CN115593844A - 一种智能仓储的出入库管理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种智能仓储的出入库管理方法，其结构包括，通过WMS进行采集仓库的全景图像信息，通过WMS进行信号连接使用的AGV，机器人，入库工作站的输送线、扫码绑定设备和出库工作站的输送线、扫码绑定设备、卸料机、上料机，对货架进行定位并由通过WMS进行信息储存，本发明具有以下有益效果，在货架外侧设置与机器人配合使用的溯源部件(如：二维码)，机器人设置二维码扫描器，保证取放货物时的精准稳定性；得到对于退货原因的分类，再进行装入笼车当中，便于后续分拣；换箱入库时进行检查物品是否有损坏，防止损坏物在此入库；加设理库流程，对货箱当中多种不同货物，进行分拣成相同货物放置，且便后续的盘点流程进行清点。
Description
技术领域
本发明属于仓储管理技术领域，特别涉及一种智能仓储的出入库管理方法。
背景技术
随着电商的快速发展，对其配套的物流仓储系统的要求越来越高，目前的物流仓储系统主要通过仓库管理系统来对仓库的库存数据等进行维护，并下发分拣、存储任务，由人力执行；随着自动化程度的越来越高，可以采用AGV(自动导引运输车)是指装备有电磁或光学等自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，具有安全保护以及各种移载功能的运输车；
智能化立体仓储利用立体仓库设备可实现仓库高层合理化，存取自动化，操作简单化，主体由货架、巷道式堆垛起重机、出入库工作台和自动输送系统、操作控制系统、通讯系统组成，货架通常是组合式钢结构的建筑物或结构体，货架内是标准尺寸的货位空间，巷道堆垛起重机穿行于巷道之间的巷道中，完成存、取货的工作，出入库口利用各种输送机或自行运动小车对接巷道堆垛机实现整个仓储物流的全自动运行；
当前阶段整个产业化还不够成熟；现有的仓储的出入库的方式一般包括退货的搬运、换箱入库、挑拣出库、盘点货物的过程步骤，但具体使用方式不够完善。
发明内容
(一)要解决的技术问题
为了克服现有技术不足，现提出一种智能仓储的出入库管理方法。
(二)技术方案
本发明通过如下技术方案实现：本发明提出了一种智能仓储的出入库管理方法，包括以下步骤；
通过WMS进行采集仓库的全景图像，其中包括仓储放置的货架位置、货架走道、入库工作站位置、出库工作站位置、货架与入库工作站位置和出库工作站位置之间的走道、AGV位置、机器人位置；
通过WMS进行信号连接使用的AGV，机器人，入库工作站的输送线、扫码绑定设备和出库工作站的输送线、扫码绑定设备、卸料机、上料机；
对货架进行定位并由通过WMS进行信息储存；
退货搬运步骤：
退货物品由人工整理、装入笼车；操作员呼叫AGV搬运笼车至入库区；并呼叫AGV将空笼车搬回退货暂存区；操作员操作换箱入库；
换箱入库步骤：
操作员通过WMS下发补货入库任务；将待入库物品运到入库工作站处，由入库任务控制机器人搬运空料箱至入库工作站的输送线，绑定、取箱，搬运至库区；机器人将料箱上架，完成后更新库存信息反馈给WMS；
挑拣出库步骤：
操作员通过WMS下发出库任务；选择出库作业；调度机器人将待出库拣选料箱搬运至出库工作站；机器人对接卸料机，由卸料机一次将机器人的料箱取下、依次投至的出库工作站的输送线，流至拣选工位；操作员按照WMS界面提示，从料箱中拣选物品、扫描确认；拣选完成的料箱，经出库工作站的输送线流出至上料机，机器人对接上料、将料箱搬运回库；拣选完成后，操作员收集至下游二次分拣或复核打包；
盘点流程步骤：
操作员通过WMS选择盘点作业，创建盘点任务；机器人按任务需求将料箱搬至出库工作站的输送线，流入操作工位；操作员取出商品扫描、清点料箱内货物数量，完成后确认；盘点完成的料箱，再经出库工作站的输送线、上料机，由机器人搬运回库；下一箱流入继续盘点直至完成全部盘点任务；
理库流程步骤：
操作员通过WMS选择理库作业，创建理库任务；机器人按任务需求将料箱搬至出库工作站的输送线；操作员将料箱内货物按同款物品进行集中合并装箱；理库完成的料箱，经出库工作站的输送线、上料机，由机器人搬运回库；下一箱流入继续理货直至完成全部理货任务。
进一步的，所述货架设有多个仓储层，每个仓储层至少设有一个仓位，所述仓位用于放置料箱。
进一步的，所述入库工作站的输送线为两组且其上下设置。
进一步的，所述机器人用于取放搬运货架处的料箱。
进一步的，所述AGV、机器人均在货架走道、货架与入库工作站位置和出库工作站位置之间的走道进行移动。
(三)有益效果
本发明相对于现有技术，具有以下有益效果：
在进行退货搬运时，预先采用扫码绑定设备进行扫描，对根据不同形式的退货，即可得到对于退货原因的分类，再进行装入笼车当中，便于后续分拣；
