱动在所在平面内移动；

托盘传输组件26-22包括滑动底板26-221、两个辊筒支撑座26-222、锁紧气缸26-223、挡板26-224、若干个滚轮输送托辊26-225和若干个限位气缸26-226，滑动底板26-221受第二驱动装置26-227的驱动沿第一平台26-211的法向方向滑动设置在第二平台26-212上，两个辊筒支撑座26-222分别固定设置在滑动底板26-221上两个与第一平台26-211平行的端部，若干个滚轮输送托辊26-225对称设置在辊筒支撑座26-222上，两侧的滚轮输送托辊26-225均通过第三驱动装置26-228驱动同步转动使位于其上的定子托盘7沿第一平台26-211的平行方向移动，若干个限位气缸26-226对称设置在滑动底板26-221上两个与第一平台26-211平行的端部且位于两个辊筒支撑座26-222的外侧，挡板26-224和锁紧气缸26-223分别设置在滑动底板26-221上两个与第一平台26-211垂直的端部，挡板26-224固定设置在滑动底板26-221上，锁紧气缸26-223固定设置在第二平台26-212上。

进一步的是，第二驱动装置26-227包括第二电机26-2271、第二减速机26-2272和第二传动轴26-2273，所述第二电机26-2271固定在第二平台26-212上，第二电机26-2271的输出轴与第二减速机26-2272的输入端固定连接，第二减速机26-2272的输出轴与第二传动轴26-2273的一端固定连接，第二传动轴26-2273的另一端与第二平台26-212转动连接，第二传动轴26-2273通过螺纹连接在其上的螺母与滑动底板26-221连接；

第三驱动装置26-228包括第三电机26-2281、第三减速机26-2282和第三传动轴26-2283，第三电机26-2281固定在滑动底板26-221上，第三电机26-2281的输出轴与第三减速机26-2282的输入端固定连接，第三减速机26-2282的输出轴与其中一个滚轮输送托辊26-225固定连接，每一个滚轮输送托辊26-225上均固定装有第二链轮26-229，位于两侧的第二链轮26-229均通过第二链条26-230啮合连接，第三传动轴26-2283的两端与两侧对应设置的两个滚轮输送托辊26-225固定连接。

具体实施方式二：如图1-图34所示，本实施方式披露了一种利用具体实施方式一所述的生产线实现电机装配的方法，其特征在于：所述方法包括以下步骤：

步骤一：利用定子翻转机26对定子翻转；

步骤一一：人工将定子托盘7吊装平放装在翻转台26-2的第二平台26-212上，定子托盘7两侧有挡块，通过锁紧气缸26-223将定子托盘7限位，翻转台26-2设有中心线沟槽，翻转台面每隔20mm设有刻度线，通过观察刻度线对准定子托盘7与翻转台26-2的中心线，观察是否对中；

步骤一二：当定子托盘7通过锁紧气缸26-223限位夹紧对中后，将定子托盘7翻转90°(通过距离传感器26-8识别是否翻转到指定角度，当定子托盘7翻转到指定角度后)后限位锁紧；

步骤一三：人工(使用天吊)吊装定子到定子翻转机26附近，人工操作PDA将定子与定子托盘7扫码绑定；

步骤一四：定子与定子托盘7绑定后，将识别到的数据传输给中控系统5，中控系统5发送指令，控制托盘传输组件22调整定子托盘7位置，保证定子托盘7中心与定子中心重合(以确保翻转精度)；

步骤一五：人工将定子吊装立式放到翻转台26-2的第一平台26-211上方，中控系统5传输指令，自动调节定位定子与第一平台26-211对中(第一平台26-211与第二平台26-212均设有中心线沟槽，第一平台26-211有明显的刻度线且刻度线不易磨损，此处需要工人通过观察刻度线对准定子和定子托盘7与第一平台26-211的中心线)；

步骤一六：将定子及定子托盘7翻转90°并进行限位锁紧；

步骤一七：翻转完成后，启动托盘限位气缸26-226，通过第二驱动装置26-227驱动将载有定子的定子托盘7移动到指定位置，通过第三电机26-2281驱动若干个滚轮输送托辊26-225(滚轮输送托辊26-225为T型轮，有导向能力，防止定子托盘7偏移)同步转动，将定子托盘7移动到指定对接位置；

步骤一八：中控系统5下达指令给有轨制导车(RGV)4，有轨制导车(RGV)4到达指定位置与定子托盘7进行对接，将定子托盘7及定子转运至下一道工序；

步骤二：定转子合装；

步骤二一：装在定子托盘7上的定子通过装配运输平台6运输至缓存平台2处，通过设置在缓存平台2前端的待合装区域的射频识别(RFID)扫码装置8扫描定子托盘7的RFID芯片，从而获取待合装电机的工作号，将工作号传输给中控系统5，中控系统5根据扫描到的工作号自动匹配该台电机定转子相关技术参数；

步骤二二：中控系统5控制缓存平台2辊轮转动，将定子运输至缓存平台2上，同时与定子相对应的转子装在转子托盘9上并在装配运输平台6上向前运输，停在原定子位置待命；

步骤二三：中控系统5控制缓存平台2将定子运输到定子进料平台10-2上，定子在定子进料平台10-2上通过定子微调定位装置10-24实现定子的微调定位；

中控系统5控制装配运输平台6将载有转子的转子托盘9运输至缓存平台2上，中控系统5控制缓存平台2将载有转子的转子托盘9运输至转子进料平台10-1上，转子在转子进料平台10-1上通过转子微调定位装置10-14实现转子的微调定位；

