CN107300449B - 一种启动马达电磁开关检测流水线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及启动马达电磁开关的生产领域，尤其涉及一种全自动检测流水线。一种全自动检测流水线，包括中控机构，以及由中控机构控制驱动的传输机构、气密性测试箱、挂钩尺寸测试箱、开关盖方向确认机构、附加行程测试箱、吸合电压测试箱、释放电压测试箱、线圈电流平衡试验箱、磨合试验箱、测触点降压、耐压测试箱和自动喷码箱；所述传输机构包括循环送料带，以及设置在循环送料带上的工装定位平台；该全自动检测流水线中各个检测箱体沿循环送料带顺序设置，检测时人工推动工装定位平台沿循环送料带输送，并依次经过各个数据的检测；通过流水线检测方式，大大提升检测效率，提升企业出货量，降低企业成本。

Description

一种启动马达电磁开关检测流水线

技术领域

本发明涉及启动马达电磁开关的生产领域，尤其涉及一种全自动检测流水线。

背景技术

汽车起动机电磁开关是通过将线圈通电使铁芯移动将起动机的离合器齿轮送进发动机飞轮齿圈，当离合器齿轮与飞轮齿圈耦合后通过接触铜片接通起动机电源，使起动机转动，启动发动机。目前，汽车起动机电磁开关在生产完成后需要经过气密封测试、挂钩尺寸测试、附加行程测试、吸合电压测试、释放电压测试、线圈电流平衡试验、磨合试验、测触点降压测试和耐压测试等一系列测试，主要在各个指标都满足的情况下才能成为合格产品。但现有电磁开关的每个检测步骤都是通过单个检测机构单独检测，在检测流程中，工件的转移及拆装占据了大量时间，从而使其检测效率非常低下，因此急需改进。

发明内容

为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种全自动检测流水线，该全自动检测流水线中各个检测箱体沿循环送料带顺序设置，检测时人工推动工装定位平台沿循环送料带输送，并依次经过各个数据的检测；通过流水线检测方式，大大提升检测效率，提升企业出货量，降低企业成本。

为了实现上述的目的，本发明采用了以下的技术方案：

一种启动马达电磁开关检测流水线，包括中控机构，以及由中控机构控制驱动的传输机构、气密性测试箱、挂钩尺寸测试箱、开关盖方向确认机构、附加行程测试箱、吸合电压测试箱、释放电压测试箱、线圈电流平衡试验箱、磨合试验箱、测触点降压、耐压测试箱和自动喷码箱；所述传输机构包括循环送料带，以及设置在循环送料带上的工装定位平台；所述工装定位平台用于安装固定待检测工件，中控机构控制循环送料带运行送料；气密性测试箱、挂钩尺寸测试箱、开关盖方向确认机构、附加行程测试箱、吸合电压测试箱、释放电压测试箱、线圈电流平衡试验箱、磨合试验箱、测触点降压、耐压测试箱和自动喷码箱沿所述循环送料带的送料方向依次设置；并且，气密性测试箱、挂钩尺寸测试箱、开关盖方向确认机构、附加行程测试箱、吸合电压测试箱、释放电压测试箱、线圈电流平衡试验箱、磨合试验箱、测触点降压、耐压测试箱和自动喷码箱内均设有一平台，平台上设有检测工位，检测工位与循环送料带之间通过支路传输带相通，支路传输带外端部可设置支路气缸，支路气缸的输出端能够驱使工装定位平台在支路传输带上移动，用以将待检测工件移送至检测工位上。

作为优选，所述气密性测试箱包括第一箱体，以及设置在第一箱体内部的气密性测试仪和第一定位组件；所述第一定位组件包括第一升降平台，以及驱动所述第一升降平台升降的第一升降气缸，以及设置在第一升降平台上的第一定位工装；所述第一升降平台连接在第一升降气缸的输出端上，第一升降平台处于检测工位上方，气密性测试仪与第一定位工装相连接。

