CN106313462A - 一种叶片气辅注塑成型工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及空调叶片成型工艺领域，尤其涉及一种叶片气辅注塑成型工艺。一种叶片气辅注塑成型工艺流程，包括经过如下步骤：合模、射座前进、熔胶注塑、气体注射、气体保压、排气卸压和开模。经过该叶片气辅注塑成型工艺所生成的叶片内部气腔形状稳定，增加气道掏空率，达到稳定注塑产品品质的目的。

Description

一种叶片气辅注塑成型工艺
技术领域
本发明涉及空调叶片成型工艺领域，尤其涉及一种叶片气辅注塑成型工艺。
背景技术
风叶是通风设备领域中较为常见的产品，风叶结构中叶片的形状、尺寸和角度均直接影响了风叶的性能。现有工艺中，采用气体辅助注塑产品的方法可在叶片内部形成叶片腔，从而可降低叶片重量、减少通风设备的负载消耗。但是，现有叶片气辅注塑成型工艺不成熟，气道挤压导致模具内部注塑充填不均，造成风叶内部气腔形状不稳定，风叶出风端和进风端的壁厚不合理，更有可能出现产品吹破现象，因而需对现有叶片气辅注塑成型工艺进行改进。
发明内容
为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种叶片气辅注塑成型工艺，经过该工艺流程所生成的叶片内部气腔形状稳定，增加气道掏空率，达到稳定注塑产品品质的目的。
为了实现上述的目的，本发明采用了以下的技术方案：
一种叶片气辅注塑成型工艺，其特征在于：包括以下步骤：
(一)合模；在模具安装在注塑机上后，经调试合格后进行合模；
(二)射座前进；
(三)熔胶注塑；保持模具温度在30-60℃之间，选择注塑压力在80-110Mpa之间，将定量的塑化塑料注塑填充到模腔内，塑化塑料的注塑量应当保证充气完成时，塑化塑料能够贴合模腔腔壁，即气体不会将塑化塑料的表面吹破；
(四)气体注射；向模具内部注入惰性气体，惰性气体进入熔融的塑化塑料，推动中心未凝固的塑料进入尚未充满的型腔，从而在塑化塑料内部形成气腔；此过程分为两阶段；第一阶段中，气体的压力在80-160bar之间，气体流速在80-550 bar/s，通入时间为2-8s；第二阶段中，气体的压力在70-110 bar之间，气体流速在150-350 bar/s，通入时间为8-12s；
(五)预塑计量，气体保压；当产品内部被气体填充后，调整气体的压力并保持气体压力使气体维持所形成的气腔形状，降低产品的收缩变形；此过程中惰性气体的压力在20-90bar之间，保压时间为13-17s；在气体保压的过程中，注塑机启动冷却系统，对模具进行冷却，并保证模具内的塑料得到足够冷却；
(六)射座后退，排气卸压；待塑料冷却后，开启气嘴，将塑料内部的惰性气体排出，气体流速在280-420 bar/s，排气时间为4-6s；
(七)开模、顶出制件。
作为优先，所述步骤（二）中塑化塑料的注塑量为模腔容量的90%-95%。
作为优先，所述叶片的出风端厚度小于进风端，出风端上设有齿口；叶片内部的气腔到叶片出风端的壁厚小于等于25cm，叶片内部的气腔到叶片进风端的壁厚小于等于10cm；叶片内部的气腔到叶片上下两端面的壁厚小于等于3cm。
作为优先，所述叶片上端面由上至下依次设有一级叶片台阶、二级叶片台阶和三级叶片台阶，气嘴连接在一级叶片台阶上。
本发明采用上述技术方案，该叶片气辅注塑成型工艺采用射座前进、熔胶注塑、气体注射、气体保压和排气卸压等工艺，所生成的叶片内部气腔形状稳定，增加气道掏空率，达到稳定注塑产品品质的目的。具体地上述工艺步骤中，熔胶注塑步骤中对模腔注入塑化塑料，塑化塑料接触在模腔表面，降温形成；气体注射步骤中，气体注入推动中心未凝固的塑料进入尚未充满的型腔，从而在塑化塑料内部形成气腔，两阶段注入增加了气道掏空率，在叶片内部形成稳定气腔；在排气卸压步骤中，叶片内部气腔成型稳定后进行排气卸压。
附图说明
图1为叶片的结构示意图。
图2为叶片的结构剖视图。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明的优选实施方案作进一步详细的说明。
产品结构：
