CN113752471A - 气体辅助注塑成型方法及系统、壳体 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种气体辅助注塑成型方法，包括步骤：向模具的型腔内进行树脂的欠料注射，模具注塑饱满后，保压2﹣4秒，以在型腔内形成注塑本体及连接于注塑本体的辅助部；打开进气口，惰性气体通过进气口及气针注入模具的型腔中的辅助部内，注入的惰性气体压力大于注塑储料压力，惰性气体推动辅助部的流体流动而形成中空状态，以使靠近辅助部处的注塑储料贴合于型腔的内表面，并保压5﹣8秒，能防止型腔内的注塑制品出现缩水凹陷、翘曲或熔接痕等问题；冷却模具，打开模具，取出注塑制品；切割注塑制品上的辅助部，形成成品。本发明还提供一种采用气体辅助注塑成型方法的气体辅助注塑成型系统，以及通过气体辅助注塑成型系统制成的壳体。

Description

气体辅助注塑成型方法及系统、壳体

技术领域

本发明涉及电子产品的注塑技术领域，尤其涉及一种气体辅助注塑成型方法、采用所述气体辅助注塑成型方法的气体辅助注塑成型系统，以及通过气体辅助注塑成型系统制成的壳体。

背景技术

手机、平板电脑或智能手表等电子产品均包括外壳，现有的外壳一般采用模内注塑成型方法制成。电子产品为通讯的需要会在外壳上开设有天线缝，然而，现有外壳设有天线缝位置的塑胶厚度较厚，采用现有的模内注塑成型方法生产出的外壳在所述天线缝位置容易出现缩水凹陷问题，在对所述外壳进行不导电镀层处理后，在所述缩水凹陷处表面会产生明显的光影不顺，从而影响外壳的外观。

发明内容

本发明的目的在于提供一种防止外壳在天线缝位置出现缩水凹陷等问题的气体辅助注塑成型方法、采用所述气体辅助注塑成型方法的气体辅助注塑成型系统，以及通过气体辅助注塑成型系统制成的壳体。

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种气体辅助注塑成型方法，包括以下步骤：

向模具的型腔内进行树脂的欠料注射，模具注塑饱满后，保压2﹣4秒，以在所述型腔内形成注塑本体及连接于所述注塑本体的辅助部；

打开进气口，惰性气体通过所述进气口及气针注入所述模具的型腔中的辅助部内，注入的惰性气体压力大于注塑储料压力，惰性气体推动所述辅助部的流体流动而形成中空状态，以使靠近所述辅助部处的注塑储料贴合于所述型腔的内表面，并保压5﹣8秒；

冷却模具，打开模具，取出注塑制品；

切割所述注塑制品上的辅助部。

本发明提供的气体辅助注塑成型方法，通过在容易形成缩水凹陷处设置辅助部，以便于插入气针，在向模具的型腔注塑饱满后，在对应天线缝的位置形成辅助部，所述气针插入所述辅助部内；打开进气口后，通过气针向辅助部注入惰性气体，惰性气体推动辅助部的熔体流动而形成中空状态，使靠近所述辅助部处的注塑储料紧紧地贴合于模具的型腔的内表面，并保压一段时间，降低熔体内应力，能防止所述型腔内的注塑制品出现缩水凹陷、翘曲或熔接痕等问题，在制造出的成品表面进行不导电镀层处理后，表面光影顺畅，提高成品的外观品质。

本发明还提供一种气体辅助注塑成型系统，采用气体辅助注塑成型方法，所述气体辅助注塑成型系统包括模具及气辅装置，所述模具包括模具主体及气针，所述模具主体设有型腔及通气通道，所述型腔包括主腔及连通所述主腔的辅助腔，在所述模具注塑饱满后，所述主腔中的树脂形成注塑主体，所述辅助腔中的树脂形成所述辅助部，所述气针的一端连通所述通气通道，所述气针的另一端插入所述辅助腔，所述气辅装置通过所述通气通道及所述气针向所述辅助部内注入惰性气体。