作为优选，所述挂钩尺寸测试箱包括第二箱体，以及设置在第二箱体内部的第二定位组件和挂钩测试组件；所述第二定位组件包括处于检测工位上方的第二升降平台，以及驱动所述第二升降平台升降的第二升降气缸，以及设置在第二升降平台上的第二定位工装，第二升降平台连接在第二升降气缸的输出端上；所述挂钩测试组件处于检测工位下方，挂钩测试组件包括行程气缸，以及设置行程气缸输出端上的第二顶杆，以及与所述第二顶杆相联动的第二位移传感器；所述行程气缸的输出端上连接有直线轴承架，第二顶杆固定在直线轴承架上端，行程气缸驱动所述直线轴承架沿直线轴承导轨移动，从而实现第二顶杆上下移动，在第二顶杆上下移动的过程中，第二位移传感器被联动并检测第二顶杆部分行程之间的距离。

作为优选，所述开关盖方向确认机构包括显示器和摄像头，摄像头处于循环送料带上方，摄像头的的摄像方向竖直向下朝向循环送料带，用于摄取工装定位平台上的待检测工件俯视图；摄像头获取的俯视图被反馈至中控机构和显示器，中控机构将该俯视图与系统中预留的视图进行对比，根据图像像素分析，判断俯视图与系统中预留的视图是否匹配，以此判断待检测工件所安装定位的方位是否准确。

作为优选，所述附加行程测试箱包括第三箱体，以及设置在第三箱体内的第三定位组件和附加行程测试组件；所述第三定位组件包括处于检测工位上方的第三升降平台，以及驱动所述第三升降平台升降的第三升降气缸，以及设置在第三升降平台上的第三定位工装，第三升降平台连接在第三升降气缸的输出端上，且第三定位工装上接入信号电路；所述附加行程测试组件包括移动副，以及驱动所述移动副运动的伺服电机，以及设置在移动副上的第三顶杆，以及与所述第三顶杆相联动的第三位移传感器；所述移动副设置在直线轴承导轨上，伺服电机的输出端上连接有螺杆，螺杆的杆体与移动副相啮合，伺服电机驱动螺杆旋转带动移动副移动。

作为优选，所述吸合电压测试箱包括第四箱体，以及设置在第四箱体内的第四定位组件；所述第四定位组件包括处于检测工位上方的第四升降平台，以及驱动所述第四升降平台升降的第四升降气缸，以及设置在第四升降平台上的第四定位工装，第四升降平台连接在第四升降气缸的输出端上，且第四定位工装上接入信号电路和吸附电路；所述释放电压测试箱包括第五箱体，以及设置在第五箱体内的第五定位组件；所述第五定位组件包括处于检测工位上方的第五升降平台，以及驱动所述第五升降平台升降的第五升降气缸，以及设置在第五升降平台上的第五定位工装，第五升降平台连接在第五升降气缸的输出端上，且第五定位工装上接入信号电路和吸附电路。

作为优选，所述线圈电流平衡试验箱包括第六箱体，以及设置在第六箱体内的第六定位组件；所述第六定位组件包括处于检测工位上方的第六升降平台，以及驱动所述第六升降平台升降的第六升降气缸，以及设置在第六升降平台上的第六定位工装，第六升降平台连接在第六升降气缸的输出端上，且第六定位工装上接入检测电路；所述线圈电流平衡试验箱的检测工位下方设有顶杆气缸，顶杆气缸的输出端穿入检测工位内。

作为优选，所述磨合试验箱包括第七箱体，以及设置在第七箱体内的第七定位组件；所述第七定位组件包括处于检测工位上方的第七升降平台，以及驱动所述第七升降平台升降的第七升降气缸，以及设置在第七升降平台上的第七定位工装，第七升降平台连接在第七升降气缸的输出端上，且第七定位工装上接入吸附电路和检测电路；所述测触点降压包括第八箱体，以及设置在第八箱体内的第八定位组件；所述第八定位组件包括处于检测工位上方的第八升降平台，以及驱动所述第八升降平台升降的第八升降气缸，以及设置在第八升降平台上的第八定位工装，第八升降平台连接在第八升降气缸的输出端上，且第八定位工装上接入吸附电路和检测电路。