如图1、图2所示的叶片，该叶片采用气辅注塑成型工艺加工而成，成型后的合格叶片的出风端11厚度小于进风端12，出风端11上设有齿口；叶片内部的气腔到叶片出风端11的壁厚d1小于等于25cm，优选为25cm；叶片内部的气腔到叶片进风端12的壁厚d2小于等于10cm，优选为10cm；叶片内部的气腔到叶片上下两端面的壁厚d3小于等于3cm，优选为3cm。所述叶片上端面由上至下依次设有一级叶片台阶13、二级叶片台阶14和三级叶片台阶15。
下面结合上述产品结构的实施方案，列举多组叶片气辅注塑成型工艺的工艺实施方案，用于对本发明进一步进行描述，其中每个工艺实施方案均需结合上述产品结构的实施方案；并且本发明的实施方式不限于此，凡是对本发明实质做简单的修改或改变，都属于本发明技术方案的范围。
工艺实施例1：
本实施例中，叶片采用的气辅注塑成型工艺，包括如下步骤：
(一)合模；在模具安装在注塑机上后，经调试合格后进行合模；
(二)射座前进；
(三)熔胶注塑；保持模具温度在30℃，选择注塑压力在80Mpa，将定量的塑化塑料注塑填充到模腔内，塑化塑料的注塑量应当保证充气完成时，塑化塑料能够贴合模腔腔壁，即气体不会将塑化塑料的表面吹破；此方案中，塑化塑料的注塑量为模腔容量的90%；
(四)气体注射；将气嘴连接在一级叶片台阶C点上并向模具内部注入惰性气体，惰性气体进入熔融的塑化塑料，推动中心未凝固的塑料进入尚未充满的型腔，从而在塑化塑料内部形成气腔；此过程分为两阶段；第一阶段中，气体的压力在80bar，气体流速在80bar/s，通入时间为8s；第二阶段中，气体的压力在70bar，气体流速在150bar/s，通入时间为12s；
(五)预塑计量，气体保压；当产品内部被气体填充后，调整气体的压力并保持气体压力使气体维持所形成的气腔形状，降低产品的收缩变形；此过程中惰性气体的压力在20bar之间，保压时间为17s；在气体保压的过程中，注塑机启动冷却系统，对模具进行冷却，并保证模具内的塑料得到足够冷却；
(六)射座后退，排气卸压；待塑料冷却后，开启气嘴，将塑料内部的惰性气体排出，气体流速在280bar/s，排气时间为6s；
(七)开模、顶出制件。
采用上述气辅注塑成型工艺，所得到的叶片中，叶片气腔到叶片出风端11的壁厚是21.5cm，叶片内部的气腔到叶片进风端12的壁厚是8.3cm；叶片内部的气腔到叶片上下两端面的壁厚是2.75cm。
工艺实施例2：
本实施例中，叶片采用的气辅注塑成型工艺，包括如下步骤：
(一)合模；在模具安装在注塑机上后，经调试合格后进行合模；
(二)射座前进；
(三)熔胶注塑；保持模具温度在60℃，选择注塑压力在110Mpa，将定量的塑化塑料注塑填充到模腔内，塑化塑料的注塑量应当保证充气完成时，塑化塑料能够贴合模腔腔壁，即气体不会将塑化塑料的表面吹破；此方案中，塑化塑料的注塑量为模腔容量的95%；
(四)气体注射；将气嘴连接在一级叶片台阶C点上并向模具内部注入惰性气体，惰性气体进入熔融的塑化塑料，推动中心未凝固的塑料进入尚未充满的型腔，从而在塑化塑料内部形成气腔；此过程分为两阶段；第一阶段中，气体的压力在160bar，气体流速在550bar/s，通入时间为2s；第二阶段中，气体的压力在110bar，气体流速在350bar/s，通入时间为8s；
(五)预塑计量，气体保压；当产品内部被气体填充后，调整气体的压力并保持气体压力使气体维持所形成的气腔形状，降低产品的收缩变形；此过程中惰性气体的压力在90bar之间，保压时间为13s；在气体保压的过程中，注塑机启动冷却系统，对模具进行冷却，并保证模具内的塑料得到足够冷却；
(六)射座后退，排气卸压；待塑料冷却后，开启气嘴，将塑料内部的惰性气体排出，气体流速在420bar/s，排气时间为4s；
(七)开模、顶出制件。
采用上述气辅注塑成型工艺，所得到的叶片中，叶片气腔到叶片出风端11的壁厚是23.7cm，叶片内部的气腔到叶片进风端12的壁厚是8.7cm；叶片内部的气腔到叶片上下两端面的壁厚是2.55cm。
工艺实施例3：
本实施例中，叶片采用的气辅注塑成型工艺，包括如下步骤：
(一)合模；在模具安装在注塑机上后，经调试合格后进行合模；
(二)射座前进；
(三)熔胶注塑；保持模具温度在45℃，选择注塑压力在95Mpa，将定量的塑化塑料注塑填充到模腔内，塑化塑料的注塑量应当保证充气完成时，塑化塑料能够贴合模腔腔壁，即气体不会将塑化塑料的表面吹破；此方案中，塑化塑料的注塑量为模腔容量的90%；
