CN203110259U - 一种双色高光注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种双色高光注塑模具。它解决了针对双色或多色高光注塑产品的生产加工问题。本双色高光注塑模具包括呈上下合模配置的上模体与下模体，上模体与下模体匹配开设相互独立的第一模腔与第二模腔，下模体内对应第一模腔设置第一喷头机构，第一喷头机构的空隙间绕设第一热流道管路，下模体内对应第二模腔设置第二喷头机构，第二喷头机构的空隙间绕设第二热流道管路，下模体内对应第一模腔设置第一顶出机构，下模体内对应第二模腔设置第二顶出机构，上模体内对应第一模腔设置水气流道管路，上模体内对应第二模腔设置水气流道管路。本实用新型完成倒装双色注塑工艺，并提升注塑件表面的高光品质，提高生产速率，扩展模具技术深度。

Description

一种双色高光注塑模具

技术领域

本实用新型属于模具技术领域，涉及一种注塑模具，特别是一种双色高光注塑模具。

背景技术

注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。

注塑模具依成型特性区分为热固性塑胶模具、热塑性塑胶模具两种；依成型工艺区分为传塑模、吹塑模、铸塑模、热成型模、热压模（压塑模）、注射模等，其中热压模以溢料方式又可分为溢式、半溢式、不溢式三种，注射模以浇注系统又可分为冷流道模、热流道模两种；以按装卸方式可分为移动式、固定式两种。

故注塑模具的研发人员需针对具体注塑件的形状特征、工艺要求等技术指标，对注塑模具进行相应技术结构及生产工艺的开发。

在目前注塑模具领域中，针对两种或两种以上材质贴合注塑的生产工艺及相应加工模具仍处于空白状态，同时提高双色或多色注塑件表面的高光质量也是重点解决的难度问题，但随着社会经济与科技的飞速发展，生产厂家及消费群体日益增大对此类双色或多色高光注塑产品的需求量。

故为满足时代化的要求，针对现有问题，急需研究发明出一种专门针对双色或多色高光注塑产品进行注塑生产的模具设备。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种通过上模体旋转完成双色注塑，并在上模体与下模体的内部对应设置注塑喷头、顶出、保温、加热、冷却等结构系统，进而形成倒装双色注塑工艺，实现高品质注塑件的双色高光注塑模具。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种双色高光注塑模具，包括呈上下合模配置的上模体与下模体，其特征在于，所述上模体与下模体匹配开设相互独立的第一模腔与第二模腔，所述下模体内对应第一模腔设置第一喷头机构，所述第一喷头机构的空隙间绕设第一热流道管路，所述下模体内对应第二模腔设置第二喷头机构，所述第二喷头机构的空隙间绕设第二热流道管路，所述下模体内对应第一模腔设置第一顶出机构，所述下模体内对应第二模腔设置第二顶出机构，所述上模体内对应第一模腔设置水气流道管路，所述上模体内对应第二模腔设置水气流道管路。

本双色高光注塑模具在进行注塑程序中，首先由第一喷头机构向第一模腔内注塑位于顶侧的PMMA材质，并且在第一打时第一热流道管路持续通入热蒸汽，以确保PMMA材质在保温环境下保持熔融状态利于注塑喷射；而后上模体进行180度自转，使得携带PMMA材质注塑件的顶腔旋转到第二模腔的位置上；由第二喷头机构向第二模腔内注塑位于底侧的PC+ABS材质，并且在第二打时第二热流道管路持续通入热蒸汽，以确保PC+ABS材质在保温环境下保持熔融状态利于注塑喷射；最终完成双色注塑模件，由第二模腔中取出成品。

第一喷头机构的空隙间绕设9点第一热流道管路，第二喷头机构的空隙间绕设7点第二热流道管路，且第一喷头机构具有8点斜喷嘴。第一喷头机构与第二喷头机构可在上模体与下模体合模状态下进行同时注塑喷射，由此可形成连续高效的生产流线。

在上述的双色高光注塑模具中，所述第一喷头机构具有若干分支喷头，该分支喷头通过一汇总流道连通第一进料口；所述第二喷头机构具有若干分支喷头，该分支喷头通过一汇总流道连通第二进料口。第一进料口密封连通装有PMMA材质的注塑机，第二进料口密封连通装有PC+ABS材质的注塑机。