作为优选，所述耐压测试箱包括第九箱体，以及设置在第九箱体内的第九定位组件；所述第九定位组件包括处于检测工位上方的第九升降平台，以及驱动所述第九升降平台升降的第九升降气缸，以及设置在第九升降平台上的第九定位工装，第九升降平台连接在第九升降气缸的输出端上，且第九定位工装上接入检测电路。

作为优选，所述自动喷码箱包括第十箱体，以及固定在第十箱体上的喷头，以及设置在检测工位上方的夹装移位工装；所述夹装移位工装包括横向移动副，以及设置横向移动副上的纵向移动副，以及设置在纵向移动副上的转动副，以及设置在转动副上的夹装组件；所述横向移动副连接在横向驱动缸的输出端上，横向驱动缸驱动横向移动副横向水平移动；所述纵向移动副设置在纵向驱动缸的输出端上，纵向驱动缸驱动纵向移动副纵向移动；所述转动副由旋转缸或伺服电机驱动实现旋转；所述夹装组件包括固定在转动副上的固定臂，以及活动设置在转动副上的活动臂，以及驱动活动臂移动的夹装气缸；活动臂与固定臂之间构成夹装工位，夹装气缸驱动活动臂相对固定臂移动，以此实现夹装工位的收拢或打开。

本发明采用上述技术方案，该技术方案涉及一种全自动检测流水线，该全自动检测流水线包括沿循环送料带顺序设置的气密性测试箱、挂钩尺寸测试箱、开关盖方向确认机构、附加行程测试箱、吸合电压测试箱、释放电压测试箱、线圈电流平衡试验箱、磨合试验箱、测触点降压、耐压测试箱和自动喷码箱。待检测工件依次经过气密性测试箱、挂钩尺寸测试箱、开关盖方向确认机构、附加行程测试箱、吸合电压测试箱、释放电压测试箱、线圈电流平衡试验箱、磨合试验箱、测触点降压和耐压测试箱进行一系列数据检测；待所有项目检测合格后，工件经过自动喷码箱进行喷码工序，经喷码工序由工装定位平台上取下，并同时经过人工肉眼进行外观检测，合格产品进行包装。因此，该全自动检测流水线中各个检测箱体沿循环送料带顺序设置，检测时人工推动工装定位平台沿循环送料带输送，并依次经过各个数据的检测；通过流水线检测方式，大大提升检测效率，提升企业出货量，降低企业成本。

附图说明

图1为本发明的流水线前段部分的结构示意图。

图2为本发明的流水线后段部分的结构示意图；图2的A”部与图1的A部相承接。

图3为气密性测试箱的结构示意图。

图4为挂钩尺寸测试箱的结构示意图。

图5为附加行程测试箱的结构示意图。

图6为吸合电压测试箱的结构示意图。

图7为释放电压测试箱的结构示意图。

图8为线圈电流平衡试验箱的结构示意图。

图9为磨合试验箱的结构示意图。

图10为测触点降压的结构示意图。

图11为耐压测试箱的结构示意图。

图12为自动喷码箱的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明的优选实施方案作进一步详细的说明。

