CN113773069B - 铁氧体材料及其制备方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种铁氧体材料及其制备方法和应用，涉及材料技术领域。本发明提供的铁氧体材料，主要由特定配比的三氧化二铁、氧化镍、三氧化二铋、氧化锌、二氧化锰、氧化铜、二氧化铈和三氧化二铟制备得到，其中，氧化铜和二氧化铈作为烧结助剂，降低了体系的烧结温度，使得晶粒尺寸分布均匀，在1280℃～1320℃的烧结温度下即可完成烧结致密化；将Bi元素与In元素掺杂进入镍铁氧体晶格中引起晶格畸变，提高镍铁氧体的饱和磁化强度和其抗弯强度。该铁氧体材料在‑55～85℃的温度范围内的饱和磁感应强度稳定，具有较好的温度稳定性，抗弯强度高，改善了铁氧体在使用过程中因压应力或热应力产生的开裂现象，能够用于微波器件中。

Description

铁氧体材料及其制备方法和应用
技术领域
本发明涉及材料技术领域，尤其是涉及一种铁氧体材料及其制备方法和应用。
背景技术
目前，随着5G技术的迅速发展，对于电子器件的小型化、轻量化以及多功能化的要求越来越高。在物联网、卫星通信、可穿戴设备、电子医疗设备等领域，对于微波器件的性能和可靠性提出了更高的要求，具有低介电损耗和低磁损耗的铁氧体在使用过程中有利于降低微波器件在工作中的损耗，但随着5G技术的发展，频率的提升使得器件在使用过程中的发热量也越来越高，对器件的可靠性要求也越来越高，铁氧体在使用的过程中在外力作用下以及热应力作用下易发生开裂的现象，从而导致器件整体失效。
铁氧体是目前5G环形器的关键组成部分，铁氧体的性能直接决定着环形器能否达到使用要求，目前所采用的铁氧体的介电常数普遍在17以下，为了满足器件小型化的要求，需要在保证铁氧体低损耗率的前提下提高其介电常数，从而减小器件尺寸，因此亟需开发出一种具有高强度的低损耗铁氧体材料，以满足其越来越严苛的使用环境。
有鉴于此，特提出本发明。
发明内容
本发明的第一目的在于提供一种铁氧体材料，该铁氧体材料损耗率低，介电常数高，抗弯强度高，以解决上述问题中的至少一种。
本发明的第二目的在于提供上述铁氧体材料的制备方法，该制备方法简单、成本低。
本发明的第三目的在于提供上述铁氧体材料在微波器件中的应用。
第一方面，本发明提供了一种铁氧体材料，主要由按质量份数计的如下组分制备得到：三氧化二铁48～54份、氧化镍19～25份、三氧化二铋8～13.6份、氧化锌3～9.7份、二氧化锰6～10份、氧化铜0.2～0.8份、二氧化铈0.1～0.3份和三氧化二铟0.1～0.5份。
作为进一步技术方案，主要由按质量份数计的如下组分制备得到：三氧化二铁51.9份、氧化镍23.5份、三氧化二铋13.6份、氧化锌4份、二氧化锰6份、氧化铜0.3份、二氧化铈0.3份和三氧化二铟0.4份。
第二方面，本发明提供了一种铁氧体材料的制备方法，包括如下步骤：
将配方量的三氧化二铁、氧化镍、三氧化二铋、氧化锌、二氧化锰、氧化铜、二氧化铈和三氧化二铟预烧，得到混合材料粉末；
将所述混合材料粉末与粘结剂和脱模剂混合造粒，得到造粒粉；
将所述造粒粉干压制成生坯，烧结后制备得到铁氧体材料。
作为进一步技术方案，将配方量的三氧化二铁、氧化镍、三氧化二铋、氧化锌、二氧化锰、氧化铜、二氧化铈和三氧化二铟依次进行粉碎、预烧和二次粉碎，制备得到所述混合材料粉末；