本发明提供的气体辅助注塑成型系统的气辅装置在模具注塑饱满后向所述辅助部内注入惰性气体，从而使靠近所述辅助腔的主腔内的树脂紧贴所述主腔的内表面，从而能消除注塑制品靠近所述辅助部处的表面存在的凹痕、流痕、波纹等不良缺陷，提高了注塑制品表面的光泽度和光洁度，使得注塑制品的外观更加完美。

本发明还提供一种壳体，采用气体辅助注塑成型系统制造出，所述壳体是手机中框，所述手机中框包括支撑框及覆盖所述支撑框周围边缘的注塑主体，所述支撑框的边缘设有天线缝，所述支撑框放置于所述气体辅助注塑成型系统的模具内后，所述支撑框的天线缝连通所述模具的辅助腔，通过所述气体辅助注塑成型系统在所述支撑框的周围形成注塑主体和辅助部，所述辅助部对应的所述天线缝，切割所述辅助部后以得到所述手机中框。

本发明提供的壳体通过所述气体辅助注塑成型系统制成，在模具的型腔内注塑后向辅助部中注入氮气，以达到在注塑主体靠近天线缝处形成中空状态，以抵推注塑主体靠近天线缝处的树脂紧贴型腔的内表面，并保压一段时间，可以降低成注塑主体的收缩和变形率，从而有效地降低型腔内的注塑主体出现缩水凹陷、翘曲或熔接痕等问题，提了壳体的外观品质。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的其中一实施例提供的气体辅助注塑成型方法的流程图；

图2是本发明的其中一实施例提供的气体辅助注塑成型系统的方框结构示意图；

图3是图2中的部分模具及注塑制品的立体结构示意图；

图4是图3中的模具与注塑制品的立体结构分解示意图；

图5是图4中的V部分的放大图；

图6是图3中的模具及注塑制品的另一视角的结构示意图；

图7是图6中的注塑制品的立体分解示意图；

图8是图7中的气针的立体结构示意图；

图9至图10是本发明的气体辅助注塑成型系统制造壳体的过程示意图；

图11是本发明的另一实施例提供的气体辅助注塑成型系统的方框结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。如果无特殊说明，本发明的实施例中所采用的原料均为本领域常用的原料，实施例中所采用的方法，均为本领域的常规方法。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或者暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件时，该元件可以直接地连接在另一个元件上，也可以通过一个或者多个连接元件间接地连接在另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接地连接到另一个元件上，或者通过一个或者多个连接元件连接到另一元件上。

请参阅图1，图1是本发明的其中一实施例的气体辅助注塑成型方法的流程图。本发明的其中一实施例中，气体辅助注塑成型方法，包括以下步骤：

S1：向模具的型腔内进行树脂的欠料注射，在所述模具注塑饱满后，保压2-4秒，以在所述型腔内形成注塑本体及连接于所述注塑本体的辅助部；

S2：打开进气口，惰性气体通过所述进气口及气针注入所述模具的型腔中的辅助部内，注入的惰性气体压力大于注塑储料压力，惰性气体推动所述辅助部的流体流动而形成中空状态，以使靠近所述辅助部处的注塑储料贴合于所述型腔的内表面，并保压5﹣8秒；

S3：冷却模具，打开模具，取出注塑制品；

S4：切割所述注塑制品上的辅助部。

目前现有的电子产品的外壳如手机的中框一般采用模内注塑成型方法制成，然而现有的模内注塑成型方法产生的中框在天线缝位置容易形成缩水凹陷，影响外壳的外观。通过在容易形成缩水凹陷处设置辅助部，以便于插入气针，即在向模具的型腔注塑饱满后，在对应天线缝的位置形成辅助部，所述气针插入所述辅助部内；打开进气口后，通过气针向辅助部注入惰性气体，惰性气体推动辅助部的熔体流动而形成中空状态，使靠近所述辅助部处的注塑储料紧紧地贴合于模具的型腔的内表面，并保压一段时间，降低熔体内应力，能防止所述型腔内的注塑制品出现缩水凹陷、翘曲或熔接痕等问题，从而提高注塑制品的外观品质。