如图1~12所示的一种启动马达电磁开关的全自动检测流水线，包括中控机构，以及由中控机构控制驱动的传输机构、气密性测试箱2、挂钩尺寸测试箱3、开关盖方向确认机构、附加行程测试箱4、吸合电压测试箱5a、释放电压测试箱5b、线圈电流平衡试验箱6、磨合试验箱7、测触点降压8、耐压测试箱9和自动喷码箱10。所述传输机构包括循环送料带11，以及设置在循环送料带11上的工装定位平台12。所述工装定位平台12用于安装固定待检测工件（即启动马达电磁开关），中控机构控制循环送料带11运行送料；气密性测试箱2、挂钩尺寸测试箱3、开关盖方向确认机构、附加行程测试箱4、吸合电压测试箱5a、释放电压测试箱5b、线圈电流平衡试验箱6、磨合试验箱7、测触点降压8、耐压测试箱9和自动喷码箱10沿所述循环送料带11的送料方向依次设置。并且，气密性测试箱2、挂钩尺寸测试箱3、开关盖方向确认机构、附加行程测试箱4、吸合电压测试箱5a、释放电压测试箱5b、线圈电流平衡试验箱6、磨合试验箱7、测触点降压8、耐压测试箱9和自动喷码箱10内均设有一平台，平台上设有检测工位a，检测工位a与循环送料带11之间通过支路传输带相通，支路传输带外端部可设置支路气缸，支路气缸的输出端能够驱使工装定位平台12在支路传输带上移动，用以将待检测工件移送至检测工位a上。

所述气密性测试箱2包括第一箱体21，以及设置在第一箱体21内部的气密性测试仪22和第一定位组件。所述第一定位组件包括第一升降平台23，以及驱动所述第一升降平台23升降的第一升降气缸24，以及设置在第一升降平台23上的第一定位工装26。所述第一升降平台23连接在第一升降气缸24的输出端上，第一升降平台23处于检测工位a上方，气密性测试仪22与第一定位工装26相连接。检测时，待检测工件移送至检测工位a，第一升降气缸24驱动使第一升降平台23下移，使第一定位工装26连接在待检测工件上，而后气密性测试仪22工作监测工件的气密性，工作过程可由气密性测试仪22通过第一定位工装26向工件内充气，并通过压力传感器检测内部气压并传输至中控机构，中控机构根据预设数据判断其气密性是否良好。

所述挂钩尺寸测试箱3包括第二箱体31，以及设置在第二箱体31内部的第二定位组件和挂钩测试组件。所述第二定位组件包括处于检测工位a上方的第二升降平台32，以及驱动所述第二升降平台32升降的第二升降气缸33，以及设置在第二升降平台32上的第二定位工装37，第二升降平台32连接在第二升降气缸33的输出端上。所述挂钩测试组件处于检测工位a下方，挂钩测试组件包括行程气缸34，以及设置行程气缸34输出端上的第二顶杆35，以及与所述第二顶杆35相联动的第二位移传感器36。所述行程气缸34的输出端上连接有直线轴承架，第二顶杆35固定在直线轴承架上端，行程气缸34驱动所述直线轴承架沿直线轴承导轨移动，从而实现第二顶杆35上下移动，在第二顶杆35上下移动的过程中，第二位移传感器36被联动并检测第二顶杆35部分行程之间的距离。该挂钩尺寸测试箱3用于检测启动马达电磁开关的挂钩尺寸，挂钩尺寸是通过测量初始状态与完全插入状态下电磁开关内部的动铁芯产生的轴距；检测时，待检测工件移送至检测工位a，第二升降气缸33驱动使第二升降平台32下移，使第二定位工装37定位所述待检测工件上；而后行程气缸34输出推动第二顶杆35，第二顶杆35穿入检测工位a内的待加工工件并推动动铁芯移动；同时第二位移传感器36同步检测推动距离，将该数据传输至中控机构上，中控机构根据预设数据判断其挂钩尺寸是否良好。

所述开关盖方向确认机构包括显示器和摄像头，摄像头处于循环送料带11上方，摄像头的的摄像方向竖直向下朝向循环送料带11，用于摄取工装定位平台12上的待检测工件俯视图。摄像头获取的俯视图被反馈至中控机构和显示器，中控机构将该俯视图与系统中预留的视图进行对比，根据图像像素分析，判断俯视图与系统中预留的视图是否匹配（该步骤为现有图像对比技术），以此判断待检测工件所安装定位的方位是否准确。如若匹配，循环送料带11进行前行送料，如若不匹配，则报警通知操作人员手动调整待检测工件的安装位置。