优选地，所述粉碎和二次粉碎包括球磨。
作为进一步技术方案，所述预烧的温度为900～1000℃；
优选地，所述预烧的升温速度为3.0～3.5℃/min；
优选地，所述预烧时间为3～5h。
作为进一步技术方案，所述混合材料粉末的平均粒径为100～1000nm，优选为500～900nm；
优选地，所述造粒粉的平均粒径为50～100μm。
作为进一步技术方案，所述混合材料粉末、粘结剂和脱模剂的质量比为100:(5～8):(2-5)。
作为进一步技术方案，所述粘结剂包括聚乙烯醇水溶液；
优选地，所述脱模剂包括硬脂酸钙水分散液。
作为进一步技术方案，所述干压的压强为50～100Mpa；
优选地，所述烧结温度为1280～1320℃；
优选地，所述烧结时间为4～6h。
第三方面，本发明提供了一种铁氧体材料在微波器件中的应用。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
本发明提供的铁氧体材料，主要由特定配比的三氧化二铁、氧化镍、三氧化二铋、氧化锌、二氧化锰、氧化铜、二氧化铈和三氧化二铟制备得到，其中，氧化铜和二氧化铈作为烧结助剂，通过液相烧结降低了体系的烧结温度，同时使得晶粒尺寸分布均匀，在1280℃～1320℃的烧结温度下完成烧结致密化；将Bi元素与In元素掺杂进入镍铁氧体晶格中引起晶格畸变，提高镍铁氧体的饱和磁化强度和抗弯强度。该铁氧体材料在-55～85℃的温度范围内的饱和磁感应强度稳定，介电常数高，居里温度为175～225℃，具有较好的温度稳定性，抗弯强度为350～420MPa，改善了铁氧体在使用过程中因压应力或热应力产生的开裂现象，能够应用于微波器件中。本发明提供的铁氧体材料的制备方法工艺简单，成本低廉，适合大规模工业生产。
具体实施方式
下面将结合实施方式和实施例对本发明的实施方案进行详细描述，但是本领域技术人员将会理解，下列实施方式和实施例仅用于说明本发明，而不应视为限制本发明的范围。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
第一方面，本发明提供了一种铁氧体材料，主要由按质量份数计的如下组分制备得到：三氧化二铁48～54份、氧化镍19～25份、三氧化二铋8～13.6份、氧化锌3～9.7份、二氧化锰6～10份、氧化铜0.2～0.8份、二氧化铈0.1～0.3份和三氧化二铟0.1～0.5份。
其中，三氧化二铁的质量份数例如可以为，但不限于48份、49份、50份、51份、52份、53份或54份；氧化镍的质量份数例如可以为，但不限于19份、20份、21份、22份、23份、24份或25份；三氧化二铋的质量份数例如可以为，但不限于8份、9份、10份、11份、12份、13份或13.6份；氧化锌的质量份数例如可以为，但不限于3份、4份、5份、6份、7份、8份、9份或9.7份；二氧化锰的质量份数例如可以为，但不限于6份、7份、8份、9份或10份；氧化铜的质量份数例如可以为，但不限于0.2份、0.3份、0.4份、0.5份、0.6份、0.7份或0.8份；二氧化铈的质量份数例如可以为，但不限于0.1份、0.2份或0.3份；三氧化二铟的质量份数例如可以为，但不限于0.1份、0.2份、0.3份、0.4份或0.5份。