步骤二四：定子被自动运输至输送平台10-3上，输送平台10-3自动调整定子的位置，保证定子中心线与悬臂10-43中心线在同一高度，保证定子中心线与悬臂组件10-4上的悬臂10-42中心线在一条直线上，调整完后输送平台10-3将定子退让到悬臂10-42内；

步骤二五：输送平台10-3退让完成后，转子进料平台10-1根据识别的信息，自动调整好高度以及水平距离，此时转子进料平台10-1上的转子自动移动到升起的顶升平台10-9上，顶升平台10-9将转子顶升，使转子的两个轴端卡在悬臂10-42的一端和卡盘10-52上；转子水平检测机构检验转子水平度，并通过顶升平台10-9上的直线导轨Ⅴ10-94再次自动调整转子水平；调整完成后，当转子已经被悬臂10-42和卡盘10-52托起后，顶升平台10-9和转子脱离开并载着转子托盘9下降至初始位置；同时，中控系统5控制有轨制导车(RGV)4去接转子托盘9，有轨制导车(RGV)4接转子托盘9运输至初始位置；

步骤二六：定转子合装机10的输送平台10-3和拱形框架10-8向卡盘支撑架10-51的方向移动，完成定转子自动合装。

合装后的定转子转运至缓存平台2，定转子合装机10将信号传输给中控系统5，中控系统5控制重载型自动导引运输车(重载型AGV)1接合装后的定转子，将合装后的定转子转运至载型自动导引运输车(重载型AGV)1上，载型自动导引运输车(重载型AGV)1根据中控系统5的指令，将合装完成的定转子转运至装配运输平台6上。

实施例1：

如图1-图34所示，本实施例披露了一种利用电机自动化生产线实现电机装配的方法，主要目的在于利用电机自动化生产线实现电机装配，完成多种重型型号电机从半成品加工到整机装配。原始生产线的实现方法费时费力，产能低，因此需要一种能够简单省时、提高效率的自动化生产线，取代人工，降低生产成本和劳动力成本，解决产能低等问题。

一种电机自动化生产线实现电机装配的方法，包括以下步骤：

1)调研电机各型号信息参数的确定；

2)根据电机尺寸选择合理的运输工具；

3)熟悉装配流程，制定生产线生产的平面布局；

4)制定生产线标准计划指示图；

5)确定生产线的生产节拍；

6)组织工序同期化；

本自动化生产线能通过自动化运输工具实现自动扫码确定所需型号的零件，并自动运输至各工位。本自动化生产线完成的电机各个部件装配流程如下：

1、转子装配：转子贴标识→转子平衡报工(即将信号传输给中控系统5)→转子喷漆→转子喷漆后报工→转子缓存→轴承装配→转子缓存→转子待合装。

2、定子装配：机座来料→机座加工→机座报工→机座缓存→机座转运、有绕组定子铁心报工→有绕组定子铁心来料→有绕组定子铁心翻转→定子压入→定子翻转→定子二次接线→定子安装挡风板→定子待合装。

3、整机装配：定转子合装→整机装配→电机试验→电机完善→存栈。

4、零部件存储配送：卸料→存取料→配送物料。

利用本自动化生产线进行电机装配，生产线的平面布局整体分为五个部分：

一、机座加工单元；

二、半成品加工单元；

三、整机装配单元；

四、物料存取配送单元；

五、电机检验单元。

机座加工单元包括：机座存放区、机座缓存区、加热炉区；

半成品加工单元包括：定子压入区、定子托盘存放区、有绕组定子铁心翻转区、有绕组定子铁心存放区；

整机装配单元包括：定转子合装区、整机装配区、整机缓存区、定子翻转区、轴承装配区、定子二次接线区、定转子待装区；

物料存取配送单元包括：存料缓冲区、零件存放区、零件检验区、超大件缓存区；

电机检验单元包括：电机检验区、定子托盘存放区、跨动平台车、电机完善区。

本自动化生产线实现电机装配的方法步骤是：

一、半成品加工流程

1、产前准备：

转子摆放方向：由技术人员勾选转子伸端摆放方向。

转子尾端轴承的安装：针对高压变频电机特殊结构，由技术人员勾选，是否在整机装配区安装挡风板之后进行转子尾端轴承的安装。

挡风板、加热器的安装：由技术人员勾选，是否在二次接线完成之后进行挡风板、加热器的安装。

2、转子进生产线前工序准备：

转子平衡后，人工贴二维码标识→人工使用手机APP进行扫码报工，转子平衡完成，转子放置在缓存区→转子喷漆→人工使用手机APP进行扫码报工，喷漆完成，转子放置在缓存区。

3、转子来料缓存：

人工根据中控系统5排产提示(所需转子的工作号)，将转子通过货车运输至生产线→人工根据中控系统5指导(转子摆放方向)使用天车将转子吊至平台转子托盘9上→针对不同型号人工决定在转子托盘9两侧是否安装托盘加长工具9-3→人工使用PDA(数据采集器)扫码绑定转子和转子托盘9。