在步骤S1中的保压时间优选为3秒。

在模具注塑饱满后先保压一段时间，合适的保压时间可以降低注塑制品的内应力。随着步骤S1中的保压时间的增加，熔体温度越来越低，冷却层厚度增加，从而增加气体横向充填阻力，气体阻力最小原则沿气道中央纵向延伸，气指效应越来越小。在气辅注射成型技术中，注塑饱满后保压的时间又不能过长，否则注塑制品气道内熔体固化后，气体将很难注入，从而达不到气辅成型应有的效果，且长时间保压反而会增加了注塑制品内应力。熔体在保压过程中靠近所述辅助部的注塑制品冷却收缩凹陷所产生熔隙，可以由后续注入的惰性气体推动熔体流动来填充。

优选地，在模具注塑时，树脂熔体温度为285℃﹣250℃，模具温度为80℃﹣110℃。

熔体温度和模具温度对气辅成型中气指缺陷的产生具有一定的影响，具体地，熔体温度太高，熔体黏度降低，气体容易克服熔体阻力进入薄壁区域，产生气指；熔体温度太低，熔体的流动性降低，气体比较难注入熔体中。模具温度太高，模具的型腔中的熔体黏度降低，气体容易克服熔体阻力进入薄壁区域，从而容易产生气指现象；而模具温度太低，熔体注入模具后温度快速降低，惰性气体很难进入熔体中。

所述气针插入辅助部内，直接对辅助部注入惰性气体。由于进气口通过气针向辅助部注入惰性气体，推动辅助部及靠近所述辅助部的熔体向型腔的内表面运动，能有效降低型腔内的注塑制品出现缩水凹陷、翘曲或熔接痕等问题。

优选地，注入的惰性气体压力为20MPa﹣35MPa，温度为20℃﹣30℃，注气时间小于或等于1秒。

注入的惰性气体压力需要高于熔体压力，这样气体才能推动熔体流动，且气体压力要大于注塑储料压力，气体才能推动模具中的辅助部及靠近所述辅助部的部分熔体运动，以在熔体中形成中空状态，推动熔体流动来填充出现缩水凹陷。

注入的惰性气体温度为20℃﹣30℃，气体温度越低，气道与周边的熔体冷却速度加快，气道周边形成冷却层，抑制气体向深度方向扩散，从而能起到降低气指缺陷的作用。

优选地，所述的惰性气体为氮气、二氧化碳，或者氮气和二氧化碳的混合物。本实施例中，所述惰性气体为氮气。

模具在充入气体保压冷却，模具冷却后开模及脱模，取出注塑制品即可。

优选地，模具在通入气体保压后，置于液氮中快速冷却，所述模具的快速冷却可以降低产品出模后残余内应力，减轻翘曲变形，提高产品强度。

通过本发明气体辅助注塑成型方法制造出的产品能消除了注塑制件靠近辅助部处的表面存在的凹痕、流痕、波纹等不良缺陷，提高了注塑制件表面的光泽度和光洁度，使得注塑制件品质更加完美。

请参阅图2-8，图2是本发明的其中一实施例提供的气体辅助注塑成型系统100的方框结构示意图；图3是图2中的部分模具20及注塑制品70的立体结构示意图；图4是图3中的模具20与注塑制品70的立体结构分解示意图；图5是图4中的V部分的放大图；图6是图3中的模具20及注塑制品70的另一视角的结构示意图；图7是图6中的注塑制品70及气针24的立体分解示意图；