本发明提供的铁氧体材料，主要由特定配比的三氧化二铁、氧化镍、三氧化二铋、氧化锌、二氧化锰、氧化铜、二氧化铈和三氧化二铟制备得到，其中，氧化铜和二氧化铈作为烧结助剂，通过液相烧结降低了体系的烧结温度，同时使得晶粒尺寸分布均匀，在1280℃～1320℃的烧结温度下完成烧结致密化；将Bi元素与In元素掺杂进入镍铁氧体晶格中引起晶格畸变，提高镍铁氧体的饱和磁化强度和抗弯强度。该铁氧体材料在-55～85℃的温度范围内的饱和磁感应强度稳定，介电常数高，居里温度为175～225℃，具有较好的温度稳定性，抗弯强度为350～420MPa，改善了铁氧体在使用过程中因压应力或热应力产生的开裂现象。
作为进一步技术方案，主要由按质量份数计的如下组分制备得到：三氧化二铁51.9份、氧化镍23.5份、三氧化二铋13.6份、氧化锌4份、二氧化锰6份、氧化铜0.3份、二氧化铈0.3份和三氧化二铟0.4份。
通过对各个原料配比的进一步优化和调整，提高铁氧体材料的性能，例如进一步提高介电常数，降低介电损耗等。
第二方面，本发明提供了一种铁氧体材料的制备方法，包括如下步骤：
将配方量的三氧化二铁、氧化镍、三氧化二铋、氧化锌、二氧化锰、氧化铜、二氧化铈和三氧化二铟预烧，得到混合材料粉末；将所述混合材料粉末与粘结剂和脱模剂混合造粒，得到造粒粉；将所述造粒粉干压制成生坯，烧结后制备得到铁氧体材料。
本发明提供的铁氧体材料的制备方法工艺简单，成本低廉，适合大规模工业生产。
作为进一步技术方案，将配方量的三氧化二铁、氧化镍、三氧化二铋、氧化锌、二氧化锰、氧化铜、二氧化铈和三氧化二铟依次进行粉碎、预烧和二次粉碎，制备得到所述混合材料粉末。
本发明中，预烧前先进行初步粉碎，有利于后续预烧的进行，预烧结束后，再进行二次粉碎，将原料粉碎至合适粒度。
优选地，所述粉碎和二次粉碎包括球磨，或者本领域技术人员所熟知的其他粉碎方式，优选采用球磨。
作为进一步技术方案，所述预烧的温度为900～1000℃，例如可以为，但不限于900℃、920℃、940℃、960℃、980℃或1000℃；
优选地，所述预烧的升温速度为3.0～3.5℃/min，例如可以为，但不限于3.0℃/min、3.1℃/min、3.2℃/min、3.3℃/min、3.4℃/min或3.5℃/min；
优选地，所述预烧时间为3～5h，例如可以为，但不限于3h、4h或5h。
本发明中，通过对预烧操作参数的进一步优化和调整，使初始原料反应生成目标化合物，并且可以去除原始粉末中的一定杂质，提高制备得到的铁氧体材料的性能。
作为进一步技术方案，所述混合材料粉末的平均粒径为100～1000nm，优选为500～900nm；
优选地，所述造粒粉的平均粒径为50～100μm。
在上述粒径范围下粉末可以得到较好的流动性以达到合适的生坯密度，使生坯颗粒间结合更紧密。
本发明中，粘结剂和脱模剂的用量需要在一定范围内，提高粘接剂含量，可以在一定程度上提高生坯强度，但含量过高不利于造粒，提高脱模剂含量可以在干压时达到更好的脱模性能。
作为进一步技术方案，所述混合材料粉末、粘结剂和脱模剂的质量比为100:(5～8):(2-5)，例如可以为，但不限于100:5:5、100:6:4、100:7:3或100:8:2。
在本发明中，通过对混合材料粉末、粘结剂和脱模剂质量配比的进一步优化和调整，提高铁氧体的性能。
作为进一步技术方案，所述粘结剂包括聚乙烯醇水溶液；
优选地，所述脱模剂包括硬脂酸钙水分散液。