在上述的双色高光注塑模具中，所述第一顶出机构具有第一油缸，所述第一油缸的升降杆端部固连第一升降板，所述第一升降板上固穿若干根第一顶出杆，所述第一顶出杆的顶端固设承托片，所述承托片嵌设入第一模腔的内壁侧。第一模腔中PMMA材质注塑完毕，上模体与下模体分模的同时，第一顶出机构同步动作上顶PMMA材质注塑件，使得在上模体与下模体完全分模后PMMA材质注塑件脱离下模体嵌设入上模体的顶腔中。其中若干第一顶出杆均匀的分部在注塑件周圈的边沿处，每承托片的内侧部分与注塑件的边沿部分相贴接触，故若干第一顶出杆同时上顶便将整体注塑件平稳托起。

在上述的双色高光注塑模具中，所述第二顶出机构具有第二油缸，所述第二油缸的升降杆端部固连第二升降板，所述第二升降板上固穿若干根第二顶出杆，所述第二顶出杆的顶端固设承托片，所述承托片嵌设入第二模腔的内壁侧。第二模腔中PC+ABS材质注塑完毕，上模体与下模体进行分模，完全分模后第二顶出机构才将PMMA及PC+ABS材质注塑件顶出，便于人工取件。其中若干第二顶出杆均匀的分部在注塑件周圈的边沿处，每承托片的内侧部分与注塑件的边沿部分相贴接触，故若干第二顶出杆同时上顶便将整体注塑件平稳顶出。

在上述的双色高光注塑模具中，所述第一顶出杆、第二顶出杆均周向套设密封套，所述密封套具有金属筒体，所述金属筒体的内周圈沿处嵌设密封环。金属筒体具体采用铜材质，密封套的设置防止第一顶出杆、第二顶出杆与下模体之间具有滑动空隙，确保了第一模腔与第二模腔的密封性。

在上述的双色高光注塑模具中，所述水气流道管路位于第一模腔位置，其内呈交替流通热蒸汽与冷却水。注塑件的外观材料是PMMA，并且有10%的透光率，故完成其注塑加工需高光无熔接痕模具，模具温度要瞬间升高到120℃左右（必须要高于塑料的玻璃转换温度），做到消除熔接痕的作用；在填充完成后还要尽快冷却到60℃左右，以保证注塑件出品。水气流道管路内通热蒸汽将PMMA材质加温消痕，水气流道管路内通冷却水将PMMA材质急速冷却。

在上述的双色高光注塑模具中，所述水气流道管路位于第二模腔位置，其内持续流通冷却水。水气流道管路内通冷却水对双色注塑完毕的PMMA及PC+ABS材质注塑件进行冷却出品。

在上述的双色高光注塑模具中，所述上模体内对应第一模腔与第二模腔均开设真空抽气道，所述真空抽气道的外端接设真空负压表。在注塑过程中，若模腔中存在气体会使注塑件表面出现熔接痕，故设置真空抽气结构能够有效消除熔接痕，同时防止打不满或者烧焦现象。真空抽气道设置在第一模腔与第二模腔具有筋位的地方和最后充满的地方，并真空抽气道由外端接设真空抽气机，由此对于第一打消除熔接痕，对于第二打防止打不满或烧焦，同时对于两种材料的融合也有很大好处。

在上述的双色高光注塑模具中，所述上模体位于第一模腔、第二模腔对应嵌设第一腔型镶件、第二腔型镶件，所述第一腔型镶件、第二腔型镶件与上模体之间均固设隔热板，所述水气流道管路设置于隔热板与第一腔型镶件、第二腔型镶件之间。由于第一打中的PMMA材质注塑件需要通过急热急冷成型，故水气流道管路只需对腔型镶件部分进行升温加热即可，不用升高整体上模体的温度，由此可大大减少成型时间，提高效率，节约能源。

在上述的双色高光注塑模具中，所述上模体位于第一腔型镶件、第二腔型镶件的外周边沿圈设密封框圈。密封框圈有效提升上模体与下模体合模后第一模腔与第二模腔的密封性。

与现有技术相比，本双色高光注塑模具设置了双模腔，并通过上模体旋转完成倒装双色注塑工艺，进一步在上模体与下模体的内部对应设置注塑喷头、顶出、保温、加热、冷却等结构系统，由此确保两次打注成型的优良效果，又满足PMMA材质的要求特性，完成高品质注塑件的高光表面，同时提升加工生产速率，降低生产成本，扩展模具生产的技术深度。

