CN113682750A - 一种对接系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及物料输送技术领域，具体涉及一种对接系统，所述对接系统包括：进料输送通道，所述进料输送通道的第一端适于接收料车；拨料机构，所述拨料机构沿着所述进料输送通道布置，所述拨料机构适于将所述料车由所述进料输送通道的第一端拨送至所述进料输送通道的第二端；进料阻挡机构，所述进料阻挡机构沿着所述进料输送通道与所述拨料机构对应布置；对接工作站，所述对接工作站包括对接轨道与轨道承载传送装置，所述对接轨道的第一端与所述进料输送通道的第二端对接；所述轨道承载传送装置适于将由所述拨料机构拨送至所述对接轨道第一端的料车转运至所述对接轨道的第二端，实现与其他物流系统精确对接，减小变向传送转弯半径并提高转运效率。

Description

一种对接系统

技术领域

本发明涉及物料输送技术领域，具体涉及一种适于与其他物流系统自动精确对接的对接系统。

背景技术

在现代物流快速发展的过程中，需要完全自动且精确的转运系统来提升物料的转运效率，但AGV小车转弯时转弯半径过大，对工作场地要求过高，运输货物不便；货物跟随AGV小车移动的过程中会发生未知偏移等，对物料的转运精度造成很大影响；此外，AGV小车没法严格按照预设好的节拍进行转运，会打乱整个系统的转运节奏，降低物料的转运效率，因此需要一套对接系统来克服AGV小车在转运物料过程中存在的缺点，减小转运场地需求，保证转运过程中的位置精度，同时又能满足转运节奏的需求，提升转运效率。

发明内容

因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有技术中AGV小车转运物料对工作场地的要求过高，转运位置精度不高，AGV小车转运物料节拍不精准容易打乱转运节拍的问题，从而提供一种适于与其他物流系统自动精确对接的对接系统。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：

本发明提供一种对接系统，所述对接系统包括：进料输送通道，所述进料输送通道的第一端适于接收料车；拨料机构，所述拨料机构沿着所述进料输送通道布置，所述拨料机构适于将所述料车由所述进料输送通道的第一端拨送至所述进料输送通道的第二端；进料阻挡机构，所述进料阻挡机构沿着所述进料输送通道与所述拨料机构对应布置；对接工作站，所述对接工作站包括对接轨道与轨道承载传送装置，所述对接轨道的第一端与所述进料输送通道的第二端对接；所述轨道承载传送装置适于将由所述拨料机构拨送至所述对接轨道第一端的料车转运至所述对接轨道的第二端。

进一步地，所述拨料机构包括第一拨料机构和第二拨料机构，所述第一拨料机构适于将进料输送通道入口处的料车推送至预定位处；所述第二拨料机构适于将所述料车由预定位处推送至中间定位处以及终止定位处；其中，所述预定位处、中间定位处以及终止定位处沿着进料输送通道依次布置；所述预定位处、中间定位处以及终止定位处分别设有进料阻挡机构；所述终止定位处与对接工作站对接，实现料车到对接工作站的转运。

更进一步地，所述第一拨料机构和第二拨料机构包括：直线往复驱动机构、直线轨道和拨料机械手，所述拨料机械手受所述直线往复驱动机构驱动沿所述直线轨道往复运动；其中，所述拨料机械手包括：基板，所述基板与所述直线轨道滑动配合；拨臂，其通过枢轴与所述基板连接，所述拨臂的第一端适于伸入所述进料输送通道内，所述拨臂的第二端适于与所述基板上的限位结构抵接以限定所述拨臂的工作位置。

更进一步地，所述第二拨料机构具有两个所述拨臂，两个所述拨臂分别设置在所述基板的前后两端，所述第二拨料机构的两个拨臂之间的距离等于所述预定位处与中间定位处之间以及所述中间定位处与终止定位处之间的距离。

进一步地，所述进料阻挡机构包括：进料阻挡基座；折弯臂，所述折弯臂在折弯处与所述进料阻挡基座铰接，所述折弯臂在折弯处沿两个方向延伸出第一臂与第二臂；牵引臂，所述牵引臂在第一铰接点处与所述第二臂在第二臂的端点处铰接；阻挡臂，所述阻挡臂在第一端点处与所述进料阻挡基座铰接，所述阻挡臂在靠近阻挡臂的第一端点的部位与所述牵引臂在牵引臂的第二铰接点处铰接；所述阻挡臂在所述折弯臂以及牵引臂的驱动下在第一阻挡位置与第一放行位置之间切换；所述阻挡臂处于第一阻挡位置时，所述阻挡臂垂直于所述牵引臂以及所述折弯臂的第二臂，所述折弯臂的第二臂与所述牵引臂处于同一条直线上，实现自锁。

进一步地，所述轨道承载传送装置包括：轨道车主体，所述轨道车主体包括承载平台；轨道车阻挡机构，所述轨道车阻挡机构设置于所述轨道车主体上，所述轨道车阻挡机构包括阻挡块；夹紧机构，所述夹紧机构设置于所述轨道车主体上，所述夹紧机构包括夹紧板；所述夹紧板适于推动料车贴紧所述阻挡块以对料车进行定位与夹紧。

进一步地，所述轨道车阻挡机构还包括第一驱动机构，所述第一驱动机构安装在所述轨道车主体上，所述第一驱动机构的驱动端与所述阻挡块的第二端连接，所述第一驱动机构驱动所述阻挡块的第一端在第二阻挡位置与第二放行位置之间切换。