所述附加行程测试箱4包括第三箱体41，以及设置在第三箱体41内的第三定位组件和附加行程测试组件。所述第三定位组件包括处于检测工位a上方的第三升降平台42，以及驱动所述第三升降平台42升降的第三升降气缸，以及设置在第三升降平台42上的第三定位工装44，第三升降平台42连接在第三升降气缸的输出端上，且第三定位工装44上接入信号电路。所述附加行程测试组件包括移动副45，以及驱动所述移动副45运动的伺服电机46，以及设置在移动副45上的第三顶杆47，以及与所述第三顶杆47相联动的第三位移传感器48。所述移动副45设置在直线轴承导轨上，伺服电机46的输出端上连接有螺杆49，螺杆的杆体与移动副45相啮合，伺服电机46驱动螺杆旋转带动移动副45移动。检测时，待检测工件移送至检测工位a，第三升降气缸驱动使第三升降平台42下移，使第三定位工装44连接在待检测工件上，此时信号电路的两端接在待加工工件的两触点上。而后，附加行程测试组件中的伺服电机46工作，使第三顶杆47穿入检测工位a内的待加工工件并推动动铁芯移动至完全推入状态（即挂钩尺寸测量的状态），此时由于动铁芯推入，待加工工件两触点之间相接通；而后伺服电机46工作驱使第三顶杆47慢慢退出，动铁芯下移至某个点上会使信号电路断开，位移传感器计算完全推入状态和信号电路断开点之间的位移，即为附加行程；最后将该附加行程反馈至中控机构根据预设数据判断工件是否合格。

所述吸合电压测试箱5a包括第四箱体51，以及设置在第四箱体51内的第四定位组件。所述第四定位组件包括处于检测工位a上方的第四升降平台52，以及驱动所述第四升降平台52升降的第四升降气缸，以及设置在第四升降平台52上的第四定位工装54，第四升降平台52连接在第四升降气缸的输出端上，且第四定位工装54上接入信号电路和吸附电路。检测时，待检测工件移送至检测工位a，第四升降气缸驱动使第四升降平台52下移，使第四定位工装54连接在待检测工件上，此时信号电路的两端连接在待加工工件的两触点上；而吸附电路连接在待加工工件内部的线圈上，且吸附电路的一端接地，即为“0电势”。此时，先逐渐增大吸附电路另一端的电势，两端部之间的电势差（电压）使线圈产生磁场并驱使动铁芯移动，动铁芯移动而使信号电路接通的瞬间，此时吸附电路的实时电压即可待加工工件的吸合电压，将该吸合电压反馈至中控机构根据预设数据判断工件是否合格。

所述释放电压测试箱5b包括第五箱体55，以及设置在第五箱体55内的第五定位组件。所述第五定位组件包括处于检测工位a上方的第五升降平台56，以及驱动所述第五升降平台56升降的第五升降气缸，以及设置在第五升降平台56上的第五定位工装58，第五升降平台56连接在第五升降气缸的输出端上，且第五定位工装58上接入信号电路和吸附电路。检测时，待检测工件移送至检测工位a，第五升降气缸驱动使第五升降平台56下移，使第五定位工装58连接在待检测工件上，此时信号电路的两端连接在待加工工件的两触点上；而吸附电路连接在待加工工件内部的线圈上，且吸附电路的一端接地，即为“0电势”。此时，先在吸附电路上连接一个大电压，该电压确保能够使线圈产生磁场并驱使动铁芯移动，并使信号电路接通；然后逐渐减小吸附电路另一端的电势，线圈产生磁场减弱而无法维持动铁芯，在信号电路断开的瞬间，吸附电路的实时电压即可待加工工件的释放电压，将该释放电压反馈至中控机构根据预设数据判断工件是否合格。需要说明的是，由于线圈的特殊性能，在吸附电路电压降低过程中，线圈会产生感应电流阻碍降低的过程，感应电流所产生的感应磁场会作用于动铁芯，因此所测量的释放电压肯定小于吸合电压。