作为进一步技术方案，所述干压的压强为50～100Mpa，例如可以为，但不限于50Mpa、60Mpa、70Mpa、80Mpa、90Mpa或100Mpa；
优选地，所述烧结温度为1280～1320℃，例如可以为，但不限于1280℃、1290℃、1300℃、1310℃或1320℃；
优选地，所述烧结时间为4～6h，例如可以为，但不限于4h、5h或6h。通过对烧结工艺的调节，以将铁氧体晶粒尺寸调控在适宜范围内，进而改善铁氧体性能。
在本发明中，通过对干压压强及烧结工艺的进一步优化和调整，提高制备得到铁氧体的性能。
第三方面，本发明提供了一种铁氧体材料在微波器件中的应用。
由于本发明提供的铁氧体材料在-55～85℃的温度范围内的饱和磁感应强度稳定，介电常数高，居里温度为175～225℃，具有较好的温度稳定性，抗弯强度为350～420MPa，改善了铁氧体在使用过程中因压应力或热应力产生的开裂现象，因此，能够应用于微波器件中。
下面通过具体的实施例进一步说明本发明，但是，应当理解为，这些实施例仅仅是用于更详细地说明之用，而不应理解为用于以任何形式限制本发明。
实施例1
一种铁氧体材料，组分：三氧化二铁48份、氧化镍21份、三氧化二铋10.7份、氧化锌9.7份、二氧化锰10份、氧化铜0.3份、二氧化铈0.1份、三氧化二铟0.2份。
其制备方法，包括以下步骤：
步骤1、按照上述所述铁氧体材料的组分称取反应物原料并混合均匀，倒入球磨罐中，加入锆球和去离子水进行球磨10小时后获得混合浆料，将所述混合浆料进行干燥处理后在900℃温度下预烧处理5小时，充分球磨混合，制得平均粒径为700nm的混合材料粉末；
步骤2、将所述混合材料粉末与粘结剂、脱模剂按照质量比100：8：2的比例混合后进行喷雾造粒，制得平均粒径为80μm的球形造粒粉末，所述粘结剂为聚乙烯醇水溶液，所述脱模剂为硬脂酸钙水分散液；
步骤3、将获得的所述造粒粉末置于预制的模具中，在100Mpa压强下干压成型制成生胚，将所述生胚在1300℃温度下烧结4.5小时，冷却后获得所述高强度低损耗铁氧体材料。
实施例2
一种铁氧体材料，组分：三氧化二铁48.8份、氧化镍21.8份、三氧化二铋13份、氧化锌7.2份、二氧化锰8份、氧化铜0.5份、二氧化铈0.2份、三氧化二铟0.5份。
其制备方法，包括以下步骤：
步骤1、按照上述所述铁氧体材料的组分称取反应物原料并混合均匀，倒入球磨罐中，加入锆球和去离子水进行球磨12小时后获得混合浆料，将所述混合浆料进行干燥处理后在920℃温度下预烧处理4.5小时，充分球磨混合，制得平均粒径为600nm的混合材料粉末；
步骤2、将所述混合材料粉末与粘结剂、脱模剂按照质量比100：7：5的比例混合后进行喷雾造粒，制得平均粒径为70μm的球形造粒粉末，所述粘结剂为聚乙烯醇水溶液，所述脱模剂为硬脂酸钙水分散液；
步骤3、将获得的所述造粒粉末置于预制的模具中，在90Mpa压强下干压成型制成生胚，将所述生胚在1320℃温度下烧结5小时，冷却后获得所述高强度低损耗铁氧体材料。
实施例3
一种铁氧体材料，组分：三氧化二铁49.6份、氧化镍19份、三氧化二铋13.2份、氧化锌9.7份、二氧化锰7份、氧化铜0.7份、二氧化铈0.3份、三氧化二铟0.4份。
其制备方法，包括以下步骤：