进一步地，所述夹紧机构还包括第二驱动机构，所述第二驱动机构固定在所述承载车主体上，所述第二驱动机构的驱动端与所述夹紧板的第二端连接，所述夹紧板的第一端适于推动所述料车。

更进一步地，所述轨道承载传送装置还包括抬升机构，所述抬升机构固定在所述承载车主体上，所述抬升机构包括：支撑轴承，所述支撑轴承有两个，两个支撑轴承分别安装在所述承载车主体内部车架的相对端；驱动轴，所述驱动轴穿过两个支撑轴承并与之配接；凸轮，所述凸轮有两个，所述两个凸轮对应固定在所述驱动轴的两端，所述两个凸轮在远离凸轮固定端的一端分别设置有随动轴承，所述随动轴承互相对应；凸轮滑槽，所述凸轮滑槽有两个，所述两个凸轮滑槽分别与所述两个随动轴承配合，所述凸轮滑槽的上下槽壁与所述随动轴承的外径贴合；抬升杆，所述抬升杆有两对，所述两对抬升杆的一端分别与所述两个凸轮滑槽连接，另一端与所述承载平台连接；第三驱动机构，所述第三驱动机构与所述驱动轴连接；抬升导向杆，所述抬升导向杆可活动地设置于承载车主体的四个导向通道内，所述导向杆的端部与所述承载平台连接；所述随动轴承在跟随所述凸轮转动的同时驱动所述凸轮滑槽以及所述承载平台抬升与收回。

进一步地，所述的对接系统还包括浮动对接装置，所述浮动对接装置包括：浮动对接基座；直杆，所述直杆的第一端分别固定在所述浮动对接基座上；连接杆，所述连接杆套接在所述直杆上，所述连接杆可沿所述直杆滑动；所述直杆的第二端设置有第一限位结构，以限制所述连接杆脱离所述直杆；弹性元件，所述弹性元件设置于所述浮动对接基座与所述连接杆之间并抵接所述连接杆，所述弹性元件为所述连接杆提供沿所述直杆向外的弹力；浮动导向杆，所述浮动导向杆的第一端固定在所述浮动对接基座上，所述浮动导向杆的第二端与所述连接杆连接。

更进一步地，所述直杆、弹性元件以及浮动导向杆分别有两个，所述两个直杆并排设置于所述两个浮动导向杆之间。

更进一步地，所述连接杆的两个端部分别设置有平行于所述直杆的导向平面，每个端部的导向平面有两个。

更进一步地，所述两个浮动导向杆的第二端分别设置有导向槽；所述连接杆跨接在所述浮动导向杆的两个导向槽内，所述每个导向槽的两个侧面分别与所述连接杆每个端部的两个导向平面贴合。

本发明技术方案，具有如下优点：

1.本发明提供的对接系统，其包括进料输送通道、拨料机构、进料阻挡机构以及对接工作站，对接工作站包括对接轨道与轨道承载传送装置。料车被运送至进料输送通道的第一端，由拨料机构以及进料阻挡机构配合将料车按固定频率准确地拨送至进料输送通道的第二端，进料输送通道的第二端与对接轨道的第一端对接，轨道承载装置布置在对接轨道上，并沿着对接轨道将料车运送至对接轨道的第二端，实现料车的变向转送，并实现与其他物流系统的对接。

2.本发明提供的对接系统，所述第一拨料机构对料车进行预定位；所述第二拨料机构将料车由预定位处推送至中间定位处；所述第二拨料机构继续运行，将料车由中间定位处推送至终止定位处；所述第二拨料机构继续返回预定位处并重复以上动作推送料车；所述预定位处、中间定位处以及终止定位处作为料车输送至对接工作站之前的暂存位置；当监测到输送至输送通道入口处的料车出现延迟或者超前时，所述控制器可以通过调整拨料机构的推送速度或者调整料车在各定位处之间的推送顺序，以实现与对接工作站的转运节拍的匹配，提升转运效率。

3.本发明提供的对接系统，所述轨道承载传送装置包括轨道车主体、轨道车阻挡机构以及夹紧机构，所述轨道车主体用来承载料车并沿轨道对其进行运输，所述轨道车阻挡机构以及夹紧机构相互配合，对轨道车主体承载平台上的料车进行精确定位并在定位处对其进行夹紧，避免了料车在转运过程中的滑移，实现料车的精确转运。

4.本发明提供的对接系统，所述轨道承载传送装置还包括抬升机构，抬升机构由内置驱动机构驱动，驱动机构驱动固定于所述驱动轴两端的凸轮转动，并通过设置于凸轮远离固定端的一端的随动轴承驱动凸轮滑槽以及与凸轮滑槽连接的承载平台抬升，从而对承载平台上的料车进行托举，减小料车在转运过程中的运动阻碍，从而进一步提升对料车的转运精度。

5.本发明提供的对接系统，所述浮动对接装置的连接杆可沿直杆弹性滑动，所述连接杆在连接杆与直杆的套接位置设置有沿连接杆长度方向扩充的偏转槽，所述连接杆端部的导向平面的内边缘到所述导向杆的内侧留有供所述连接杆偏转的空间，所述偏转槽与偏转空间供所述连接杆在滑动方向上偏转，自动调节连接杆的偏转角度与AGV小车的挂钩对接，解决料车车架加工以及装配误差过大导致的车架与AGV小车挂钩对接不上的问题；同时在AGV小车拖动料车的过程中自动调正料车车身，提高转运精度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的对接系统使用场景示意图；