所述线圈电流平衡试验箱6包括第六箱体61，以及设置在第六箱体61内的第六定位组件。所述第六定位组件包括处于检测工位a上方的第六升降平台62，以及驱动所述第六升降平台62升降的第六升降气缸，以及设置在第六升降平台62上的第六定位工装64，第六升降平台62连接在第六升降气缸的输出端上，且第六定位工装64上接入检测电路。所述线圈电流平衡试验箱6的检测工位a下方设有顶杆气缸65，顶杆气缸65的输出端穿入检测工位a内。检测时，待检测工件移送至检测工位a，第六升降气缸驱动使第四升降平台52下移，使第六定位工装64连接在待检测工件上，此时检测电路的两端连接在待加工工件的两触点上；顶杆气缸65穿入检测工位a内的待加工工件并推动动铁芯移动，使检测电路接通。在检测电路接入恒定的电压值，测量检测电路的电流值，推算线圈产热效果以及可能产生短路的几率，由此判断待检测工件是否合格。

所述磨合试验箱7包括第七箱体71，以及设置在第七箱体71内的第七定位组件。所述第七定位组件包括处于检测工位a上方的第七升降平台72，以及驱动所述第七升降平台72升降的第七升降气缸，以及设置在第七升降平台72上的第七定位工装74，第七升降平台72连接在第七升降气缸的输出端上，且第七定位工装74上接入吸附电路和检测电路。检测时，待检测工件移送至检测工位a，第七升降气缸驱动使第七升降平台72下移，使第七定位工装74连接在待检测工件上，此时检测电路的两端连接在待加工工件的两触点上；而吸附电路连接在待加工工件内部的线圈上，且吸附电路的一端接地，即为“0电势”。重复接通和断开吸附电路使动铁芯往返移动，检测电路不短接通和断开，多次重复达到磨合效果。

所述测触点降压8包括第八箱体81，以及设置在第八箱体81内的第八定位组件。所述第八定位组件包括处于检测工位a上方的第八升降平台82，以及驱动所述第八升降平台82升降的第八升降气缸，以及设置在第八升降平台82上的第八定位工装84，第八升降平台82连接在第八升降气缸的输出端上，且第八定位工装84上接入吸附电路和检测电路。检测时，待检测工件移送至检测工位a，第八升降气缸驱动使第八升降平台82下移，使第八定位工装84连接在待检测工件上，此时检测电路的两端连接在待加工工件的两触点上；而吸附电路连接在待加工工件内部的线圈上，且吸附电路的一端接地，即为“0电势”。在检测电路接通情况下，在检测电路上接入200A恒定电流，检测两触点之间的电势差；判断待检测工件两触点之间的压降，反馈至中控机构根据预设数据判断工件是否合格。

所述耐压测试箱9包括第九箱体91，以及设置在第九箱体91内的第九定位组件。所述第九定位组件包括处于检测工位a上方的第九升降平台92，以及驱动所述第九升降平台92升降的第九升降气缸93，以及设置在第九升降平台92上的第九定位工装94，第九升降平台92连接在第九升降气缸93的输出端上，且第九定位工装94上接入检测电路。检测时，待检测工件移送至检测工位a，第九升降气缸93驱动使第九升降平台92下移，使第九定位工装94连接在待检测工件上，此时检测电路的两端连接在待加工工件的两触点上。此时，检测电路向待检测工件两触点之间通入500V~800V的电压，同时检测两触点是否被击穿。