图8是图7中的气针24的立体结构示意图。本发明还提供一种气体辅助注塑成型系统100，采用上述气体辅助注塑成型方法制造注塑制品70，所述气体辅助注塑成型系统100包括模具20及气辅装置50，所述模具20包括模具主体21及气针24，所述模具主体21设有型腔23及通气通道25，所述型腔23具有主腔231及连通所述主腔231的辅助腔233；所述注塑制品70包括注塑主体72及连接于所述注塑主体72的辅助腔74，在所述模具20注塑饱满后，所述主腔231中的树脂形成注塑主体72，所述辅助腔233中的树脂形成所述辅助部74，所述气针24的一端连通所述通气通道25，所述气针24的另一端插入所述辅助腔233，所述气辅装置50通过通气通道25及气针向辅助部74内注入惰性气体。

本发明的气体辅助注塑成型系统100的气辅装置50在模具20注塑饱满后向辅助部74内注入惰性气体，从而使靠近辅助腔233的主腔231内的树脂紧贴所述主腔231的内表面，从而能消除注塑制件靠近辅助部处的表面存在的凹痕、流痕、波纹等不良缺陷，提高了注塑制件表面的光泽度和光洁度，使得注塑制件品质更加完美。

请一并参阅图2及图5所示，所述辅助腔233的数量可以为多个，所述气针24的数量可以为多个，若干气针24与若干辅助腔233一一对应；每一个所述辅助腔233连通所述主腔231，多个所述气针24分别插入多个所述辅助腔233内。即若注塑制品在采用现有技术中的模内注塑成型方法制成后，有若干处容易出现缩水凹陷问题时，可以在本发明的模具20中对应这些出现缩水凹陷处对应设有若干辅助腔233，从而在采用气体辅助注塑成型系统100生产注塑制品70时，每一气针24给对应的辅助腔233注入惰性气体，以使所述辅助腔233内的辅助部72的流体及靠近所述辅助腔233的注塑主体72的流体移动，使得注塑主体72的树脂紧贴所述主腔231的内表面，以消除缩水凹陷问题。

本实施例中，模具20设有两个辅助腔233，两个气针24分别插入两个辅助腔233内。

如图2及图5所示，所述通气通道25包括连通所述气针24的第一气口251、穿通所述模具主体21的外壁的第二气口253，以及连接于第一气口251与第二气口253之间的通道255，所述气辅装置50通过所述第二气口253向所述通气通道25注入惰性气体；具体地，气辅装置50的惰性气体穿过第二气口253、通道255、第一气口251及气针251进入辅助腔233内。本实施例中，模具主体21开设有两个通气通道25，每一通气通道25的第一气口251密封地连接于气针24，通气通道25的第二气口253穿通模具主体21的外壁。优选地，每一第二气口253内设有密封接头254，气辅装置50的出气管密封地插接于密封接头254。

在一些实施例中，根据模具21中气针24的数量，可以在模具主体21上设有对应数量的通气通道25，具体地，如模具20中的气针24数量为1个，则模具主体21中设有一个通气通道25，所述通气通道25的第一气口251密封地连接气针24，所述通气通道25的第二气口253穿通模具主体21以连接至气辅装置50；若模具21中的气针24数量为多个，所述模具主体21设有多个所述通气通道25，多个所述气针24分别连通多个所述通气通道25，每一通气通道25的第一气口251密封连接对应的气针24，所述通气通道25的第二气口253穿通模具主体21以连接至气辅装置50。

在一些实施例中，模具主体21中的多个通气通道25共用一个进气口，具体地，多个通气通道25包括多个第一气口251、一个第二气口253，以及连接于多个第一气口251与第二气口253之间的多个通道255，多个第一气口251分别密封地连接于多个气针24，多个通道255远离第一气口251的一端汇聚至第二气口253，所述第二气口253穿通模具主体21的外壁以连接至气辅装置50。