附图说明

图1是本双色高光注塑模具的分模结构示意图。

图2是本双色高光注塑模具的合模结构示意图。

图3是本双色高光注塑模具中喷头机构与热流道管路的结构示意图。

图4是本双色高光注塑模具中顶出机构与抽真空机构的结构示意图。

图5是本双色高光注塑模具中水气流道管路的结构示意图。

图中，1、上模体；2、下模体；3、第一喷头机构；4、第二喷头机构；5、第一热流道管路；6、第二热流道管路；7、第一油缸；8、第一升降板；9、第一顶出杆；10、第二油缸；11、第二升降板；12、第二顶出杆；13、密封套；14、水气流道管路；15、真空抽气道；16、真空负压表；17、第一腔型镶件；18、第二腔型镶件；19、密封框圈；20注塑件。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1、图2、图3、图4和图5所示，本双色高光注塑模具包括呈上下合模配置的上模体1与下模体2，上模体1与下模体2匹配开设相互独立的第一模腔与第二模腔，在第一模腔中注塑PMMA材质，在第二模腔中注塑PC+ABS材质。

下模体2内对应第一模腔设置第一喷头机构3，第一喷头机构3具有若干分支喷头，若干分支喷头的设定点位分散布局利于第一模腔均匀填充注塑，达成注塑件20各部分的品性一致，该分支喷头通过一汇总流道连通第一进料口，第一进料口密封连通装有PMMA材质的注塑机；下模体2内对应第二模腔设置第二喷头机构4，第二喷头机构4具有若干分支喷头，若干分支喷头的设定点位分散布局利于第二模腔均匀填充注塑，达成注塑件20各部分的品性一致，该分支喷头通过一汇总流道连通第二进料口，第二进料口密封连通装有PC+ABS材质的注塑机。第一喷头机构3的空隙间绕设9点第一热流道管路5，第二喷头机构4的空隙间绕设7点第二热流道管路6，且第一喷头机构3具有8点斜喷嘴。

下模体2内对应第一模腔设置第一顶出机构，第一顶出机构具有第一油缸7，第一油缸7的升降杆端部固连第一升降板8，第一升降板8上固穿若干根第一顶出杆9，若干第一顶出杆9均匀的分部在注塑件20周圈的边沿处，第一顶出杆9的顶端固设承托片，承托片嵌设入第一模腔的内壁侧且承托片的内侧部分与注塑件20的边沿部分相贴接触。

下模体2内对应第二模腔设置第二顶出机构，第二顶出机构具有第二油缸10，第二油缸10的升降杆端部固连第二升降板11，第二升降板11上固穿若干根第二顶出杆12，若干第二顶出杆12均匀的分部在注塑件20周圈的边沿处，第二顶出杆12的顶端固设承托片，承托片嵌设入第二模腔的内壁侧且承托片的内侧部分与注塑件20的边沿部分相贴接触。

第一顶出杆9、第二顶出杆12均周向套设密封套13，密封套13具有铜质的金属筒体，金属筒体的内周圈沿处嵌设密封环。密封套13的设置防止第一顶出杆9、第二顶出杆12与下模体2之间具有滑动空隙，确保了第一模腔与第二模腔的密封性。

上模体1位于第一模腔、第二模腔对应嵌设第一腔型镶件17、第二腔型镶件18，第一腔型镶件17、第二腔型镶件18与上模体1之间均固设隔热板，隔热板与第一腔型镶件17、第二腔型镶件18之间均对应设置水气流道管路14。其中水气流道管路14位于第一模腔位置，其内呈交替流通热蒸汽与冷却水；水气流道管路14位于第二模腔位置，其内持续流通冷却水。

上模体1位于第一腔型镶件17、第二腔型镶件18的外周边沿圈设密封框圈19，密封框圈19有效提升上模体1与下模体2合模后第一模腔与第二模腔的密封性。

上模体1内对应第一模腔与第二模腔均开设真空抽气道15，真空抽气道15设置在第一模腔与第二模腔具有筋位的地方和最后充满的地方，真空抽气道15的外端接设真空负压表16并连接真空抽气机。