所述自动喷码箱10包括第十箱体101，以及固定在第十箱体101上的喷头102，以及设置在检测工位a上方的夹装移位工装。所述夹装移位工装包括横向移动副103，以及设置横向移动副103上的纵向移动副104，以及设置在纵向移动副104上的转动副105，以及设置在转动副105上的夹装组件。所述横向移动副103连接在横向驱动缸106的输出端上，横向驱动缸106驱动横向移动副103横向水平移动。所述纵向移动副104设置在纵向驱动缸107的输出端上，纵向驱动缸107驱动纵向移动副104纵向移动。所述转动副105由旋转缸或伺服电机46驱动实现旋转。所述夹装组件包括固定在转动副105上的固定臂108，以及活动设置在转动副105上的活动臂109，以及驱动活动臂109移动的夹装气缸；活动臂109与固定臂108之间构成夹装工位，夹装气缸驱动活动臂109相对固定臂108移动，以此实现夹装工位的收拢或打开。喷码时，工件移送至检测工位a，夹装移位工装处于检测工位a正上方；夹装移位工装的纵向移动副104下移，使夹装组件靠近工件，待纵向移动副104停止移动后后夹装组件夹装固定工件；待夹装完成后，纵向移动副104上移且转动副105旋转，使工件对准所述喷头102；而后喷头102工作，同时横向移动副103水平移动，使得工件相对于喷头102移动，实现在工件上喷码。

上述待检测工件安装固定在工装定位平台12上，并可沿循环送料带11输送；待检测工件依次经过气密性测试箱2、挂钩尺寸测试箱3、开关盖方向确认机构、附加行程测试箱4、吸合电压测试箱5a、释放电压测试箱5b、线圈电流平衡试验箱6、磨合试验箱7、测触点降压8和耐压测试箱9进行一系列数据检测；待所有项目检测合格后，工件经过自动喷码箱10进行喷码工序，经喷码工序由工装定位平台12上取下，并同时经过人工肉眼进行外观检测，合格产品进行包装。

Claims (1)

1.一种启动马达电磁开关检测流水线，包括中控机构，以及由中控机构控制驱动的传输机构、气密性测试箱、挂钩尺寸测试箱、附加行程测试箱、吸合电压测试箱、释放电压测试箱、线圈电流平衡试验箱、磨合试验箱、测触点降压、耐压测试箱和自动喷码箱；所述传输机构包括循环送料带，以及设置在循环送料带上的工装定位平台；所述工装定位平台用于安装固定待检测工件，中控机构控制循环送料带运行送料；气密性测试箱、挂钩尺寸测试箱、附加行程测试箱、吸合电压测试箱、释放电压测试箱、线圈电流平衡试验箱、磨合试验箱、测触点降压、耐压测试箱和自动喷码箱沿所述循环送料带的送料方向依次设置；并且，气密性测试箱、挂钩尺寸测试箱、附加行程测试箱、吸合电压测试箱、释放电压测试箱、线圈电流平衡试验箱、磨合试验箱、测触点降压、耐压测试箱和自动喷码箱内均设有一平台，平台上设有检测工位，检测工位与循环送料带之间通过支路传输带相通，支路传输带外端部可设置支路气缸，支路气缸的输出端能够驱使工装定位平台在支路传输带上移动，用以将待检测工件移送至检测工位上；

所述气密性测试箱包括第一箱体，以及设置在第一箱体内部的气密性测试仪和第一定位组件；所述第一定位组件包括第一升降平台，以及驱动所述第一升降平台升降的第一升降气缸，以及设置在第一升降平台上的第一定位工装；所述第一升降平台连接在第一升降气缸的输出端上，第一升降平台处于检测工位上方，气密性测试仪与第一定位工装相连接；

所述挂钩尺寸测试箱包括第二箱体，以及设置在第二箱体内部的第二定位组件和挂钩测试组件；所述第二定位组件包括处于检测工位上方的第二升降平台，以及驱动所述第二升降平台升降的第二升降气缸，以及设置在第二升降平台上的第二定位工装，第二升降平台连接在第二升降气缸的输出端上；所述挂钩测试组件处于检测工位下方，挂钩测试组件包括行程气缸，以及设置行程气缸输出端上的第二顶杆，以及与所述第二顶杆相联动的第二位移传感器；所述行程气缸的输出端上连接有直线轴承架，第二顶杆固定在直线轴承架上端，行程气缸驱动所述直线轴承架沿直线轴承导轨移动，从而实现第二顶杆上下移动，在第二顶杆上下移动的过程中，第二位移传感器被联动并检测第二顶杆部分行程之间的距离；