如图5、及图7-图8所示，气针24包括定位部241、设于所述定位部241一端的连接部243，以及设于所述定位部241另一端的插入部245，所述定位部241用于定位在所述模具主体21，所述连接部243用于连接于所述通气通道25，所述插入部245用于插入所述辅助腔233。具体地，气针24为中空的管体，连接部243及插入部245分别位于所述管体相对的两端，定位部241位于所述管体的中部；所述连接部243密封地插接于通气通道25的第一气口251，插入部245插入辅助腔233中。优选地，连接部243的外径小于插入部245的外径，定位部241的外周面上设有定位螺纹，以使所述气针24更牢固地定位于模具主体21。

请结合图3-图7，本实施例中的注塑制品70为手机中框，所述手机中框还包括支撑框71，注塑主体72覆盖于支撑框71的边缘，辅助部74连接于注塑主体72。具体地，支撑框71可以由铝合金或钢合金等金属材料制成，支撑框71的边缘设有天线缝712，本实施例中，支撑框71的一端设有相互间隔的两个天线缝712。将支撑框71放置于模具20的主腔231后，支撑框71位于主腔231中，且两个天线缝712分别连通模具20的两个辅助腔233，通过所述气体辅助注塑成型系统100在主腔231中注入树脂以在所述支撑框71的周围形成注塑主体72，以及在辅助腔233中注入树脂以形成连接于注塑主体72的辅助部74，所述辅助部74对应的所述天线缝712，气体辅助注塑成型完成后切割所述辅助部74后以形成所述手机中框。由于在向模具20的型腔23注塑饱满后，气辅装置50通过气针24向辅助部74注入惰性气体以推动辅助部74的熔体流动而形成中空状态，使靠近所述辅助部74处的注塑储料紧紧地贴合于型腔23的内表面，并保压一段时间，降低熔体内应力，能防止注塑主体72在天线缝712处出现缩水凹陷、翘曲或熔接痕等问题。

如图2所示，在本实施列中，气辅装置50包括低压氮气储存器52、EDC增压机54、高压氮气储存器56及气辅主控制器57，所述低压氮气储存器52内的低压氮气通过电控阀进入所述EDC增压机54，所述EDC增压机54将高压氮气经过过滤器进入所述高压氮气储存器56，所述气辅主控制器57用于控制注入所述通气通道25的惰性气体的压力、时间及充气量。具体地，低压氮气储存器52内的最高气压为10bar，低压氮气储存器52内的低压氮气经由电控阀门和过过滤器进入EDC增压机54，进入EDC增压机54后的氮气被增压至300bar；增压后的高压氮气经过过滤器进入高压氮气储存器56内，高压氮气储存器56内的高压氮气直接进入气辅主控制器57，所述气辅主控制器57控制注入至所述通气通道25的惰性气体的压力、时间及充气量。其中，EDC增压机54就是发动机驱动的压缩机，通过压缩空气来增加进气量。它是利用发动机排出的废气惯性冲力来推动涡轮室内的涡轮，涡轮又带动同轴的叶轮，叶轮压送由空气滤清器管道送来的空气，使之增压进入气缸。

请一并参阅图1-图6及图9-图10，图9至图10是本发明的气体辅助注塑成型系统100制造壳体的过程示意图。具体说明本发明的气体辅助注塑成型系统100制成壳体的过程:

提供气体辅助注塑成型系统100：提供模具20及气辅装置50，使气辅装置50的出气管经过滤器连接于通气通道25的第二气口253，且气辅主控制器57通过导线电连接于模具20以便于气辅主控制器57控制注入通气通道25的惰性气体的压力、时间及充气量。

注塑过程：将支撑框71放入模具20的内腔23中，合模后向模具20注塑，即以定量树脂充填入主腔231及辅助腔233内，并在模具20的型腔23内注塑饱满后，保压2-4秒，从而在主腔231中形成注塑主体72及在辅助腔233中形成辅助部74。此时，注塑主体72围绕于支撑框71的周围，辅助部74连接于注塑主体72，气针24的插入部245插入辅助部74内。所述定量树脂要通过多次试验得出，以保证在充氮期间，氮气体不会把注塑主体72表面冲破及能有一理想的充氮体积。