4、轴承装配：

人工操作系统查看中控系统9排产提示(当日排产顺序)→人工操作系统呼叫叉车式自动导引运输车(叉车AGV)11，将物料(轴承、轴承套、内盖、甩油盘等)运送至轴承装配区→人工操作系统选择一个或多个转子进入轴承装配区(首先人工操作系统自动推荐，人工进行确认或勾选其他转子)→转子和转子托盘9通过有轨制导车(RGV)4自动运输至轴承装配平台→人工操作系统查看通知单、轴承装配BOM(物料清单)、电机轴承润滑脂→利用轨道起重机(KBK)+智能提升装置(与中控系统5双向信号连接)进行轴承装配→人工自检→人工操作系统点击报工或不合格(报工系统自动显示合格，在整机装配区安装转子尾端轴承则提示下一步)→当人工点击不合格时人工操作系统自动触发报警，发送信息至负责人和大屏幕上→中控系统5自动对有轨制导车(RGV)4发出指令，转子由有轨制导车(RGV)4自动运输至缓存区(不合格产品与合格产品分开存放)→当整机装配区需安装轴承时，整机装配人员操作中控系统5给出提示至轴承装配操作者→人工在整机装配区进行轴承安装→安装完成后，人工操作系统报工完成。

5、机座或有绕组定子铁心来料：

根据中控系统5排产提示(所需机座/有绕组定子铁心的工作号、机座/有绕组定子铁心存放位置)，人工使用天车吊运、通过平台车进行跨厂房运输或通过货车运输至生产线→人工使用天车将机座/有绕组定子铁心吊放在缓存区→人工操作PDA扫码或选定机座/有绕组定子铁心完成转序，系统自动报工)。

6、定子压入：

根据中控系统5排产提示(排产顺序)→机座吊出，同时有绕组定子铁心使用工装翻转→人工使用天车将有绕组定子铁心吊放在机座内→当有绕组定子铁心吊放不到位时，人工使用油压机进行定子压入→定子放置冷却→人工焊接机座与定子→人工贴二维码标识。

7、定子翻转：

将定子托盘7竖立吊放至定子翻转机26固定位置上→人工使用天吊将定子放置定子翻转机26上→人工操作PDA将定子与定子托盘7扫码绑定→人工使用工件翻转机使机座与定子托盘7对齐→人工操作定子翻转机26进行一键翻转，同时中控系统5自动报工→定子+定子托盘7通过有轨制导车(RGV)4自动运输至定子二次接线平台上。

8、定子缓存：

人工按下锁定二次接线平台按钮后，在锁定二次接线平台上进行二次接线操作→人工操作手机系统APP(软件)进行扫码报工→人工解锁锁定二次接线平台→中控系统5根据产前准备做出选择，定子待合装或进行安装挡风板、加热器等工序→中控系统5提示相关人员进行安装挡风板、加热器等工序，提示内容包括定子工作号、定子位置→人工操作系统呼叫叉车式自动导引运输车(叉车AGV)11运输物料(挡风板、加热器)→人工锁定二次接线平台→安装挡风板、加热器后使用手机系统APP进行扫码报工→人工解锁二次接线平台→定子待合装。

9、定转子运输：

判断定转子合装机10可否合装，如达到正常工作状态→中控系统5按照指令(定转子的摆放位置)将定子+定子托盘7由有轨制导车(RGV)4自动运输至相对应的待合装线(即待合装区域)→相对应的转子+转子托盘9也由轨制导车(RGV)4自动运输至待合装线。

10、转子托盘回转：

转子脱离转子托盘9→转子托盘9与有轨制导车(RGV)4对接→有轨制导车(RGV)4自动运输至转子缓存区。

11、定子托盘回转：

定子脱离定子托盘7，重载型自动导引运输车(重载AGV)1将电机整体+定子托盘7运至试验台附近→定子托盘7解绑下料→人工操作天车将定子托盘7吊放在定子托盘存放架内→人工操作天车+平台车吊运定子托盘存放架至半成品定子托盘缓存区。

二、整机装配流程

1、定转子合装：

定子通过装配运输平台6运输至缓存平台2处，通过缓存平台2前端的待合装区域设置的射频识别(RFID)扫码装置8扫描定子托盘7的RFID芯片而获取该台电机的工作号，从而传输给中控系统5，中控系统5根据扫描到的工作号自动匹配电机相关技术参数(车间技术科提前录入)→定转子合装机10满足合装条件时，通知中控系统5，中控系统5控制缓存平台2辊轮转动，将带有定子的定子托盘7运输至缓存平台2上，同时与定子相对应的转子在装配运输平台6上继续向前运输，停在原定子位置待命→中控系统5控制缓存平台2将定子运输到定子进料平台10-2上，定子在定子进料平台10-2上通过定子微调定位装置10-24实现定子的微调定位→中控系统5控制装配运输平台6将载有转子的转子托盘9运输至缓存平台2上，中控系统5控制缓存平台2将载有转子的转子托盘9运输至转子进料平台10-1上，转子在转子进料平台10-1上通过转子微调定位装置10-14实现转子的微调定位→定子被自动运输至输送平台10-3上，输送平台10-3自动调整定子的位置，保证定子中心线与悬臂10-43中心线在同一高度，保证定子中心线与悬臂组件10-4上的悬臂10-42中心线在一条直线上，调整完后输送平台10-3将定子退让到悬臂10-42内，定转子合装机10完成定子退让工作→转子进入定转子合装机10，定转子合装机10根据转子信息完成转子托举工作→转子被托起后，转子托盘9离开转子，按照转子托盘9来料方向回转，同时中控系统5通知有轨制导车(RGV)4接转子托盘9→定转子合装机10开始合装定转子→合装完成后，定转子合装机10通知中控系统5，中控系统5指令重载型自动导引运输车(重载型AGV)1接合装后的定转子，同时合装后的定转子转运至缓存平台2上等待重载型自动导引运输车(重载型AGV)1，此时，定转子合装机10可继续合装下一台定转子→重载型自动导引运输车(重载型AGV)1自动与缓存平台2对接，将合装后的定转子转运至重载型自动导引运输车(重载型AGV)1上→重载型自动导引运输车(重载型AGV)1根据中控系统5预先指定的位置将合装完成的定转子送至相应的装配运输平台6上。