在进行注塑程序中，第一喷头机构3与第二喷头机构4可在上模体1与下模体2合模状态下进行同时注塑喷射，由此可形成连续高效的生产流线。

单品注塑件20生产程序为：首先上模体1与下模体2进行合模，真空抽气机通过真空抽气道15抽出气体，达到第一模腔与第二模腔的真空状态，由此对于第一打消除熔接痕，对于第二打防止打不满或烧焦，同时对于两种材料的融合也有很大好处；进行第一打，由第一喷头机构3向第一模腔内注塑位于顶侧的PMMA材质，并且在第一打时第一热流道管路5持续通入热蒸汽，以确保PMMA材质在保温环境下保持熔融状态利于注塑喷射。PMMA材质有10%的透光率并需高光无熔接痕工艺要求，水气流道管路14内通热蒸汽将PMMA材质加温至120℃左右进而消痕，水气流道管路14内通冷却水为PMMA材质急速冷却至60℃左右；而后在开模同时第一顶出机构同步动作上顶PMMA材质注塑件20，使得在上模体1与下模体2完全分模后PMMA材质注塑件20脱离下模体2嵌设入上模体1的顶腔中；上模体1进行180度自转，使得携带PMMA材质注塑件20的顶腔旋转到第二模腔的位置上；第二次合模并同时进行抽真空操作，进行第二打，由第二喷头机构4向第二模腔内注塑位于底侧的PC+ABS材质，并且在第二打时第二热流道管路6持续通入热蒸汽，以确保PC+ABS材质在保温环境下保持熔融状态利于注塑喷射，水气流道管路14内持续流通冷却水对PMMA及PC+ABS材质注塑件20进行冷却出品；上模体1与下模体2进行分模，完全分模后第二顶出机构才将PMMA及PC+ABS材质注塑件20顶出，最终便于人工取件。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了上模体1；下模体2；第一喷头机构3；第二喷头机构4；第一热流道管路5；第二热流道管路6；第一油缸7；第一升降板8；第一顶出杆9；第二油缸10；第二升降板11；第二顶出杆12；密封套13；水气流道管路14；真空抽气道15；真空负压表16；第一腔型镶件17；第二腔型镶件18；密封框圈19；注塑件20等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。

Claims (10)

1.一种双色高光注塑模具，包括呈上下合模配置的上模体与下模体，其特征在于，所述上模体与下模体匹配开设相互独立的第一模腔与第二模腔，所述下模体内对应第一模腔设置第一喷头机构，所述第一喷头机构的空隙间绕设第一热流道管路，所述下模体内对应第二模腔设置第二喷头机构，所述第二喷头机构的空隙间绕设第二热流道管路，所述下模体内对应第一模腔设置第一顶出机构，所述下模体内对应第二模腔设置第二顶出机构，所述上模体内对应第一模腔设置水气流道管路，所述上模体内对应第二模腔设置水气流道管路。

2.根据权利要求1所述的双色高光注塑模具，其特征在于，所述第一喷头机构具有若干分支喷头，该分支喷头通过一汇总流道连通第一进料口；所述第二喷头机构具有若干分支喷头，该分支喷头通过一汇总流道连通第二进料口。

3.根据权利要求1所述的双色高光注塑模具，其特征在于，所述第一顶出机构具有第一油缸，所述第一油缸的升降杆端部固连第一升降板，所述第一升降板上固穿若干根第一顶出杆，所述第一顶出杆的顶端固设承托片，所述承托片嵌设入第一模腔的内壁侧。

4.根据权利要求1所述的双色高光注塑模具，其特征在于，所述第二顶出机构具有第二油缸，所述第二油缸的升降杆端部固连第二升降板，所述第二升降板上固穿若干根第二顶出杆，所述第二顶出杆的顶端固设承托片，所述承托片嵌设入第二模腔的内壁侧。

5.根据权利要求3或4所述的双色高光注塑模具，其特征在于，所述第一顶出杆、第二顶出杆均周向套设密封套，所述密封套具有金属筒体，所述金属筒体的内周圈沿处嵌设密封环。

6.根据权利要求1至4中任一项所述的双色高光注塑模具，其特征在于，所述水气流道管路位于第一模腔位置，其内呈交替流通热蒸汽与冷却水。

7.根据权利要求1至4中任一项所述的双色高光注塑模具，其特征在于，所述水气流道管路位于第二模腔位置，其内持续流通冷却水。

8.根据权利要求1至4中任一项所述的双色高光注塑模具，其特征在于，所述上模体内对应第一模腔与第二模腔均开设真空抽气道，所述真空抽气道的外端接设真空负压表。

9.根据权利要求1至4中任一项所述的双色高光注塑模具，其特征在于，所述上模体位于第一模腔、第二模腔对应嵌设第一腔型镶件、第二腔型镶件，所述第一腔型镶件、第二腔型镶件与上模体之间均固设隔热板，所述水气流道管路设置于隔热板与第一腔型镶件、第二腔型镶件之间。

10.根据权利要求9所述的双色高光注塑模具，其特征在于，所述上模体位于第一腔型镶件、第二腔型镶件的外周边沿圈设密封框圈。

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