充气过程：将气辅装置50的高压氮气储存器56内的高压氮气通过气辅主控制器57的控制经过滤器、通气通道25及气针24向辅助部74内注入氮气，所述注入氮气的压力需大于型腔23内注塑压力，以达到在产品形成中空状态；即在辅助部74与注塑主体72的相交处形成中空状态，以抵推注塑主体72紧贴主腔231的内表面。

气体保压过程：当辅助部74及注塑主体72内部被氮气充填后，氮气作用于注塑制品70中空部分的压力保持5-8秒，能防止所述型腔内的注塑制品出现缩水凹陷、翘曲或熔接痕等问题。

脱模过程：模具20在充入氮气保压冷却，冷却后模具20内的气体压力降至大气压力，开模及脱模，取出注塑制品70。此时，注塑制品70上具有辅助部74。通过数控车床切割去除连接于注塑主体72的辅助部74，以得到壳体成品。

通过气体辅助注塑成型系统100制成的壳体由于在靠近天线缝通过插入辅助部74中的气针24，在模具20的型腔23内注塑后向辅助部74中注入氮气，以达到在注塑主体72靠近天线缝处形成中空状态，以抵推注塑主体72靠近天线缝处的树脂紧贴型腔23的内表面，并保压一段时间，可以降低成注塑主体72的收缩和变形率，从而有效地降低型腔23内的注塑主体72出现缩水凹陷、翘曲或熔接痕等问题，从而提升了壳体的外观品质。

另外，气体辅助注塑成型系统100在制成壳体的过程中，在靠近天线缝处的辅助部74内插入气针24，在模具20的型腔23内注塑后向辅助部74中注入氮气，以达到在注塑主体72靠近天线缝处形成中空状态，以抵推注塑主体72靠近天线缝处的树脂紧贴型腔23的内表面；因此，壳体的天线缝的宽度相较于现有技术中的天线缝可以增大，有足够的净空，从而可以把天线条设计得宽一些；增大了净空从而打破天线缝位置结构设计局限，可以设计足够的净空，有利于天线信号调试。

以下实施例中，采用的树脂为重量比为80％的聚酰胺和20％的玻璃纤维混合物。

第一实施例：

将熔融的所述混合物通过浇口注入模具20的型腔23中，熔体温度为285℃，模具20温度为80℃，模具20注塑饱满后，保压3s。关闭浇口，气辅装置50的气辅主控制器57控制高压氮气通过气针24注入辅助腔233熔体内，调整气针24中氮气压力为20MPa，气针24中氮气的温度为25℃，注气时间为1s，氮气推动流体流动，在模具20中的树脂熔体形成中空状态，保压5s，然后将模具冷却，打开模具，取出注塑制品。

第二实施例：

将熔融的所述混合物通过浇口注入模具20的型腔23中，熔体温度为285℃，模具20温度为80℃，模具20注塑饱满后，保压3s。关闭浇口，气辅装置50的气辅主控制器57控制高压氮气通过气针24注入辅助腔233熔体内，调整气针24中氮气压力为25MPa，气针24中氮气的温度为23℃，注气时间为1s，氮气推动流体流动，在模具20中的树脂熔体形成中空状态，保压6s，然后将模具冷却，打开模具，取出注塑制品。

第三实施例：

将熔融的所述混合物通过浇口注入模具20的型腔23中，熔体温度为300℃，模具20温度为100℃，模具20注塑饱满后，保压2s。关闭浇口，气辅装置50的气辅主控制器57控制高压氮气通过气针24注入辅助腔233熔体内，调整气针24中氮气压力为20MPa，气针24中氮气的温度为25℃，注气时间为1s，氮气推动流体流动，在模具20中的树脂熔体形成中空状态，保压5s，然后将模具冷却，打开模具，取出注塑制品。