所述附加行程测试箱包括第三箱体，以及设置在第三箱体内的第三定位组件和附加行程测试组件；所述第三定位组件包括处于检测工位上方的第三升降平台，以及驱动所述第三升降平台升降的第三升降气缸，以及设置在第三升降平台上的第三定位工装，第三升降平台连接在第三升降气缸的输出端上，且第三定位工装上接入信号电路；所述附加行程测试组件包括移动副，以及驱动所述移动副运动的伺服电机，以及设置在移动副上的第三顶杆，以及与所述第三顶杆相联动的第三位移传感器；所述移动副设置在直线轴承导轨上，伺服电机的输出端上连接有螺杆，螺杆的杆体与移动副相啮合，伺服电机驱动螺杆旋转带动移动副移动；

所述吸合电压测试箱包括第四箱体，以及设置在第四箱体内的第四定位组件；所述第四定位组件包括处于检测工位上方的第四升降平台，以及驱动所述第四升降平台升降的第四升降气缸，以及设置在第四升降平台上的第四定位工装，第四升降平台连接在第四升降气缸的输出端上，且第四定位工装上接入信号电路和吸附电路；所述释放电压测试箱包括第五箱体，以及设置在第五箱体内的第五定位组件；所述第五定位组件包括处于检测工位上方的第五升降平台，以及驱动所述第五升降平台升降的第五升降气缸，以及设置在第五升降平台上的第五定位工装，第五升降平台连接在第五升降气缸的输出端上，且第五定位工装上接入信号电路和吸附电路；

所述线圈电流平衡试验箱包括第六箱体，以及设置在第六箱体内的第六定位组件；所述第六定位组件包括处于检测工位上方的第六升降平台，以及驱动所述第六升降平台升降的第六升降气缸，以及设置在第六升降平台上的第六定位工装，第六升降平台连接在第六升降气缸的输出端上，且第六定位工装上接入检测电路；所述线圈电流平衡试验箱的检测工位下方设有顶杆气缸，顶杆气缸的输出端穿入检测工位内；

所述磨合试验箱包括第七箱体，以及设置在第七箱体内的第七定位组件；所述第七定位组件包括处于检测工位上方的第七升降平台，以及驱动所述第七升降平台升降的第七升降气缸，以及设置在第七升降平台上的第七定位工装，第七升降平台连接在第七升降气缸的输出端上，且第七定位工装上接入吸附电路和检测电路；所述测触点降压包括第八箱体，以及设置在第八箱体内的第八定位组件；所述第八定位组件包括处于检测工位上方的第八升降平台，以及驱动所述第八升降平台升降的第八升降气缸，以及设置在第八升降平台上的第八定位工装，第八升降平台连接在第八升降气缸的输出端上，且第八定位工装上接入吸附电路和检测电路；

所述耐压测试箱包括第九箱体，以及设置在第九箱体内的第九定位组件；所述第九定位组件包括处于检测工位上方的第九升降平台，以及驱动所述第九升降平台升降的第九升降气缸，以及设置在第九升降平台上的第九定位工装，第九升降平台连接在第九升降气缸的输出端上，且第九定位工装上接入检测电路；

所述自动喷码箱包括第十箱体，以及固定在第十箱体上的喷头，以及设置在检测工位上方的夹装移位工装；所述夹装移位工装包括横向移动副，以及设置横向移动副上的纵向移动副，以及设置在纵向移动副上的转动副，以及设置在转动副上的夹装组件；所述横向移动副连接在横向驱动缸的输出端上，横向驱动缸驱动横向移动副横向水平移动；所述纵向移动副设置在纵向驱动缸的输出端上，纵向驱动缸驱动纵向移动副纵向移动；所述转动副由旋转缸或伺服电机驱动实现旋转；所述夹装组件包括固定在转动副上的固定臂，以及活动设置在转动副上的活动臂，以及驱动活动臂移动的夹装气缸；活动臂与固定臂之间构成夹装工位，夹装气缸驱动活动臂相对固定臂移动，以此实现夹装工位的收拢或打开。