(四)气体注射；将气嘴连接在一级叶片台阶C点上并向模具内部注入惰性气体，惰性气体进入熔融的塑化塑料，推动中心未凝固的塑料进入尚未充满的型腔，从而在塑化塑料内部形成气腔；此过程分为两阶段；第一阶段中，气体的压力在120bar，气体流速在300bar/s，通入时间为5s；第二阶段中，气体的压力在90bar，气体流速在275bar/s，通入时间为10s；
(五)预塑计量，气体保压；当产品内部被气体填充后，调整气体的压力并保持气体压力使气体维持所形成的气腔形状，降低产品的收缩变形；此过程中惰性气体的压力在60bar之间，保压时间为14s；在气体保压的过程中，注塑机启动冷却系统，对模具进行冷却，并保证模具内的塑料得到足够冷却；
(六)射座后退，排气卸压；待塑料冷却后，开启气嘴，将塑料内部的惰性气体排出，气体流速在340bar/s，排气时间为5s；
(七)开模、顶出制件。
采用上述气辅注塑成型工艺，所得到的叶片中，叶片气腔到叶片出风端11的壁厚是24.8cm，叶片内部的气腔到叶片进风端12的壁厚是9.7cm；叶片内部的气腔到叶片上下两端面的壁厚是2.95cm。
工艺实施例4：
本实施例采用实施例3的工艺步骤，其区别点仅在于：本实施例中将步骤（四）中的气嘴连接在叶片的下端面端部点“A”上向模具内部注入惰性气体；该实施例中，叶片的上端面“a”会出现破损，叶片的“A”与“a”以其中心点“O”相对。
工艺实施例5：
本实施例采用实施例3的工艺步骤，其区别点仅在于：本实施例中将步骤（四）中的气嘴连接在叶片的下端面端部点“B”上向模具内部注入惰性气体；该实施例中，叶片的上端面“b”会出现破损，叶片的“B”与“b”以其中心点“O”相对。
综合上述所有实施例，该叶片气辅注塑成型工艺采用射座前进、熔胶注塑、气体注射、气体保压和排气卸压等工艺，所生成的叶片内部气腔形状稳定，增加气道掏空率，达到稳定注塑产品品质的目的。具体地上述工艺步骤中，熔胶注塑步骤中对模腔注入塑化塑料，塑化塑料接触在模腔表面，降温形成；气体注射步骤中，气体注入推动中心未凝固的塑料进入尚未充满的型腔，从而在塑化塑料内部形成气腔，两阶段注入增加了气道掏空率，在叶片内部形成稳定气腔；在排气卸压步骤中，叶片内部气腔成型稳定后进行排气卸压。

Claims (4)

1.一种叶片气辅注塑成型工艺，其特征在于：包括以下步骤：
（一）合模；在模具安装在注塑机上后，经调试合格后进行合模；
（二）射座前进；
（三）熔胶注塑；保持模具温度在30-60℃之间，选择注塑压力在80-110 Mpa之间，将定量的塑化塑料注塑填充到模腔内，塑化塑料的注塑量应当保证充气完成时，塑化塑料能够贴合模腔腔壁，即气体不会将塑化塑料的表面吹破；
（四）气体注射；向模具内部注入惰性气体，惰性气体进入熔融的塑化塑料，推动中心未凝固的塑料进入尚未充满的型腔，从而在塑化塑料内部形成气腔；此过程分为两阶段；第一阶段中，气体的压力在80-160bar之间，气体流速在80-550 bar/s，通入时间为2-8s；第二阶段中，气体的压力在70-110 bar之间，气体流速在150-350 bar/s，通入时间为8-12s；
（五）预塑计量，气体保压；当产品内部被气体填充后，调整气体的压力并保持气体压力使气体维持所形成的气腔形状，降低产品的收缩变形；此过程中惰性气体的压力在20-90bar之间，保压时间为13-17s；在气体保压的过程中，注塑机启动冷却系统，对模具进行冷却，并保证模具内的塑料得到足够冷却；
（六）射座后退，排气卸压；待塑料冷却后，开启气嘴，将塑料内部的惰性气体排出，气体流速在280-420 bar/s，排气时间为4-6s；
（七）开模、顶出制件。
2.根据权利要求1所述的一种叶片气辅注塑成型工艺，其特征在于：所述步骤（二）中，塑化塑料的注塑量为模腔容量的90%-95%。
3.根据权利要求2所述的一种叶片气辅注塑成型工艺，其特征在于：所述叶片的出风端厚度小于进风端，出风端上设有齿口；叶片内部的气腔到叶片出风端的壁厚小于等于25cm，叶片内部的气腔到叶片进风端的壁厚小于等于10cm；叶片内部的气腔到叶片上下两端面的壁厚小于等于3cm。
4.根据权利要求3所述的一种叶片气辅注塑成型工艺，其特征在于：所述叶片上端面由上至下依次设有一级叶片台阶、二级叶片台阶和三级叶片台阶，气嘴连接在一级叶片台阶上。
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