图2为本发明实施例提供的对接系统的进料输送通道、拨料机构以及进料阻挡机构组合结构示意图；

图3为本发明实施例提供的对接系统的第一拨料机构结构示意图；

图4为本发明实施例提供的对接系统的第二拨料机构结构示意图；；

图5为本发明实施例提供的对接系统的进料阻挡机构结构示意图；

图6为本发明实施例提供的对接系统的进料阻挡机构背部结构示意图；

图7为本发明实施例提供的对接系统的进料阻挡机构的阻挡臂、牵引臂及折弯臂组合结构示意图；

图8为本发明实施例提供的对接系统的进料阻挡机构的进料阻挡基座结构示意图；

图9为本发明实施例提供的对接系统的进料阻挡机构的牵引臂结构示意图；

图10为本发明实施例提供的对接系统的轨道承载传送装置使用场景示意图；

图11为本发明实施例提供的对接系统的轨道承载传送装置结构示意图；

图12为本发明实施例提供的对接系统的轨道承载传送装置的夹紧机构结构示意图；

图13为本发明实施例提供的对接系统的轨道承载传送装置的轨道车阻挡机构结构示意图；

图14为本发明实施例提供的对接系统的轨道承载传送装置的抬升机构结构示意图；

图15为本发明实施例提供的对接系统的浮动对接装置使用场景示意图；

图16为本发明实施例提供的对接系统的浮动对接装置结构示意图；

图17为本发明实施例提供的对接系统的浮动对接装置的连接杆结构示意图；

图18为本发明实施例提供的对接系统的浮动对接装置的直杆与弹性元件结构组合示意图。

附图标记说明：

1-进料输送通道；11-进料导轨；12-拨料机构；2-拨料机械手；20-直线轨道；21-拨料基板；22-拨臂；221a-第一侧臂；221b-第二侧臂；222- 折弯结构；223-缓冲垫；224-枢轴；23-气缸；24-电机；25-限位柱；26- 拉簧；27-齿条；28-固定板；3-进料阻挡机构；31-气缸；32-进料阻挡基座；321-安装板；322-安装槽；323-限位孔；324-凸起；325-第二轴孔； 326-第一轴孔；33-阻挡臂；331-缓冲垫；34-折弯臂；35-牵引臂；351-挡块；4-控制器；5-对接轨道；6-轨道承载装置；61-轨道车主体；611-承载平台；62-轨道；63-夹紧机构；631-第二驱动机构；632-固定板；633-连接板；634-夹紧板；64-轨道车阻挡机构；641-阻挡块；642-固定框架；643- 阻挡通道；644-第一驱动机构；65-抬升机构；651-支撑轴承；652-驱动轴； 653-抬升杆；654-导向通道；655-抬升导向杆；656-凸轮；6561-随动轴承； 6562-凸轮滑槽；6563-传感器；657-第三驱动机构；7-浮动对接装置；71- 浮动对接基座；711-扳手；72-浮动导向杆；721-导向槽；73-弹性元件； 74-连接杆；741-套接孔；742-导向平面；75-直杆；751-第一限位结构； 752-第二限位结构；；8-料车；81-料车车架。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

如图1-18所示，本实施例提供一种对接系统，主要适用于对料车进行转运并实现与其他物流系统的自动精确对接。进料AGV小车将料车8运送至进料输送通道1的第一端后离开，拨料机构12以及进料阻挡机构3相互配合将料车8按固定频率沿着进料导轨11精确拨送至进料输送通道1的第二端，所述进料输送通道1的第二端为进料输送通道1的第一端的相对端，进料输送通道1的第二端与对接轨道5的第一端对接，优选地，进料输送通道与对接轨道之间的角度可以是0度或者90度，轨道承载装置6布置在对接轨道5上，并沿着对接轨道5将料车8运送至对接轨道5的第二端，实现料车8与其他物流系统的对接，所述对接轨道5的第二端为对接轨道5 的第一端的相对端。

具体的，如图2与图3所示，本实施例提供一种对接系统，所述对接系统包括拨料机构12，位于所述进料输送通道1一侧的所述第一拨料机构包括，拨料机械手2，所述拨料机械手2包括基板21和拨臂22，所述基板 21底部可选择地设有滑块29，所述滑块29优选为设置为两个，两个所述滑块29与位于基板21底部的直线轨道20滑动配合；所述拨臂22通过枢轴224与所述基板21连接，以使各拨臂22本身可以相对于基板21枢转；所述拨臂22的第一端适于伸入所述进料输送通道1内，所述拨臂22的第二端适于与所述基板21上的限位结构抵接以限定所述拨臂22的工作位置，优选地，所述第一端和第二端分列于所述枢轴的两侧；并且，作为直线往复驱动机构的气缸23设置在进料轨道11的侧部，所述拨料机械手2受所述直线往复驱动机构驱动沿所述直线轨道20往复运动。

当AGV小车将料车8运送至所述进料输送通道1的入口处然后离开，此时，拨臂的第一端适于伸入所述进料输送通道内以拨动料车，并在所述直线往复驱动机构的驱动下，推动所述进料输送通道内的料车到预定位置完成一次定位；所述拨臂的第二端适于与基板上的限位结构抵接以限定拨臂的工作位置，使所述拨臂在工作时能够保持对料车的持续施力，而在回位时，所述拨臂在直线往复驱动机构的驱动下反向运动，并且受料车架的拨动而朝向导轨方向折叠，其不对轨道内的料车造成干扰。

