CN102744826A - 采用气辅生产塑料机壳的方法 - Google Patents

Abstract

一种采用气辅生产塑料机壳的方法，设备上除原有普通注塑机外，还需添加空气压缩机、空气制氮机、氮气控制系统，包括自封式气辅喷咀及为气辅注塑设计制作的模具。氮气来源：通过空气压缩机将空气压缩到0.6MPa气压，输送制氮机中，利用制氮机中的吸附塔将空气中的氧气、氮气进行分离经过滤提炼，得到99％纯度的氮气，将分离出的氮气通过吸附塔注入储蓄罐中，利用管道连接氮气控制台连接带有气道设置的成型模具。其原理利用高压惰性气体注射到熔融的塑料中形成真空截面并推动熔料前进，实现注射、保压、冷却等过程。利用气辅注塑成型有效控制产品表面缩痕、弯曲变形、减轻制品重量、提高生产效率、降低生产成本。

Description

采用气辅生产塑料机壳的方法

技术领域

本发明涉及塑料注塑生产领域，尤其涉及采用气辅生产注塑电视机壳的方法。

背景技术

随着中国塑料工业迅速发展，塑料制品的应用范围越来越广，需求量越来越大，对产品质量要求越来越高。众所周知，传统塑料注塑生产过程经常发生产品表面有缩痕、弯曲变形等不良现象。

为改善塑料传统注塑在产品生产上的不足，本发明提供一种成本低、生产效率高、能有效控制产品表面缩痕、弯曲变形的采用气辅生产塑料机壳的方法。在生产上引进提供增压动力的空气压缩机、空气制氮机、氮气控制台等设备；在产品研发方面，成型模具上采用气辅模具。由于气体具有高效的压力传递性，可使气道内部各处的压力保持一致，因而可消除内部应力，防止制品变形，同时可大幅度降低模腔内的压力，因此在成型过程中不需要很高的锁模力。除此之外，气辅注塑还具有减轻制品重量、消除缩痕、提高生产效率、提高制品设计自由度等优点。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，提供一种成本低、生产效率高、能有效控制产品表面缩痕、弯曲变形的采用气辅生产塑料机壳的方法。

为改善塑料传统注塑在产品生产上的不足，本发明在生产上引进提供增压动力的空气压缩机、空气制氮机、氮气控制台等设备；在产品研发方面，成型模具上采用气辅模具。其原理是利用高压惰性气体注射到熔融的塑料中形成真空截面并推动熔料前进，实现注射、保压、冷却等过程。由于气体具有高效的压力传递性，可使气道内部各处的压力保持一致，因而可消除内部应力，防止制品变形，同时可大幅度降低模腔内的压力，因此在成型过程中不需要很高的锁模力。除此之外，气辅注塑还具有减轻制品重量、消除缩痕、提高生产效率、提高制品设计自由度等优点。从表面上看，气辅技术的优势源于利用高压气体把厚壁的内部掏空；从工程力学的原理上看，气辅技术的应用改变了材料在制品断面上的分布，使制件刚性和强度得以改善，承载力增加。近年来，在家电、汽车、家具等行业，气辅注塑得到越来越广泛的应用。

为解决以上技术问题，本发明的技术方案是：一种采用气辅生产塑料机壳的方法，关键是：首先，氮气的来源：通过空气压缩机将空气压缩到0.6MPa气压，输送制氮机中，利用制氮机中的吸附塔将空气中的氧气、氮气进行分离经过滤提炼，可以得到99％纯度的氮气(空气中含氮量78％)，将分离出的氮气通过吸附塔注入储蓄罐中，利用管道连接氮气控制台(氮气控制台可将氮气输出气压控制在约30MPa)连接带有气道设置的成型模具。

其次根据附图，气辅注塑成型流程显示，模具在安装固定后，调试开模、合模及顶出、冷却系统保持正常运行，待注塑机料筒温度达到(射咀：220～230℃、螺杆转速135～215rpm、模具温度25℃)要求后，模具合模到位，开始注入塑胶，其注入模具型腔塑胶量达到90％～99％时，通过氮气控制台调整，开始注入高压氮气(注气时间约30秒，注入气体气压约为28～32MPa)，利用高压气体推动融熔塑胶继续充填满型腔，用气体保压来代替塑胶保压，适当调整气体压力，气体保压时间以及启动延时达到适合的状态(通过试模调整，根据产品注塑情况具体调整)。在气体保压同时，注塑机启动冷却系统，保持模具注塑前后无温差、模具冷却均衡，确保模具型腔中的熔融塑料能够得到有效的冷却，确保产品质量。

最后，注塑机在马达牵引下开模，根据事先调整好顶出装置及顶出距离，操作人员打开注塑机安全门将产品从模具上取下放置在工作台上，随后关上安全门，模具再次自动合模，开始下一注塑的操作。

优选的，生产设备要求：

普通注塑机、空气压缩机、空气制氮机、氮气控制系统包括自封式气辅喷咀、为气辅注塑设计制作的模具。

优选的，成型条件的设定：

1)、注塑机的设定：原材料的烘干温度与传统成型一致(射咀：220～230℃、螺杆转速135～215rpm、模具温度25℃)；模温要求较严，冷却水路布置要使冷却效果均衡；