2、整机装配：

重载型自动导引运输车(重载型AGV)1自动与装配运输平台6对接，将完成合装的定转子转运至装配运输平台6，在指定位置缓慢停好→操作者利用工业平板查看相关图纸，同时在物料界面查看套餐物料(根据电机型号选套餐物料)配送状态，套餐物料由重载型自动导引运输车(重载型AGV)1提前配送好→操作者利用转子顶升装置将转子抬起，通过KBK+智能提升装置装配电机端盖→在端盖、轴承外盖、注排油管、汇总盒等套餐物料装配完成后；装配外风扇、接线盒等大件时，操作者通过工业平板电脑采取叫料方式，大件物料来料时，操作平板电脑点击接受，大件物料完成出库；对于方箱电机冷却器，操作者需要自行去冷却器存放处取料，之后在平板电脑上点击接受，冷却器完成出库→针对电机存在待料时，操作者需要通过平板电脑将电机转运至缓存平台2；待料的物料来料时，操作者在装配工位呼叫该物料，同时将电机转运至装配运输平台6→电机装配完成后，操作者通过平板电脑报工。

3、整机缓存：

如果电机存在待料等问题，通过操作者呼叫重载型自动导引运输车(重载型AGV)1，将电机转运至操作者指定的缓存平台2上。

4、整机试验：

配合试验操作者通过带RFID扫描功能的PDA查看电机报工并结合试验台实际情况，通过呼叫重载型自动导引运输车(重载型AGV)1将电机由装配运输平台6转运至试验台指定位置，中控系统5自动将该电机工作号与承载的定子托盘7解绑，通过吊车将电机吊运至试验台，之后将定子托盘7通过天吊吊运至定子托盘存放架→电机试验结果及试验数据由试验员保存后推送给中控系统5→试验合格电机通过天吊吊运至跨栋平台车上，转运至完善区。

5、整机完善区：

完善区操作者用PDA扫描电机二维码，随后通过工业平板电脑输出信号给叉车式自动导引运输车11，将所需物料运输至整机完善区，装配完成后通过工业平板电机报工→试验不合格电机系统提示需要处理，通过天吊吊运至跨栋平台车上，转运至完善区→完善区操作者用PDA扫描电机二维码，电机处理完成后操作者报工→配合试验人员将电机通过平台车转运至试验台，试验合格后，由试验操作者上传数据给中控系统5，随后重复试验合格后完成电机装配流程。完善区进行库位管理，实现电机和区域绑定。

三、物料存取配送工艺流程

1、小件物料存取：

外购厂家人员将小件物料(一般都为外购件)卸料→立库操作者利用PDA扫码将小件物料录入制造执行系统(MES)→制造执行系统(MES)通知质量检验人员检验→若合格，则继续往下流转；若不合格，则采购中心需组织评审，评审可用情况下继续往下流转，不可用的情况下进行返外购厂家操作→立库操作者分拣所述物料放置货架上→立库操作者利用PDA或工业平板电脑查看派工单→立库操作者根据派工单进行备料→放置套餐托盘内→立库操作者利用PDA将小件物料与套餐托盘进行绑定。

2、大件物料存取:

立库操作者利用2吨定柱吊进行卸料→将零部件放置物料空托盘/缓存区内→立库操作者利用PDA扫码录入制造执行系统(MES)→制造执行系统(MES)通知质量检验人员检验→若合格，则继续往下流转，若不合格，则采购中心需组织评审，评审可用情况下继续往下流转，不可用情况下进行返外购厂家操作→立库操作者利用PDA将零部件与物料空托盘绑定→立库操作者利用PDA可自动/手工选择货位→立库操作者利用PDA或工业平板电脑发出指令→叉车式自动导引运输车11接收指令→叉车式自动导引运输车11将零部件、物料空托盘放置指定立体货架上。

3、物料套餐配送：

立库操作者利用PDA或工业平板电脑查看派工信息→立库操作者利用PDA或工业平板电脑选择可利用套餐托盘→立库操作者利用PDA或工业平板电脑发出指令→顶升式自动导引运输车3载所需套餐托盘入库→立库操作者利用PDA或工业平板电脑自动选择货位并规划出库顺序/手工选择货位并规划出库顺序→立库操作者利用PDA或工业平板电脑发出指令→叉车式自动导引运输车11接收命令→叉车式自动导引运输车11将所需套餐零部件进行出库放置固定转接架上→立库操作者利用2T定柱吊将物料分拣→放置套餐托盘内→立库操作者利用PDA将零部件与套餐托盘绑定→立库操作者利用PDA或工业平板电脑发出指令→顶升式自动导引运输车3载套餐托盘出库→放置总装站位所需套餐位置→若继续套餐，则顶升式自动导引运输车3载所需套餐的套餐托盘返库；若无任务，则顶升式自动导引运输车3自动返库。