作为可选的实施方式，上述的拨料机构中，所述限位结构为限位柱25；所述第二端具有折弯结构222，所述折弯结构222的内侧适于与所述限位柱 25抵接，达到料车拉动过程中的止挡位置，以实现稳定限位。

作为可替换的实施方式，上述的拨料机构中，所述直线往复驱动机构还可以为液压缸。

作为可选择的实施方式，上述的拨料机构中，所述拨臂22的第二端设有拉簧26，所述拉簧26为所述拨臂22提供拉力，以迫使所述拨臂22与所述限位结构抵接，方便拨臂22的复位。

作为可选择的实施方式，上述的拨料机构中，所述拨臂22的第一端具有两个的侧臂，分别是第一侧臂221a和第二侧臂221b，两个侧臂的夹角为锐角；其中，所述的第一侧臂221a在工作状态垂直于所述直线轨道设置，以与所述直线轨道呈一直角，方便拉动所述料车在进料输送通道内的动作；此时，所述第二侧臂221b与所述直线轨道呈一斜角，以方便在回位过程中受料车架的拨动而朝向导轨方向折叠。进一步地，所述拨臂22的第一端的两个侧臂顶端还可设置有缓冲垫223，以防止料车或拨臂受撞击受损。

如图4所示，位于所述进料输送通道1另一侧的第二拨料机构包括，基板21，所述基板21为长条形结构，其左右两端分别设置一个拨臂22，在所述基板21的中部，还固设有电机24，所述电机的输出端具有齿轮；所述齿轮与齿条27啮合，其中，所述齿条27与直线轨道平行设置。所述拨臂22通过枢轴224与所述基板21连接，以使各拨臂22本身可以相对于基板21枢转；所述拨臂22的第一端适于伸入所述进料输送通道1内，所述拨臂22的第二端适于与所述基板21上的限位结构抵接以限定所述拨臂22 的工作位置，优选地，所述第一端和第二端分列于所述枢轴的两侧；并且，所述拨料机械手2受作为直线往复驱动机构的电机24驱动沿所述直线轨道 20往复运动。两个拨臂22之间的距离等于所述预定位处与中间定位处之间以及所述中间定位处与终止定位处之间的距离。第一拨料机构将料车8推送至预定位处后，第二拨料机构将料车由预定位处推送至中间定位处；第二拨料机构继续运行，将后续进入预定位的料车以及处于中间定位处的料车分别推送至中间定位处和终止定位处；然后第二拨料机构继续返回预定位处重复以上动作。当输送到预定位处的料车出现较大延时的时候，所述第二拨料机构可以将后续到达预定位处的料车直接推送到终止定位处，以避免打乱对接工作站的转运节拍，所述对接工作站由对接轨道5和轨道承载传送装置6组成，所述终止定位处即所述对接轨道5的第一端。

作为可选择的实施方式，上述拨料机构的动作节拍可以根据对接工作站的转运需求进行调节，以适应不用的转运需求。

同样地，上述的拨料机构中，所述限位结构为限位柱25；所述第二端具有折弯结构222，所述折弯结构222的内侧适于与所述限位柱25抵接，达到料车拉动过程中的止挡位置，以实现稳定限位；所述拨臂22的第二端设有拉簧26，所述拉簧26为所述拨臂22提供拉力，以迫使所述拨臂22与所述限位结构抵接，方便拨臂22的复位。所述拨臂22的第一端具有两个的侧臂，分别是第一侧臂221a和第二侧臂221b，两个侧臂的夹角为锐角；其中，所述的第一侧臂221a在工作状态垂直于所述直线轨道设置，以与所述直线轨道呈一直角，方便拉动所述料车在输送通道内的动作；此时，所述第二侧臂221b与所述直线轨道呈一斜角，以方便在回位过程中受料车架的拨动而朝向导轨方向折叠。进一步地，所述拨臂22的第一端的两个侧臂顶端还可设置有缓冲垫223，以防止料车或拨臂受撞击受损。

如图5-9所示，本实施例提供一种对接系统，所述对接系统包括进料阻挡机构，主要适用于在料车输送过程中在定位处对料车进行阻挡定位。具体的进料AGV小车将料车运送至进料输送通道1的入口后离开，所述位于进料输送通道一侧的拨料机构推动料车至预定位处，位于进料输送通道另一侧的拨料机构继续推动料车至中间定位处以及终止定位处，进料阻挡机构分别设置在对应的预定位处、中间定位处以及终止定位处对料车进行阻挡定位。进料阻挡机构包括进料阻挡基座32、折弯臂34、牵引臂35和阻挡臂33；通过安装板321将进料阻挡基座32固定在进料导轨11的侧部；折弯臂34在折弯处与进料阻挡基座32在进料阻挡基座的第一轴孔326处相铰接，优选地，折弯臂对称布置在进料阻挡基座的两侧；折弯臂34在折弯处沿两个方向延伸出第一臂与第二臂，第二臂在第二臂的端点处与牵引臂35在牵引臂的第一铰接点处铰接；牵引臂35在牵引臂的第二铰接点处与阻挡臂33在靠近阻挡臂33的第一端点的部位铰接；阻挡臂33在阻挡臂的第一端点与进料阻挡基座32在进料阻挡基座的第二轴孔327处相铰接，实现阻挡臂33第一端工作位置的固定；作为驱动机构的气缸31固定在进料阻挡基座上用以驱动整个阻挡机构，气缸31与折弯臂34第一臂铰接，气缸31作往复直线运动，并驱动折弯臂34发生往复旋转动作；折弯臂34 的旋转带动牵引臂35的旋转，牵引臂35带动阻挡臂33发生伸出、收回的旋转动作；阻挡臂33伸出后对进料输送通道1内的料车进行阻挡；阻挡臂 33收回后不再阻碍进料输送通道1内的料车沿进料导轨11的运动，料车放行。