步骤1、按照上述所述铁氧体材料的组分称取反应物原料并混合均匀，倒入球磨罐中，加入锆球和去离子水进行球磨12小时后获得混合浆料，将所述混合浆料进行干燥处理后在950℃温度下预烧处理4小时，充分球磨混合，制得平均粒径为500nm的混合材料粉末；
步骤2、将所述混合材料粉末与粘结剂、脱模剂按照质量比100：6：3的比例混合后进行喷雾造粒，制得平均粒径为90μm的球形造粒粉末，所述粘结剂为聚乙烯醇水溶液，所述脱模剂为硬脂酸钙水分散液；
步骤3、将获得的所述造粒粉末置于预制的模具中，在70Mpa压强下干压成型制成生胚，将所述生胚在1310℃温度下烧结4.5小时，冷却后获得所述高强度低损耗铁氧体材料。
实施例4
一种铁氧体材料，组分：三氧化二铁49.3份、氧化镍24份、三氧化二铋11.4份、氧化锌6份、二氧化锰8份、氧化铜0.7份、二氧化铈0.1份、三氧化二铟0.5份。
其制备方法，包括以下步骤：
步骤1、按照上述所述铁氧体材料的组分称取反应物原料并混合均匀，倒入球磨罐中，加入锆球和去离子水进行球磨8小时后获得混合浆料，将所述混合浆料进行干燥处理后在930℃温度下预烧处理4.5小时，充分球磨混合，制得平均粒径为800nm的混合材料粉末；
步骤2、将所述混合材料粉末与粘结剂、脱模剂按照质量比100：8：4的比例混合后进行喷雾造粒，制得平均粒径为70μm的球形造粒粉末，所述粘结剂为聚乙烯醇水溶液，所述脱模剂为硬脂酸钙水分散液；
步骤3、将获得的所述造粒粉末置于预制的模具中，在80Mpa压强下干压成型制成生胚，将所述生胚在1290℃温度下烧结4小时，冷却后获得所述高强度低损耗铁氧体材料。
实施例5
一种铁氧体材料，组分：三氧化二铁49.6份、氧化镍25份、三氧化二铋13.3份、氧化锌5份、二氧化锰6份、氧化铜0.5份、二氧化铈0.1份、三氧化二铟0.5份。
其制备方法，包括以下步骤：
步骤1、按照上述所述铁氧体材料的组分称取反应物原料并混合均匀，倒入球磨罐中，加入锆球和去离子水进行球磨8小时后获得混合浆料，将所述混合浆料进行干燥处理后在980℃温度下预烧处理4小时，充分球磨混合，制得平均粒径为900nm的混合材料粉末；
步骤2、将所述混合材料粉末与粘结剂、脱模剂按照质量比100：7：2的比例混合后进行喷雾造粒，制得平均粒径为50μm的球形造粒粉末，所述粘结剂为聚乙烯醇水溶液，所述脱模剂为硬脂酸钙水分散液；
步骤3、将获得的所述造粒粉末置于预制的模具中，在60Mpa压强下干压成型制成生胚，将所述生胚在1280℃温度下烧结5小时，冷却后获得所述高强度低损耗铁氧体材料。
实施例6
一种铁氧体材料，组分：三氧化二铁50.7份、氧化镍24.8份、三氧化二铋12.5份、氧化锌5份、二氧化锰6份、氧化铜0.4份、二氧化铈0.2份、三氧化二铟0.4份。
其制备方法，包括以下步骤：
步骤1、按照上述所述铁氧体材料的组分称取反应物原料并混合均匀，倒入球磨罐中，加入锆球和去离子水进行球磨9小时后获得混合浆料，将所述混合浆料进行干燥处理后在960℃温度下预烧处理3.5小时，充分球磨混合，制得平均粒径为600nm的混合材料粉末；
步骤2、将所述混合材料粉末与粘结剂、脱模剂按照质量比100：6：4的比例混合后进行喷雾造粒，制得平均粒径为60μm的球形造粒粉末，所述粘结剂为聚乙烯醇水溶液，所述脱模剂为硬脂酸钙水分散液；
步骤3、将获得的所述造粒粉末置于预制的模具中，在50Mpa压强下干压成型制成生胚，将所述生胚在1280℃温度下烧结6小时，冷却后获得所述高强度低损耗铁氧体材料。