2)、氮气设备的设定：氮气发生器的压力一般设定在30MPA左右，氮气控制台要素的设定(延迟时间5s、气体压入时间20s、气体保持时间5s、气体放气时间3s、气体速率450bar/s)。

本发明的有益效果是：利用气辅注塑成型有效控制产品表面缩痕、弯曲变形，气辅注塑还具有减轻制品重量、提高生产效率、有效控制产品的生产成本。

附图说明：

下面结合说明书附图对本发明做进一步详细的描述，其中：

图1为本发明的气辅注塑成型流程图。

具体实施方式：

以下结合附图1，对本发明所述的气辅注塑生产的方法进一步描述：

首先，氮气的来源：通过空气压缩机将空气压缩到0.6MPa气压，输送制氮机中，利用制氮机中的吸附塔将空气中的氧气、氮气进行分离经过滤提炼，可以得到99％纯度的氮气(空气中含氮量78％)，将分离出的氮气通过吸附塔注入储蓄罐中，利用管道连接氮气控制台(氮气控制台可将氮气输出气压控制在约30MPa)连接带有气道设置的成型模具。

其次根据附图1，气辅注塑成型流程显示，模具在安装固定后，调试开模、合模及顶出、冷却系统保持正常运行，待注塑机料筒温度达到(射咀：220～230℃、螺杆转速135～215rpm、模具温度25℃)要求后，模具合模到位，开始注入塑胶，其注入模具型腔塑胶量达到90％～99％时，通过氮气控制台调整，开始注入高压氮气(注气时间约30秒，注入气体气压约为28～32MPa)，利用高压气体推动融熔塑胶继续充填满型腔，用气体保压来代替塑胶保压，适当调整气体压力，气体保压时间以及启动延时达到适合的状态(通过试模调整，根据产品注塑情况具体调整)。在气体保压同时，注塑机启动冷却系统，保持模具注塑前后无温差、模具冷却均衡，确保模具型腔中的熔融塑料能够得到有效的冷却，确保产品质量。

最后，注塑机在马达牵引下开模，根据事先调整好顶出装置及顶出距离，操作人员打开注塑机安全门将产品从模具上取下放置在工作台上。随后关上安全门，模具再次自动合模，开始下一注塑的操作。

本发明的有益效果是：利用气辅注塑成型有效控制产品表面缩痕、弯曲变形，气辅注塑还具有减轻制品重量、提高生产效率、有效控制产品的生产成本。

必须指出，上述实施例只是对本发明做出的一些非限定性举例说明。但本领域的技术人员会理解，在没有偏离本发明的宗旨和范围下，可以对本发明做出修改、替换和变更，这些修改、替换和变更仍属本发明的保护范围。

Claims (3)

1.一种采用气辅生产塑料机壳的方法，其特征是：

步骤如下：

首先，制取氮气：通过空气压缩机将空气压缩到0.6MPa气压，输送至制氮机中，利用制氮机中的吸附塔将空气中的氧气、氮气进行分离经过滤提炼，可以得到99％纯度的氮气，将分离出的氮气通过吸附塔注入储蓄罐中，利用管道连接氮气控制台(氮气控制台可将氮气输出气压控制在约30MPa左右)连接带有气道设置的成型模具；

其次，根据气辅注塑成型流程，模具在安装固定后，调试开模、合模及顶出、冷却系统保持正常运行，待注塑机料筒温度达到(射咀：220～230℃、螺杆转速135～215rpm、模具温度25℃)要求后，模具合模到位，开始注入塑胶，其注入模具型腔塑胶量达到90％～99％时，通过氮气控制台调整，开始注入高压氮气(注气时间约30秒，注入气体气压约为28～32MPa)，利用高压气体推动融熔塑胶继续充填满型腔，用气体保压来代替塑胶保压，适当调整气体压力，气体保压时间以及启动延时达到适合的状态(通过试模调整，根据产品注塑情况具体调整)；在气体保压同时，注塑机启动冷却系统，保持模具注塑前后无温差、模具冷却均衡，确保模具型腔中的熔融塑料能够得到有效的冷却，确保产品质量；

最后，注塑机在马达牵引下开模，根据事先调整好顶出装置及顶出距离，操作人员打开注塑机安全门将产品从模具上取下放置在工作台上，随后关上安全门，模具再次自动合模，开始下一注塑的操作。

2.根据权利要求1所述的采用气辅生产塑料机壳的方法，其特征是：生产设备要求：

普通注塑机、空气压缩机、空气制氮机、氮气控制系统包括自封式气辅喷咀、为气辅注塑设计制作的模具。

3.根据权利要求1所述的采用气辅生产塑料机壳的方法，其特征是：成型条件的设定：

1)、注塑机的设定：原材料的烘干温度与传统成型一致(射咀：220～230℃、螺杆转速135～215rpm、模具温度25℃)；模温要求较严，冷却水路布置要使冷却效果均衡；

2)、氮气设备的设定：氮气发生器的压力一般设定在30MPA左右，氮气控制台要素的设定(延迟时间5s、气体压入时间20s、气体保持时间5s、气体放气时间3s、气体速率450bar/s)。

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