当进料输送通道1内的料车沿进料导轨11行进至进料阻挡机构时，阻挡臂33在驱动机构气缸31的驱动下，阻挡臂33的第二端伸入进料输送通道1内，实现对料车的阻挡定位；这个时候折弯臂34的第二臂与所述牵引臂35处于同一条直线上，阻挡臂33垂直于牵引臂35以及折弯臂34的第二臂，整个进料阻挡机构自锁，实现了在不需要额外加大外驱动力的情况下对较大重量料车的阻挡。此外，牵引臂35在牵引臂与阻挡臂33相铰接的位置设置有槽结构，槽结构的内部设置有挡块351，挡块351与处于第一阻挡位置的阻挡臂33相抵接；此外，阻挡臂33穿过基座32上的安装槽322，安装槽322内设置有限位孔325，限位孔325内设置有限位柱324，限位柱 324也与处于阻挡位置的阻挡臂33相抵接，抵接面为所述挡块351与阻挡臂33相抵接面的相对面；挡块351与限位柱324同时限制了阻挡臂33沿料车前进方向的旋转，保证了阻挡臂33在阻挡位置时的稳定限位。

当料车完成定位需要放行进行下一步操作的时候，驱动机构气缸31往相反方向运动，阻挡臂33在驱动机构气缸31的驱动下，阻挡臂33的第二端从进料输送通道1内收回，阻挡臂33的第二端收回后不再阻碍进料输送通道1内的料车沿进料导轨11的运动，料车放行。牵引臂35的槽结构内部设有供所述阻挡臂偏转的让位空间，所述让位空间为，在所述第一阻挡位置，由所述挡块351与所述阻挡臂33限定出的所述槽结构的部分空间；同时，所述挡块351与处于收回动作中的阻挡臂33相接触的边缘采用倒角设计，倒角设计的边缘减小了阻挡臂33收回时挡块351对阻挡臂的阻碍。

作为可选择的实施方式，上述的进料阻挡机构中，所述折弯臂34的第一臂与第二臂的夹角可以是锐角、直角或钝角。

作为可选择的实施方式，上述的进料阻挡机构中，所述驱动机构也可以是周向驱动机构，所述驱动机构也可以采用液压驱动、电气驱动或机械驱动。

作为可选择的实施方式，上述的进料阻挡机构中，所述阻挡臂33的第二端可以设置有缓冲垫331。

作为可选择的实施方式，上述的进料阻挡机构中，所述挡块351与所述牵引臂35采用一体设计。

作为可选择的实施方式，上述的进料阻挡机构的数量为三个以上。

作为可选择的实施方式，上述预定位处、中间定位处以及终止定位处的阻挡机构之间的间隔距离可以根据料车的规格进行调节，以适应不同规格料车的转运。

如图10-14所示，本实施例提供一种对接系统，所述对接系统包括轨道承载传送装置6，具体地，料车8由拨料机构12拨送至进料输送通道的第二端，进料输送通道的第二端与对接轨道5的第一端对接，优选地，所述进料输送通道与对接轨道之间可以为0度或者90度，轨道承载传送装置 6的轨道车主体61运行至位于对接轨道5第一端的料车8的下方，抬升机构65开始运行并驱动承载平台611与料车的底部接触并对料车进行抬升；优选地，第三驱动机构657可以为电机，电机固定在所述轨道车主体61的内部，电机与驱动轴652之间可以通过齿轮啮合的方式进行驱动，驱动轴 652通过两个支撑轴承651横跨在轨道车主体1的两个相对端；驱动轴651 的两端分别固定有凸轮656，两个凸轮的位置互相对应，凸轮656与驱动轴 651同一转动，两个凸轮656的边缘处分别设置有随动轴承6561，所述凸轮的边缘处即凸轮的远离凸轮与驱动轴的固定端的一端，两个随动轴承 6561的位置互相对应；在所述两个随动轴承6561的位置分别设置有凸轮滑槽6562，所述两个随动轴承6561与两个凸轮滑槽6562相配合，随动轴承 6561可在凸轮滑槽6562内滑动，随动轴承的外径与凸轮滑槽的上下槽壁贴合；两个凸轮滑槽6562分别通过抬升杆653与承载平台611相连；第三驱动机构657转动，带动驱动轴652转动，驱动轴652两端的凸轮656与随动轴承6561跟随转动，随动轴承6561在转动的同时在凸轮滑槽6562内部滑动，随动轴承6561的转动直径要小于或等于凸轮滑槽6562的滑槽的长度，作为优选的实施方式，滑槽的拐角处设置为倒边角，减小随动轴承在滑动到滑槽的边缘处后朝滑槽相反边缘转换滑动方向的阻力；随动轴承 6561在跟随所述凸轮656转动的同时在所述凸轮滑槽6562内左右滑动，并驱动所述凸轮滑槽6562以及所述承载平台611抬升与收回；作为优选的实施方式，抬升导向杆655的数量为4根，4根抬升导向杆分别与布置在所述轨道车主体61内的四个导向通道654相配合，作为优选的实施方式，所述四个导向通道654对称地布置在所述轨道车主体1的四个角并且垂直于所述承载平台611，抬升导向杆655的顶端与承载平台611固定连接，另一端沿导向通道654可活动，导向杆655的长度大于抬升机构65的最大抬升高度。抬升机构65对承载平台上的料车进行托举，减小料车在转运过程中的运动阻碍，从而抬升对料车的转运精度。