对货架进行定位(通过将对固定位置的货架进行编号确位)并由通过WMS进行信息储存，且在货架外侧设置与机器人配合使用的溯源部件(如：二维码)，机器人设置二维码扫描器，以此，保证取放货物时的精准稳定性；
换箱入库时，进行检查物品是否有损坏，若损坏即将其进行取出放置，防止损坏物在此入库；
加设理库流程，对货箱当中多种不同货物，进行分拣成相同货物放置，且便后续的盘点流程进行清点。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
图1为本发明的仓库结构示意图；
具体实施方式
请参阅图1，本发明提供一种智能仓储的出入库管理方法：包括以下步骤：
通过WMS进行采集仓库的全景图像信息，其中包括仓储放置的货架位置、货架走道、入库工作站位置、出库工作站位置、货架与入库工作站位置和出库工作站位置之间的走道、AGV位置、机器人位置；
其中，所述机器人用于取放搬运货架处的料箱；
其中，所述AGV、机器人均在货架走道、货架与入库工作站位置和出库工作站位置之间的走道进行移动，通过WMS进行预先设置路线，控制移动；
通过在仓库安装多个全景摄像头，处于固定光源下，实时采集仓库内上述各部件的图像情况；
通过WMS进行信号连接使用的AGV，机器人，入库工作站的输送线、扫码绑定设备和出库工作站的输送线、扫码绑定设备、卸料机、上料机；
对货架进行定位(通过将对固定位置的货架进行编号确位)并由通过WMS进行信息储存，且在货架外侧设置与机器人配合使用的溯源部件(如：二维码)，机器人设置二维码扫描器，以此，保证取放货物时的精准稳定性；
其中，所述货架设有多个仓储层，每个仓储层至少设有一个仓位，所述仓位用于放置料箱；
退货搬运步骤：
退货物品由人工整理、装入笼车：根据不同形式的退货，采用扫码绑定设备进行扫描，即可得到对于退货原因的分类，再进行装入笼车当中；
操作员呼叫(可通过WMS、或者移动控制设备且其与AGV信号连接)AGV搬运笼车至入库区域；并呼叫AGV将空笼车搬回退货暂存区域；操作员再操作换箱入库；
换箱入库步骤：
操作员通过WMS下发补货入库的任务；将待入库物品运到入库工作站处，由入库任务控制机器人搬运空料箱至入库工作站的输送线，绑定、取箱，搬运至库区；机器人将料箱上架，完成后更新库存信息反馈给WMS；
其中，所述入库工作站的输送线为两组且其上下设置；
空料箱流入上层线暂存；
操作员从上层线取空料箱，将待入库箱拆包(在此过程当中，进行检查物品是否有损坏，若损坏即将其进行取出放置)、扫商品码并绑定料箱、装入料箱，将绑完料箱至下层输送线；
机器人从下层线接驳口取箱，搬运至库区。
挑拣出库步骤：
操作员通过WMS下发出库任务；选择出库作业；调度机器人将待出库拣选料箱搬运至出库工作站；机器人对接卸料机，由卸料机将机器人的料箱取下、依次投至的出库工作站的输送线；
所述出库工作站的输送线设有多个；
料箱流至拣选工位；操作员按照WMS界面提示，从料箱中拣选物品、扫描确认；拣选完成的料箱，经出库工作站的输送线流出至上料机，机器人对接上料、将料箱搬运回库；
拣选完成后，操作员收集至下游二次分拣或复核打包，防止拣选漏下；
理库流程步骤：
当货箱当中有多种不同货物时，操作员通过WMS选择理库作业，创建理库任务；机器人按任务需求将料箱搬至出库工作站的输送线；
所述出库工作站的输送线设有多组，预先放置多组的空料箱，再将输送的料箱当中的货物进行同类分拣；
货物进行集中合并装箱；理库完成的料箱，经出库工作站的输送线、上料机，由机器人搬运回库；下一箱流入继续理货直至完成全部理货任务；
盘点流程步骤：
操作员通过WMS选择盘点作业，创建盘点任务；机器人按任务需求将料箱搬至出库工作站的输送线，流入操作工位；
操作员取出商品扫描、清点料箱内货物数量，完成后确认(根据上述，预先进行同类分拣)，以便于清点；盘点完成的料箱，再经出库工作站的输送线、上料机，由机器人搬运回库；下一箱流入继续盘点直至完成全部盘点任务。
WMS是仓库管理系统，通过入库业务、出库业务、仓库调拨、库存调拨和虚仓管理等功能，对批次管理、物料对应、库存盘点、质检管理、虚仓管理和即时库存管理等功能综合运用的管理系统，有效控制并跟踪仓库业务的物流和成本管理全过程，实现或完善企业的仓储信息管理。
本发明的控制方式是通过控制器来自动控制，控制器的控制电路通过本领域的技术人员简单编程即可实现，电源的提供也属于本领域的公知常识，并且本发明主要用来保护机械装置，所以本发明不再详细解释控制方式和电路连接。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点,对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (5)