第四实施例：

将熔融的所述混合物通过浇口注入模具20的型腔23中，熔体温度为285℃，模具20温度为80℃，模具20注塑饱满后，保压3s。关闭浇口，气辅装置50的气辅主控制器57控制高压氮气通过气针24注入辅助腔233熔体内，调整气针24中氮气压力为30MPa，气针24中氮气的温度为22℃，注气时间为1s，氮气推动流体流动，在模具20中的树脂熔体形成中空状态，保压5s，然后将模具冷却，打开模具，取出注塑制品。

第五实施例：

将熔融的所述混合物通过浇口注入模具20的型腔23中，熔体温度为300℃，模具20温度为90℃，模具20注塑饱满后，保压3s。关闭浇口，气辅装置50的气辅主控制器57控制高压氮气通过气针24注入辅助腔233熔体内，调整气针24中氮气压力为28MPa，气针24中氮气的温度为26℃，注气时间为1s，氮气推动流体流动，在模具20中的树脂熔体形成中空状态，保压7s，然后将模具冷却，打开模具，取出注塑制品。

第六实施例：

将熔融的所述混合物通过浇口注入模具20的型腔23中，熔体温度为310℃，模具20温度为110℃，模具20注塑饱满后，保压3s。关闭浇口，气辅装置50的气辅主控制器57控制高压氮气通过气针24注入辅助腔233熔体内，调整气针24中氮气压力为21MPa，气针24中氮气的温度为28℃，注气时间为1s，氮气推动流体流动，在模具20中的树脂熔体形成中空状态，保压8s，然后将模具冷却，打开模具，取出注塑制品。

本发明要求保护的技术范围中点值未穷尽之处以及在实施例技术方案中对单个或者多个技术特征的同等替换所形成的新的技术方案，同样都在本发明要求保护的范围内；同时本发明方案所有列举或者未列举的实施例中，在同一实施例中的各个参数仅仅表示其技术方案的一个实例。

请参阅图11，图11是本发明的另一实施例提供的气体辅助注塑成型系统100a的方框结构示意图。所述另一实施例提供的气体辅助注塑成型系统100a的结构与上述其中一实施例提供的气体辅助注塑成型系统100的结构相似，不同之处在于：气体辅助注塑成型系统100a的气辅装置50a与气体辅助注塑成型系统100的气辅装置50不同；具体地，气辅装置50a在气辅装置50的基础上增加氮气生产机58及空气压缩机59，氮气生产机58用于将空气中的氮气提取出，空气压缩机59用于将提取出的氮气压缩后进入低压氮气储存器52。气辅装置50a的具体工作过程：连接空气至氮气生产机58后，所述氮气生产机58产生出纯度为98％以上的氮气；从氮气生产机58制造出的氮气经空气压缩机59压缩后进入低压氮气储存器52，低压氮气储存器52内的最高气压为10bar，低压氮气储存器52内的低压氮气经由电控阀门和过过滤器进入EDC增压机54，进入EDC增压机54后的氮气被增压至300bar；增压后的高压氮气经过过滤器进入高压氮气储存器56内，高压氮气储存器56内的高压氮气直接进入气辅主控制器57，所述气辅主控制器57控制注入至所述通气通道25的惰性气体的压力、时间及充气量。

所述气辅装置50a与模具20的连接关系，以及气体辅助注塑成型系统100a的使用方法与气体辅助注塑成型系统100相同，在此不再描述。

本实施例中的气辅装置50a能直接从空气中提取氮气，不仅使用方法，且能降低成本。

本发明的气体辅助注塑成型系统100还可以用于其他注塑件生产时遇到缩水问题的解决方案。

以上是本发明实施例的实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明实施例原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (12)