夹紧机构63与轨道车阻挡机构64互相配合，对承载平台上方的料车进行定位并夹紧；作为优选的实施方式，夹紧机构63有两个，两个夹紧机构63对应布置在所述轨道车主体1的相对侧，夹紧机构对料车的推动方向与轨道车阻挡机构对料车的阻挡方向互为反方向，以实现夹紧机构推动料车贴紧阻挡机构的阻挡块；夹紧机构63通过固定板632固定在轨道车主体的内部，第二驱动机构631固定在固定板632上，作为优选的实施方式，第二驱动机构631可以为气缸，气缸的驱动端与夹紧板634的第二端铰接，夹紧板634的第一端为夹紧板用来推动物料小车的一端，所述夹紧板634 的第二端为夹紧板第一端的相对端；夹紧板634与固定板632之间通过连接板633连接，连接板633的第一端与固定板632铰接，连接板633的第二端与夹紧板634在靠近夹紧板中间的部位铰接，所述的连接板633的第二端为连接板第一端的相对端；轨道车主体运行到料车的下方前，夹紧板 633处于放行位置，第二驱动机构631驱动夹紧板推动料车在夹紧方向运行；还有一种实施方式为，第二驱动机构631直接与夹紧板634相连，夹紧板垂直伸出轨道车主体外围以推动物料小车，第二驱动机构的驱动方向即为夹紧板的夹紧方向。

作为优选的实施方式，轨道车阻挡机构64的阻挡块641可活动地设置于轨道车主体1的内部，并在第一驱动机构644的驱动下在第二阻挡位置与第二放行位置之间切换，第二驱动机构631推动料车运行的同时，第一驱动机构644驱动阻挡块伸出对料车进行阻挡定位；作为优选的实施方式，第一驱动机构644可以为气缸，气缸与阻挡通道643相连，并通过固定框架642固定在轨道车主体1的内部，阻挡块641设置于阻挡通道643内部并可沿阻挡通道643滑动，阻挡块641的第二端与气缸的驱动端相连，在气缸的驱动下，阻挡块641的第一端伸出阻挡通道643对料车进行阻挡定位，作为优选的实施方式，所述阻挡块、阻挡通道以及气缸与承载平台以及料车的底面垂直，阻挡块的第一端与第二端即阻挡块相对于轨道车主体垂直安装时的上端与下端；作为优选的实施方式，所述轨道车阻挡机构可以为两个，两个轨道车阻挡机构平行设置，对料车的阻挡更可靠。所述轨道车阻挡机构64以及夹紧机构63相互配合，对轨道车主体承载平台上的料车进行精确定位并在定位处进行夹紧，以高效精确地与其他物流系统进行对接。

作为可选择的实施方式，上述的进料输送通道与对接轨道之间的角度为0-360度。

作为可替换的实施方式，上述的轨道承载传送装置，所述第三驱动机构与所述驱动轴之间还可以通过联轴器连接。

作为可替换的实施方式，上述的轨道承载传送装置，所述凸轮还可以替换为连杆。

作为可选择的实施方式，上述的轨道承载传送装置，所述凸轮滑槽一侧还可以设置有传感器，用来对凸轮滑槽的抬升高度进行监测，实现对物料小车抬升高度的监测。

作为可选的实施方式，上述的轨道承载传送装置，所述阻挡块也可以直接固定在所述轨道车主体61的边缘处，阻挡块的一端突出于承载平台 611，夹持板直接推动料车贴紧阻挡块以对料车进行阻挡定位。

作为可替换的实施方式，上述的轨道承载传送装置中，所述第一、第二以及第三驱动机构也可以为液压驱动机构。

如图15-18所示，本实施例还提供一种对接系统的浮动对接装置7，主要适用于安装在料车上与其他物流系统的AGV小车的挂钩浮动对接。具体的，浮动对接装置包括浮动对接基座、浮动导向杆、弹性单元、连接杆以及直杆；浮动对接基座71通过铰接的方式安装在料车车架81上，浮动对接基座71的铰接位置设置有扳手711方便拆卸；直杆75固定在浮动对接基座上71，连接杆74套接在直杆75上，连接杆74可沿直杆75滑动，直杆的端部设置有限位结构限制连接杆与直杆脱离；弹性元件73设置在浮动对接基座71与连接杆74之间，弹性元件73抵接连接杆以对连接杆施加沿直杆向外的弹力；当AGV小车的挂钩在触碰到连接杆以后且没有完全对准的情况下，连接杆可以自动沿直杆方向弹性调整以卡入到挂钩中，减少AGV 小车的调整时间，提高转运效率。