实施例7
一种铁氧体材料，组分：三氧化二铁51.9份、氧化镍23.5份、三氧化二铋13.6份、氧化锌4份、二氧化锰6份、氧化铜0.3份、二氧化铈0.3份、三氧化二铟0.4份。
其制备方法，包括以下步骤：
步骤1、按照上述所述铁氧体材料的组分称取反应物原料并混合均匀，倒入球磨罐中，加入锆球和去离子水进行球磨10小时后获得混合浆料，将所述混合浆料进行干燥处理后在980℃温度下预烧处理3.5小时，充分球磨混合，制得平均粒径为700nm的混合材料粉末；
步骤2、将所述混合材料粉末与粘结剂、脱模剂按照质量比100：5：2的比例混合后进行喷雾造粒，制得平均粒径为90μm的球形造粒粉末，所述粘结剂为聚乙烯醇水溶液，所述脱模剂为硬脂酸钙水分散液；
步骤3、将获得的所述造粒粉末置于预制的模具中，在70Mpa压强下干压成型制成生胚，将所述生胚在1300℃温度下烧结6小时，冷却后获得所述高强度低损耗铁氧体材料。
实施例8
一种铁氧体材料，组分：三氧化二铁52.7份、氧化镍22.4份、三氧化二铋8份、氧化锌7份、二氧化锰9份、氧化铜0.5份、二氧化铈0.3份、三氧化二铟0.1份。
其制备方法，包括以下步骤：
步骤1、按照上述所述铁氧体材料的组分称取反应物原料并混合均匀，倒入球磨罐中，加入锆球和去离子水进行球磨12小时后获得混合浆料，将所述混合浆料进行干燥处理后在1000℃温度下预烧处理3小时，充分球磨混合，制得平均粒径为500nm的混合材料粉末；
步骤2、将所述混合材料粉末与粘结剂、脱模剂按照质量比100：7：4的比例混合后进行喷雾造粒，制得平均粒径为100μm的球形造粒粉末，所述粘结剂为聚乙烯醇水溶液，所述脱模剂为硬脂酸钙水分散液；
步骤3、将获得的所述造粒粉末置于预制的模具中，在90Mpa压强下干压成型制成生胚，将所述生胚在1320℃温度下烧结4.5小时，冷却后获得所述高强度低损耗铁氧体材料。
实施例9
一种铁氧体材料，组分：三氧化二铁53.3份、氧化镍23.5份、三氧化二铋9.7份、氧化锌4份、二氧化锰9份、氧化铜0.2份、二氧化铈0.2份、三氧化二铟0.1份。
其制备方法，包括以下步骤：
步骤1、按照上述所述铁氧体材料的组分称取反应物原料并混合均匀，倒入球磨罐中，加入锆球和去离子水进行球磨11小时后获得混合浆料，将所述混合浆料进行干燥处理后在940℃温度下预烧处理3.5小时，充分球磨混合，制得平均粒径为600nm的混合材料粉末；
步骤2、将所述混合材料粉末与粘结剂、脱模剂按照质量比100：7：5的比例混合后进行喷雾造粒，制得平均粒径为80μm的球形造粒粉末，所述粘结剂为聚乙烯醇水溶液，所述脱模剂为硬脂酸钙水分散液；
步骤3、将获得的所述造粒粉末置于预制的模具中，在80Mpa压强下干压成型制成生胚，将所述生胚在1310℃温度下烧结4.5小时，冷却后获得所述高强度低损耗铁氧体材料。
实施例10
一种铁氧体材料，组分：三氧化二铁54份、氧化镍24份、三氧化二铋10份、氧化锌3份、二氧化锰8份、氧化铜0.6份、二氧化铈0.2份、三氧化二铟0.2份。
其制备方法，包括以下步骤：
步骤1、按照上述所述铁氧体材料的组分称取反应物原料并混合均匀，倒入球磨罐中，加入锆球和去离子水进行球磨10小时后获得混合浆料，将所述混合浆料进行干燥处理后在970℃温度下预烧处理4小时，充分球磨混合，制得平均粒径为600nm的混合材料粉末；