4、总装叫料配送：

总装操作者利用工业平板电脑发出叫料需求→中控系统5自动派发任务→叉车式自动导引运输车接收命令→叉车式自动导引运输车将所需套餐零部件进行出库放置移动转接架上→中控系统5自动派发任务/立库操作者利用PDA或工业平板电脑发出指令→顶升式自动导引运输车(顶升AGV)3接收命令→顶升式自动导引运输车(顶升AGV)3潜入移动转接架下方→顶升式自动导引运输车(顶升AGV)3载物料托盘、移动转接架等送到叫料位置→总装操作者利用智能提升装置将零部件卸料→卸完成后，总装操作者利用工业平板点击确认键→如此台顶升式自动导引运输车(顶升AGV)3所载零部件还有其它总装工位需要时还需继续配送，直至配送完毕→顶升式自动导引运输车(顶升AGV)3载物料托盘、移动转接架返库→立库操作者利用PDA可自动/手工选择货位→立库操作者利用PDA或工业平板电脑发出指令→叉车式自动导引运输车(叉车AGV)11接收指令→叉车式自动导引运输车(叉车AGV)11将零部件、托盘放置指定立体货架上。

5、完善区叫料配送：

完善区操作者利用工业平板电脑发出叫料需求→立库操作者利用PDA或工业平板电脑接收命令→立库操作者利用PDA或工业平板电脑自动选择货位并规划化出库顺序/手工选择货位并规划化出库顺序→立库操作者利用PDA或工业平板电脑发出指令→叉车式自动导引运输车(叉车AGV)11接收命令→叉车式自动导引运输车(叉车AGV)11将所需套餐零部件进行出库放置移动转接架上→立库操作者利用2T定柱吊进行物料分拣→放置空托盘内→立库操作者还需将小件物料(标准件等)放置空托盘内→立库操作者利用PDA或工业平板电脑发出指令→顶升式自动导引运输车(顶升AGV)3潜入移动转接架下方→顶升式自动导引运输车(顶升AGV)3载零部件、托盘、移动转接架送到叫料位置→完善区操作者将零部件卸料→完善区操作者利用工业平板电脑点击确认键→顶升式自动导引运输车(顶升AGV)3载托盘、移动转接架返库→立库操作者利用PDA可自动/手工选择货位→立库操作者利用PDA或工业平板电脑发出指令→叉车式自动导引运输车(叉车AGV)3接收指令→叉车式自动导引运输车(叉车AGV)3将零部件、托盘放置指定立体货架上。

Claims (10)

1.一种电机自动化生产线，其特征在于：包括重载型自动导引运输车(1)、缓存平台(2)、有轨制导车(4)、中控系统(5)、装配运输平台(6)、定子托盘(7)、射频识别扫码装置(8)、转子托盘(9)、定转子合装机(10)、定子翻转机(26)，设置在缓存平台(2)前端待合装线区域的射频识别扫码装置(8)与定子托盘(7)的RFID芯片双向信号连接，射频识别扫码装置(8)、重载型自动导引运输车(1)、缓存平台(2)、有轨制导车(4)、装配运输平台(6)、定子托盘(7)、转子托盘(9)、定转子合装机(10)、定子翻转机(26)均与中控系统(5)双向信号连接。

2.根据权利要求1所述的一种电机自动化生产线，其特征在于：定转子合装机(10)包括转子进料平台(10-1)、定子进料平台(10-2)、输送平台(10-3)、悬臂组件(10-4)、卡盘组件(10-5)、直线导轨Ⅰ(10-6)、合装机底板(10-7)、拱形框架(10-8)和顶升平台(10-9)，转子进料平台(10-1)和定子进料平台(10-2)分别设置在直线导轨Ⅰ(10-6)的两侧，直线导轨Ⅰ(10-6)固定在合装机底板(10-7)上，悬臂组件(10-4)和卡盘组件(10-5)相对设置且均滑动设置在直线导轨Ⅰ(10-6)上，输送平台(10-3)滑动设置在直线导轨Ⅰ(10-6)上且位于悬臂组件(10-4)和卡盘组件(10-5)之间，拱形框架(10-8)滑动设置在直线导轨Ⅰ(10-6)上且位于悬臂组件(10-4)和输送平台(10-3)之间，顶升平台(10-9)设置在直线导轨Ⅰ(10-6)下方，且能通过直线导轨Ⅰ(10-6)中部的通孔顶升至与转子进料平台(10-1)、定子进料平台(10-2)平齐；