具体的如图16-18所示，优选地，所述直杆75、弹性元件73以及浮动导向杆72分别有两个，所述两个直杆75并排设置于所述两个浮动导向杆 72之间。两个直杆75的第一端可以固定在浮动对接基座71上，固定方式采用螺母锁紧的方式；直杆75在靠近第一端的位置设置有第二限位结构 752，所述第二限位结构可以是螺母或者凸台；弹性元件73套接在直杆75 上，作为可选的实施方式，弹性元件可以选用弹簧，第二限位结构752抵接弹簧73的第一端；如图3中所示，连接杆74上设置有两个套接孔741，两个套接孔之间的距离与两个直杆之间的距离相同，套接孔的孔径略大于直杆的外径，连接杆74通过套接孔741套接在两个直杆75上，连接杆74 抵接弹簧73的第二端，所述弹簧的第二端为弹簧第一端的相对端，然后可以通过在直杆73的第二端设置第一限位结构751将连接杆74限制在直杆 73上，连接杆74可沿直杆73弹性滑动，所述直杆73的第二端为直杆第一端的相对端，所述第一限位结构751可以为螺母、凸台或者铆钉。当AGV 小车的挂钩在触碰到连接杆74以后且没有完全对准的情况下，连接杆73 可以自动沿直杆方向弹性调整以卡入到挂钩中，减少AGV小车的调整时间，提高转运效率。同时浮动对接装置为AGV小车在挂接过程中提供一个缓冲的作用，降低设备的故障率。此外，两个浮动导向杆72上分别设置有导向槽721，导向槽平行于直杆75，连接杆74的两端分别设置有导向平面742，导向平面742与套接孔741相平，每一端的导向平面742有两个，两个导向平面之间的距离略小于导向槽721的宽度，连接杆74的两端跨接在两个浮动导向杆72的导向槽721的内部，导向槽721为连接杆74的弹性浮动提供导向作用。

作为可选择的实施方式，上述的浮动对接装置中，所述直杆75以及浮动导向杆72可以为一个，弹性元件73可以为两个以上，弹性元件73的第一端与浮动对接基座抵接，第二端与连接杆抵接，两个以上的弹性元件73 保持连接杆74的平稳，同时为连接杆74提供沿直杆75向外的弹力。

作为可选择的实施方式，上述的浮动对接装置中，所述连接杆74的两端可以分别设置有导向套筒，所述导向套筒分别套接在两个浮动导向杆72 上，导向套筒的内径与浮动导向杆的外径相配合以实现连接杆沿导向杆方向的导向。

作为可选择的实施方式，上述的浮动对接装置中，所述连接杆74与直杆75的套接位置可以设置有沿连接杆长度方向扩充的偏转槽，即将套接孔 741沿连接杆长度方向向外扩充形成一个偏转空间，供连接杆74在沿直杆弹性滑动的过程中发生偏转；另外，可以将导向平面742沿连接杆的长度方向向内扩展，使导向平面742的内边缘到浮动导向杆72的内侧留有供连接杆偏转的空间，所述连接杆的偏转为连接杆在浮动导向杆方向上的偏转。 AGV小车通常具有并排的两个挂钩以保证托运料车过程中的平稳性，当AGV 小车的一个挂钩对接到连接杆的一侧时，由于料车的加工或者装配误差导致连接杆的另一侧与AGV小车的另一个挂钩对接不上，留有偏转空间的连接杆在弹性浮动的过程中在导向槽721内自动偏转，抵消连接杆与AGV小车另一个挂钩在浮动导向杆方向的偏差以实现连接杆与AGV小车的挂接，解决料车车架加工以及装配误差过大导致的车架与AGV小车挂钩对接不上的问题；同时在AGV小车拖动料车的过程中自动调正料车车身，提高转运精度。

本实施例提供的对接系统的运作过程如下，进料AGV小车将料车8运送至进料输送通道1的第一端后离开，拨料机构12以及进料阻挡机构3互相配合将料车8按固定频率沿着进料导轨11准确拨送至进料输送通道1的第二端，所述进料输送通道1的第二端为进料输送通道1的第一端的相对端，进料输送通道1的第二端与对接轨道5的第一端对接，轨道承载装置6 布置在对接轨道5上，并沿着对接轨道5将料车8运送至对接轨道5的第二端，实现料车8的变向转送，并实现与其他物流系统的对接，减小了变向传送转弯半径，提高了转运位置精度，并实现了转运节拍的精确控制，提高了料车的转运效率。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (13)

1.一种对接系统，其特征在于，包括：

进料输送通道，所述进料输送通道的第一端适于接收料车；

拨料机构，所述拨料机构沿着所述进料输送通道布置，所述拨料机构适于将所述料车由所述进料输送通道的第一端拨送至所述进料输送通道的第二端；

进料阻挡机构，所述进料阻挡机构沿着所述进料输送通道与所述拨料机构对应布置；

对接工作站，所述对接工作站包括对接轨道与轨道承载传送装置，所述对接轨道的第一端与所述进料输送通道的第二端对接；

所述轨道承载传送装置适于将由所述拨料机构拨送至所述对接轨道第一端的料车转运至所述对接轨道的第二端。

2.根据权利要求1所述的对接系统，其特征在于，所述拨料机构包括第一拨料机构和第二拨料机构，所述第一拨料机构适于将进料输送通道入口处的料车推送至预定位处；所述第二拨料机构适于将所述料车由预定位处推送至中间定位处以及终止定位处；