1.一种气体辅助注塑成型方法，其特征在于，包括以下步骤：

向模具的型腔内进行树脂的欠料注射，模具注塑饱满后，保压2﹣4秒，以在所述型腔内形成注塑本体及连接于所述注塑本体的辅助部；

打开进气口，惰性气体通过所述进气口及气针注入所述模具的型腔中的辅助部内，注入的惰性气体压力大于注塑储料压力，惰性气体推动所述辅助部的流体流动而形成中空状态，以使靠近所述辅助部处的注塑储料贴合于所述型腔的内表面，并保压5﹣8秒；

冷却模具，打开模具，取出注塑制品；

切割所述注塑制品上的辅助部。

2.根据权利要求1所述的气体辅助注塑成型方法，其特征在于，在模具注塑时，树脂熔体温度为285℃﹣310℃，模具温度为80℃﹣110℃。

3.根据权利要求1所述的气体辅助注塑成型方法，其特征在于，注入的惰性气体压力为20MPa﹣35MPa，温度为20℃﹣30℃，注气时间为1秒。

4.一种气体辅助注塑成型系统，其特征在于，采用如权利要求1﹣3任意一项所述的气体辅助注塑成型方法，所述气体辅助注塑成型系统包括模具及气辅装置，所述模具包括模具主体及气针，所述模具主体设有型腔及通气通道，所述型腔包括主腔及连通所述主腔的辅助腔，在所述模具注塑饱满后，所述主腔中的树脂形成注塑主体，所述辅助腔中的树脂形成所述辅助部，所述气针的一端连通所述通气通道，所述气针的另一端插入所述辅助腔，所述气辅装置通过所述通气通道及所述气针向所述辅助部内注入惰性气体。

5.根据权利要求4所述的气体辅助注塑成型系统，其特征在于，所述气针包括定位部、设于所述定位部一端的连接部，以及设于所述定位部另一端的插入部，所述定位部用于定位于所述模具主体，所述连接部用于连接于所述通气通道，所述插入部用于插入所述辅助腔。

6.根据权利要求4所述的气体辅助注塑成型系统，其特征在于，所述通气通道包括连通所述气针的第一气口及穿通所述模具主体的外壁的第二气口，所述气辅装置通过所述第二气口向所述通气通道注入惰性气体。

7.根据权利要求4所述的气体辅助注塑成型系统，其特征在于，所述辅助腔的数量为多个，所述气针的数量为多个，每一个所述辅助腔连通所述主腔，多个所述气针分别插入多个所述辅助腔内。

8.根据权利要求7所述的气体辅助注塑成型系统，其特征在于，所述模具主体包括多个所述通气通道，多个所述气针分别连通多个所述通气通道。

9.根据权利要求4所述的气体辅助注塑成型系统，其特征在于，所述气辅装置包括低压氮气储存器、EDC增压机、高压氮气储存器及气辅主控制器，所述低压氮气储存器内的低压氮气通过电控阀进入所述EDC增压机，所述EDC增压机将高压氮气经过过滤器进入所述高压氮气储存器内，所述气辅主控制器控制注入所述通气通道的惰性气体的压力和时间。

10.根据权利要求9所述的气体辅助注塑成型系统，其特征在于，所述气辅装置还包括氮气生产机及空气压缩机，所述氮气生产机用于将空气中的氮气提取出，所述空气压缩机用于将提取出的氮气压缩后进入所述低压氮气储存器。

11.一种壳体，其特征在于，采用如权利要求4﹣10任意一项所述的气体辅助注塑成型系统制造出。

12.根据权利要求11所述的壳体，其特征在于，所述壳体是手机中框，所述手机中框包括支撑框及覆盖所述支撑框周围边缘的注塑主体，所述支撑框的边缘设有天线缝，所述支撑框放置于所述气体辅助注塑成型系统的模具内后，所述支撑框的天线缝连通所述模具的辅助腔，通过所述气体辅助注塑成型系统在所述支撑框的周围形成注塑主体和辅助部，所述辅助部对应的所述天线缝，切割所述辅助部后以得到所述手机中框。

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