1.一种智能仓储的出入库管理方法，其特征在于，包括以下步骤：
通过WMS进行采集仓库的全景图像信息，其中包括仓储放置的货架位置、货架走道、入库工作站位置、出库工作站位置、货架与入库工作站位置和出库工作站位置之间的走道、AGV位置、机器人位置；
通过WMS进行信号连接使用的AGV，机器人，入库工作站的输送线、扫码绑定设备和出库工作站的输送线、扫码绑定设备、卸料机、上料机；
对货架进行定位并由通过WMS进行信息储存；
退货搬运步骤：
退货物品由人工整理、装入笼车；操作员呼叫AGV搬运笼车至入库区；并呼叫AGV将空笼车搬回退货暂存区；操作员操作换箱入库；
换箱入库步骤：
操作员通过WMS下发补货入库任务；将待入库物品运到入库工作站处，由入库任务控制机器人搬运空料箱至入库工作站的输送线，绑定、取箱，搬运至库区；机器人将料箱上架，完成后更新库存信息反馈给WMS；
挑拣出库步骤：
操作员通过WMS下发出库任务；选择出库作业；调度机器人将待出库拣选料箱搬运至出库工作站；机器人对接卸料机，由卸料机一次将机器人的料箱取下、依次投至的出库工作站的输送线，流至拣选工位；操作员按照WMS界面提示，从料箱中拣选物品、扫描确认；拣选完成的料箱，经出库工作站的输送线流出至上料机，机器人对接上料、将料箱搬运回库；拣选完成后，操作员收集至下游二次分拣或复核打包；
盘点流程步骤：
操作员通过WMS选择盘点作业，创建盘点任务；机器人按任务需求将料箱搬至出库工作站的输送线，流入操作工位；操作员取出商品扫描、清点料箱内货物数量，完成后确认；盘点完成的料箱，再经出库工作站的输送线、上料机，由机器人搬运回库；下一箱流入继续盘点直至完成全部盘点任务；
理库流程步骤：
操作员通过WMS选择理库作业，创建理库任务；机器人按任务需求将料箱搬至出库工作站的输送线；操作员将料箱内货物按同款物品进行集中合并装箱；理库完成的料箱，经出库工作站的输送线、上料机，由机器人搬运回库；下一箱流入继续理货直至完成全部理货任务。
2.根据权利要求1所述的一种智能仓储的出入库管理方法，其特征在于：所述货架设有多个仓储层，每个仓储层至少设有一个仓位，所述仓位用于放置料箱。
3.根据权利要求1所述的一种智能仓储的出入库管理方法，其特征在于：所述入库工作站的输送线为两组且其上下设置。
4.根据权利要求1所述的一种智能仓储的出入库管理方法，其特征在于：所述机器人用于取放搬运货架处的料箱。
5.根据权利要求1所述的一种智能仓储的出入库管理方法，其特征在于：所述AGV、机器人均在货架走道、货架与入库工作站位置和出库工作站位置之间的走道进行移动。
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| CN202211270090.7A CN115593844A (zh) | 2022-10-18 | 2022-10-18 | 一种智能仓储的出入库管理方法 |
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| CN115593844A true CN115593844A (zh) | 2023-01-13 |
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| CN (1) | CN115593844A (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN117455346A (zh) * | 2023-12-21 | 2024-01-26 | 广东鑫港湾供应链管理有限公司 | 一种用于药品仓储中心的包装追踪方法及系统 |
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2022
- 2022-10-18 CN CN202211270090.7A patent/CN115593844A/zh active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN117455346A (zh) * | 2023-12-21 | 2024-01-26 | 广东鑫港湾供应链管理有限公司 | 一种用于药品仓储中心的包装追踪方法及系统 |
| CN117455346B (zh) * | 2023-12-21 | 2024-04-09 | 广东鑫港湾供应链管理有限公司 | 一种用于药品仓储中心的包装追踪方法及系统 |
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