步骤2、将所述混合材料粉末与粘结剂、脱模剂按照质量比100：6：3的比例混合后进行喷雾造粒，制得平均粒径为90μm的球形造粒粉末，所述粘结剂为聚乙烯醇水溶液，所述脱模剂为硬脂酸钙水分散液；
步骤3、将获得的所述造粒粉末置于预制的模具中，在100Mpa压强下干压成型制成生胚，将所述生胚在1300℃温度下烧结4小时，冷却后获得所述高强度低损耗铁氧体材料。
试验例1
将实施例1-10提供的铁氧体材料的性能进行检测，结果如表1所示。
表1实施例1-10提供的铁氧体材料的性能
Figure BDA0003257590510000131
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (11)

1.一种铁氧体材料，其特征在于，由按质量份数计的如下组分制备得到：三氧化二铁48~54份、氧化镍19~25份、三氧化二铋8~13.6份、氧化锌3~9.7份、二氧化锰6~10份、氧化铜0.2~0.8份、二氧化铈0.1~0.3份和三氧化二铟0.1~0.5份。
2.根据权利要求1所述的铁氧体材料，其特征在于，由按质量份数计的如下组分制备得到：三氧化二铁51.9份、氧化镍23.5份、三氧化二铋13.6份、氧化锌4份、二氧化锰6份、氧化铜0.3份、二氧化铈0.3份和三氧化二铟0.4份。
3.权利要求1或2所述的铁氧体材料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
将配方量的三氧化二铁、氧化镍、三氧化二铋、氧化锌、二氧化锰、氧化铜、二氧化铈和三氧化二铟预烧，得到混合材料粉末；
将所述混合材料粉末与粘结剂和脱模剂混合造粒，得到造粒粉；
将所述造粒粉干压制成生坯，烧结后制备得到铁氧体材料。
4.根据权利要求3所述的铁氧体材料的制备方法，其特征在于，将配方量的三氧化二铁、氧化镍、三氧化二铋、氧化锌、二氧化锰、氧化铜、二氧化铈和三氧化二铟依次进行粉碎、预烧和二次粉碎，制备得到所述混合材料粉末；
所述粉碎和二次粉碎包括球磨。
5.根据权利要求3所述的铁氧体材料的制备方法，其特征在于，所述预烧的温度为900~1000℃；
所述预烧的升温速度为3.0~3.5℃/min；
所述预烧时间为3~5h。
6.根据权利要求3所述的铁氧体材料的制备方法，其特征在于，所述混合材料粉末的平均粒径为100~1000nm；
所述造粒粉的平均粒径为50~100μm。
7.根据权利要求6所述的铁氧体材料的制备方法，其特征在于，所述混合材料粉末的平均粒径为500~900nm。
8.根据权利要求3所述的铁氧体材料的制备方法，其特征在于，所述混合材料粉末、粘结剂和脱模剂的质量比为100:(5~8):(2-5)。
9.根据权利要求3所述的铁氧体材料的制备方法，其特征在于，所述粘结剂包括聚乙烯醇水溶液；
所述脱模剂包括硬脂酸钙水分散液。
10.根据权利要求3所述的铁氧体材料的制备方法，其特征在于，所述干压的压强为50~100Mpa；
所述烧结温度为1280~1320℃；
所述烧结时间为4~6h。
11.权利要求1或2所述的铁氧体材料，或采用权利要求3-10任一项所述的制备方法制备得到的铁氧体材料在微波器件中的应用。
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