转子进料平台(10-1)包括底座Ⅰ(10-11)、伺服电机Ⅰ(10-12)、PLCⅠ(10-13)、接近开关Ⅰ(10-16)、触摸屏Ⅰ(10-17)、转子微调定位装置(10-14)和两个直线导轨Ⅱ(10-15)，伺服电机Ⅰ(10-12)固定在底座Ⅰ(10-11)上且与PLCⅠ(10-13)电连接，两个直线导轨Ⅱ(10-15)相互平行固定在底座Ⅰ(10-11)上且均与直线导轨Ⅰ(10-6)相互垂直，转子微调定位装置(10-14)设置在两个直线导轨Ⅱ(10-15)之间的通孔内，伺服电机Ⅰ(10-12)驱动转子在直线导轨Ⅱ(10-15)上移动；

接近开关Ⅰ(10-16)设置在转子进料平台(10-1)近直线导轨Ⅰ(10-6)的一端，接近开关Ⅰ(10-16)与PLCⅠ(10-13)电连接，当转子碰触接近开关Ⅰ(10-16)时，伺服电机Ⅰ(10-12)停止驱动转子移动；触摸屏Ⅰ(10-17)与PLCⅠ(10-13)电连接；

定子进料平台(10-2)包括底座Ⅱ(10-21)、伺服电机Ⅱ(10-22)、PLCⅡ(10-23)、接近开关Ⅱ(10-26)、触摸屏Ⅱ(10-27)、定子微调定位装置(10-24)和两个直线导轨Ⅲ(10-25)，伺服电机Ⅱ(10-22)固定在底座Ⅱ(10-21)上且与PLCⅡ(10-23)电连接，两个直线导轨Ⅲ(10-25)相互平行固定在底座Ⅱ(10-21)上且均与直线导轨Ⅰ(10-6)相互垂直，定子微调定位装置(10-24)设置在两个直线导轨Ⅲ(10-25)之间的通孔内，伺服电机Ⅱ(10-22)驱动定子在直线导轨Ⅲ(10-25)上移动；

接近开关Ⅱ(10-26)设置在定子进料平台(10-2)近直线导轨Ⅰ(10-6)的一端，接近开关Ⅱ(10-26)与PLCⅡ(10-23)电连接，当定子碰触接近开关Ⅱ(10-26)时，伺服电机Ⅱ(10-22)停止驱动定子移动；触摸屏Ⅱ(10-27)与PLCⅡ(10-23)电连接。

3.根据权利要求2所述的一种电机自动化生产线，其特征在于：悬臂组件(10-4)包括悬臂支撑架(10-41)和悬臂(10-42)，悬臂支撑架(10-41)滑动设置在直线导轨Ⅰ(10-6)上，悬臂(10-42)与直线导轨Ⅰ(10-6)平行设置且其一端固定在悬臂支撑架(10-41)上；

卡盘组件(10-5)包括卡盘支撑架(10-51)和卡盘(10-52)，卡盘支撑架(10-51)滑动设置在直线导轨Ⅰ(10-6)上，卡盘(10-52)固定在卡盘支撑架(10-51)上，悬臂(10-42)和卡盘(10-52)的中心等高。

4.根据权利要求2所述的一种电机自动化生产线，其特征在于：输送平台(10-3)包括底座Ⅲ(10-31)、伺服电机Ⅲ(10-32)、PLCⅢ(10-33)和两个直线导轨Ⅳ(10-34)，伺服电机Ⅲ(10-32)固定在底座Ⅲ(10-31)上且与PLCⅢ(10-33)电连接，两个直线导轨Ⅳ(10-34)相互平行固定在底座Ⅲ(10-31)上且均与直线导轨Ⅰ(10-6)相互垂直，伺服电机Ⅲ(10-32)驱动定子在直线导轨Ⅳ(10-34)上移动，底座Ⅲ(10-31)滑动设置在直线导轨Ⅰ(10-6)上；

顶升平台(10-9)包括底座Ⅳ(10-91)、伺服电机Ⅳ(10-92)、PLCⅣ(10-93)、两个直线导轨Ⅴ(10-94)和顶升气缸(10-95)，伺服电机Ⅳ(10-92)固定在底座Ⅳ(10-91)上且与PLCⅣ(10-93)电连接，两个直线导轨Ⅴ(10-94)相互平行固定在底座Ⅳ(10-91)上且均与直线导轨Ⅰ(10-6)相互垂直，伺服电机Ⅳ(10-92)驱动转子在直线导轨Ⅴ(10-94)上移动，顶升气缸(10-95)设置在底座Ⅳ(10-91)的下方，底座Ⅳ(10-91)受顶升气缸(10-95)的驱动上下移动。

5.根据权利要求1所述的一种电机自动化生产线，其特征在于：转子托盘(9)包括框架(9-2)、两条转子托盘滑轨(9-7)、两个第一尼龙板(9-13)、芯片卡槽(9-12)、两个支撑组件(9-1)、四个挡板组件(9-4)、多个限位板(9-6)、多个第二尼龙板(9-19)及四个托盘加长工具(9-3)，每个托盘加长工具(9-3)均包括托盘加长工具底座(9-5)、尼龙块(9-18)及长杆(9-8)；

两条转子托盘滑轨(9-7)沿框架(9-2)的长度方向并列安装在框架(9-2)上，转子由两个支撑组件(9-1)共同支撑，两个支撑组件(9-1)均滑动装在两个转子托盘滑轨(9-7)上，根据转子调节两个支撑组件(9-1)之间的距离后固定在框架(9-2)上，四个所述托盘加长工具底座(9-5)呈矩阵形式螺接在框架(9-2)的左右侧面上，尼龙块(9-18)与长杆(9-8)一端相互螺接，托盘加长工具底座(9-5)上开设底座卡槽，尼龙块(9-18)卡接在底座卡槽内；框架(9-2)底部安装有芯片卡槽(9-12)，芯片卡槽(9-12)用于安装芯片；

两个支撑组件(9-1)均采用V型基座，并在每个V型基座的斜坡表面安装有第一尼龙板(9-13)，每个V型基座底面均开设有两个底部凹槽(9-14)，两个底部凹槽(9-14)分别与对应的转子托盘滑轨(9-7)上的滑块螺接；每条转子托盘滑轨(9-7)的前后两端均安装挡板组件(9-4)，每条转子托盘滑轨(9-7)左右两侧均安装有多限位板(9-6)，所有挡板组件(9-4)和限位板(9-6)均安装在框架(9-2)上；框架(9-2)的左右两侧面均布安装有多个第二尼龙板(9-19)。

6.根据权利要求5所述的一种电机自动化生产线，其特征在于：每个挡板组件(9-4)均包括挡板块(9-10)及两个橡胶片(9-9)，挡板块(9-10)的侧面与转子托盘滑轨(9-7)相接触，两个橡胶片(9-9)夹持在转子托盘滑轨(9-7)的左右两侧，两个橡胶片(9-9)安装在挡板块(9-10)上，挡板块(9-10)上开设预备螺接的螺纹孔。

7.根据权利要求1所述的一种电机自动化生产线，其特征在于：定子翻转机(26)包括翻转机基座(26-1)、翻转台(26-2)、第一驱动装置(26-6)、距离传感器(26-8)、两条弧形轨道(26-3)，翻转台(26-2)包括两个限位滚轮(26-24)及两个相互垂直且一端固定连接的翻转机平台(26-21)，两条弧形轨道(26-3)固定在翻转台(26-2)的下表面左右两侧，每条弧形轨道(26-3)的下表面沿弧面固定设置有第一链条(26-4)，翻转机基座(26-1)上设置有第一链轮(26-5)，第一链轮(26-5)与第一链条(26-4)啮合连接，翻转机基座(26-1)的上表面四角均设置有翻转机轴承(26-7)；

第一驱动装置(26-6)包括第一电机(26-61)、第一减速机(26-62)和第一传动轴(26-63)，第一电机(26-61)固定在翻转机基座(26-1)上，第一减速机(26-62)安装在第一电机(26-61)上，第一电机(26-61)输出轴与第一减速机(26-62)输入端固定连接，第一减速机(26-62)输出轴与第一传动轴(26-63)固定连接，第一链轮(26-5)与第一传动轴(26-63)固定连接；

第一链轮(26-5)由第一驱动装置(26-6)驱动旋转从而带动弧形轨道(26-3)在翻转机基座(26-1)的翻转机轴承(26-7)上往复移动实现两个翻转机平台(26-21)的方向切换；第一链条(26-4)上设置有距离传感器(26-8)；

两个限位滚轮(26-24)均通过连接座(26-9)固定在翻转机基座(26-1)上且分别位于两条弧形轨道(26-3)外侧凸缘的上表面。

8.根据权利要求7所述的一种电机自动化生产线，其特征在于：两个翻转机平台(26-21)包括第一平台(26-211)和第二平台(26-212)，翻转台(26-2)还包括托盘传输组件(26-22)，托盘传输组件(26-22)固定设置在第二平台(26-212)上，定子托盘(7)设置在托盘传输组件(26-22)上并受托盘传输组件(26-22)的驱动在所在平面内移动；

托盘传输组件(26-22)包括滑动底板(26-221)、两个辊筒支撑座(26-222)、锁紧气缸(26-223)、挡板(26-224)、若干个滚轮输送托辊(26-225)和若干个限位气缸(26-226)，滑动底板(26-221)受第二驱动装置(26-227)的驱动沿第一平台(26-211)的法向方向滑动设置在第二平台(26-212)上，两个辊筒支撑座(26-222)分别固定设置在滑动底板(26-221)上两个与第一平台(26-211)平行的端部，若干个滚轮输送托辊(26-225)对称设置在辊筒支撑座(26-222)上，两侧的滚轮输送托辊(26-225)均通过第三驱动装置(26-228)驱动同步转动使位于其上的定子托盘(7)沿第一平台(26-211)的平行方向移动，若干个限位气缸(26-226)对称设置在滑动底板(26-221)上两个与第一平台(26-211)平行的端部且位于两个辊筒支撑座(26-222)的外侧，挡板(26-224)和锁紧气缸(26-223)分别设置在滑动底板(26-221)上两个与第一平台(26-211)垂直的端部，挡板(26-224)固定设置在滑动底板(26-221)上，锁紧气缸(26-223)固定设置在第二平台(26-212)上。

9.根据权利要求8所述的一种电机自动化生产线，其特征在于：第二驱动装置(26-227)包括第二电机(26-2271)、第二减速机(26-2272)和第二传动轴(26-2273)，第二电机(26-2271)固定在第二平台(26-212)上，第二电机(26-2271)的输出轴与第二减速机(26-2272)的输入端固定连接，第二减速机(26-2272)的输出轴与第二传动轴(26-2273)的一端固定连接，第二传动轴(26-2273)的另一端与第二平台(26-212)转动连接，第二传动轴(26-2273)通过螺纹连接在其上的螺母与滑动底板(26-221)连接；

第三驱动装置(26-228)包括第三电机(26-2281)、第三减速机(26-2282)和第三传动轴(26-2283)，第三电机(26-2281)固定在滑动底板(26-221)上，第三电机(26-2281)的输出轴与第三减速机(26-2282)的输入端固定连接，第三减速机(26-2282)的输出轴与其中一个滚轮输送托辊(26-225)固定连接，每一个滚轮输送托辊(26-225)上均固定装有第二链轮(26-229)，位于两侧的第二链轮(26-229)均通过第二链条(26-230)啮合连接，第三传动轴(26-2283)的两端与两侧对应设置的两个滚轮输送托辊(26-225)固定连接。

10.一种利用权利要求1-9中任一权利要求所述的生产线实现电机装配的方法，其特征在于：所述方法包括以下步骤：

步骤一：利用定子翻转机(26)对定子翻转；

步骤一一：人工将定子托盘(7)吊装平放装在翻转台(26-2)的第二平台(26-212)上，定子托盘(7)两侧有挡块，通过锁紧气缸(26-223)将定子托盘(7)限位，翻转台(26-2)设有中心线沟槽，翻转台面每隔20mm设有刻度线，通过观察刻度线对准定子托盘(7)与翻转台(26-2)的中心线，观察是否对中；

步骤一二：当定子托盘(7)通过锁紧气缸(26-223)限位夹紧对中后，将定子托盘(7)翻转90°后限位锁紧；

步骤一三：人工吊装定子到定子翻转机(26)附近，人工操作PDA将定子与定子托盘(7)扫码绑定；

步骤一四：定子与定子托盘(7)绑定后，将识别到的数据传输给中控系统(5)，中控系统(5)发送指令，控制托盘传输组件(22)调整定子托盘(7)位置，保证定子托盘(7)中心与定子中心重合；

步骤一五：人工将定子吊装立式放到翻转台(26-2)的第一平台(26-211)上方，中控系统(5)传输指令，自动调节定位定子与第一平台(26-211)对中；

步骤一六：将定子及定子托盘(7)翻转90°并进行限位锁紧；

步骤一七：翻转完成后，启动托盘限位气缸(26-226)，通过第二驱动装置(26-227)驱动将载有定子的定子托盘(7)移动到指定位置，通过第三电机(26-2281)驱动若干个滚轮输送托辊(26-225)同步转动，将定子托盘(7)移动到指定对接位置；

步骤一八：中控系统(5)下达指令给有轨制导车(4)，有轨制导车(4)到达指定位置与定子托盘(7)进行对接，将定子托盘(7)及定子转运至下一道工序；

步骤二：定转子合装；

步骤二一：装在定子托盘(7)上的定子通过装配运输平台(6)运输至缓存平台(2)处，通过设置在缓存平台(2)前端的待合装区域的射频识别扫码装置(8)扫描定子托盘(7)的RFID芯片，从而获取待合装电机的工作号，将工作号传输给中控系统(5)，中控系统(5)根据扫描到的工作号自动匹配该台电机定转子相关技术参数；

步骤二二：中控系统(5)控制缓存平台(2)辊轮转动，将定子运输至缓存平台(2)上，同时与定子相对应的转子装在转子托盘(9)上并在装配运输平台(6)上向前运输，停在原定子位置待命；

步骤二三：中控系统(5)控制缓存平台(2)将定子运输到定子进料平台(10-2)上，定子在定子进料平台(10-2)上通过定子微调定位装置(10-24)实现定子的微调定位；

中控系统(5)控制装配运输平台(6)将载有转子的转子托盘(9)运输至缓存平台(2)上，中控系统(5)控制缓存平台(2)将载有转子的转子托盘(9)运输至转子进料平台(10-1)上，转子在转子进料平台(10-1)上通过转子微调定位装置(10-14)实现转子的微调定位；

步骤二四：定子被自动运输至输送平台(10-3)上，输送平台(10-3)自动调整定子的位置，保证定子中心线与悬臂(10-43)中心线在同一高度，保证定子中心线与悬臂组件(10-4)上的悬臂(10-42)中心线在一条直线上，调整完后输送平台(10-3)将定子退让到悬臂(10-42)内；

步骤二五：输送平台(10-3)退让完成后，转子进料平台(10-1)根据识别的信息，自动调整好高度以及水平距离，此时转子进料平台(10-1)上的转子自动移动到升起的顶升平台(10-9)上，顶升平台(10-9)将转子顶升，使转子的两个轴端卡在悬臂(10-42)的一端和卡盘(10-52)上；转子水平检测机构检验转子水平度，并通过顶升平台(10-9)上的直线导轨Ⅴ(10-94)再次自动调整转子水平；调整完成后，当转子已经被悬臂(10-42)和卡盘(10-52)托起后，顶升平台(10-9)和转子脱离开并载着转子托盘(9)下降至初始位置；同时，中控系统(5)控制有轨制导车(4)去接转子托盘(9)，有轨制导车(4)接转子托盘(9)运输至初始位置；

步骤二六：定转子合装机(10)的输送平台(10-3)和拱形框架(10-8)向卡盘支撑架(10-51)的方向移动，完成定转子自动合装。