其中，所述预定位处、中间定位处以及终止定位处沿着进料输送通道依次布置；所述预定位处、中间定位处以及终止定位处分别设有进料阻挡机构；

所述终止定位处与对接工作站对接，实现所述料车到对接工作站的转运。

3.根据权利要求2所述的对接系统，其特征在于，所述第一拨料机构和第二拨料机构包括：直线往复驱动机构、直线轨道和拨料机械手，所述拨料机械手受所述直线往复驱动机构驱动沿所述直线轨道往复运动；

其中，所述拨料机械手包括：

基板，所述基板与所述直线轨道滑动配合；

拨臂，其通过枢轴与所述基板连接，所述拨臂的第一端适于伸入所述进料输送通道内，所述拨臂的第二端适于与所述基板上的限位结构抵接以限定所述拨臂的工作位置。

4.根据权利要求3所述的对接系统，所述第二拨料机构具有两个所述拨臂，两个所述拨臂分别设置在所述基板的前后两端,所述第二拨料机构的两个拨臂之间的距离等于所述预定位处与中间定位处之间以及所述中间定位处与终止定位处之间的距离。

5.根据权利要求1所述的对接系统，其特征在于，所述进料阻挡机构包括：

进料阻挡基座；

折弯臂，所述折弯臂在折弯处与所述进料阻挡基座铰接，所述折弯臂在折弯处沿两个方向延伸出第一臂与第二臂；

牵引臂，所述牵引臂在第一铰接点处与所述第二臂在第二臂的端点处铰接；

阻挡臂，所述阻挡臂在第一端点处与所述进料阻挡基座铰接，所述阻挡臂在靠近阻挡臂的第一端点的部位与所述牵引臂在牵引臂的第二铰接点处铰接；

所述阻挡臂在所述折弯臂以及牵引臂的驱动下在第一阻挡位置与第一放行位置之间切换；

所述阻挡臂处于第一阻挡位置时，所述阻挡臂垂直于所述牵引臂以及所述折弯臂的第二臂，所述折弯臂的第二臂与所述牵引臂处于同一条直线上，实现自锁。

6.根据权利要求1所述的对接系统，其特征在于，所述轨道承载传送装置包括：

轨道车主体，所述轨道车主体包括承载平台；

轨道车阻挡机构，所述轨道车阻挡机构设置于所述轨道车主体上，所述轨道车阻挡机构包括阻挡块；

夹紧机构，所述夹紧机构设置于所述轨道车主体上，所述夹紧机构包括夹紧板；

所述夹紧板适于推动料车贴紧所述阻挡块以对料车进行定位与夹紧。

7.根据权利要求6所述的对接系统，其特征在于，所述轨道车阻挡机构还包括第一驱动机构，所述第一驱动机构安装在所述轨道车主体上，所述第一驱动机构的驱动端与所述阻挡块的第二端连接，所述第一驱动机构驱动所述阻挡块的第一端在第二阻挡位置与第二放行位置之间切换。

8.根据权利要求6所述的对接系统，其特征在于，所述夹紧机构还包括第二驱动机构，所述第二驱动机构固定在所述承载车主体上，所述第二驱动机构的驱动端与所述夹紧板的第二端连接，所述夹紧板的第一端适于推动所述料车。

9.根据权利要求7所述的对接系统，其特征在于，所述轨道承载传送装置还包括抬升机构，所述抬升机构固定在所述承载车主体上，所述抬升机构包括：

支撑轴承，所述支撑轴承有两个，两个支撑轴承分别安装在所述承载车主体内部车架的相对端；

驱动轴，所述驱动轴穿过两个支撑轴承并与之配接；

凸轮，所述凸轮有两个，所述两个凸轮对应固定在所述驱动轴的两端，所述两个凸轮在远离凸轮固定端的一端分别设置有随动轴承，所述随动轴承互相对应；

凸轮滑槽，所述凸轮滑槽有两个，所述两个凸轮滑槽分别与所述两个随动轴承配合，所述凸轮滑槽的上下槽壁与所述随动轴承的外径贴合；

抬升杆，所述抬升杆有两对，所述两对抬升杆的一端分别与所述两个凸轮滑槽连接，另一端与所述承载平台连接；

第三驱动机构，所述第三驱动机构与所述驱动轴连接；

抬升导向杆，所述抬升导向杆可活动地设置于承载车主体的四个导向通道内，所述抬升导向杆的端部与所述承载平台连接；

所述随动轴承在跟随所述凸轮转动的同时驱动所述凸轮滑槽以及所述承载平台抬升与收回。

10.根据权利要求1所述的对接系统，其特征在于，还包括浮动对接装置，所述浮动对接装置包括：

浮动对接基座；

直杆，所述直杆的第一端分别固定在所述浮动对接基座上；

连接杆，所述连接杆套接在所述直杆上，所述连接杆可沿所述直杆滑动；

所述直杆的第二端设置有第一限位结构，以限制所述连接杆脱离所述直杆；

弹性元件，所述弹性元件设置于所述浮动对接基座与所述连接杆之间并抵接所述连接杆，所述弹性元件为所述连接杆提供沿所述直杆向外的弹力；

浮动导向杆，所述浮动导向杆的第一端固定在所述浮动对接基座上，所述浮动导向杆的第二端与所述连接杆连接。

11.根据权利要求10所述的对接系统，其特征在于，所述直杆、弹性元件以及浮动导向杆分别有两个，所述两个直杆并排设置于所述两个浮动导向杆之间。

12.根据权利要求10所述的对接系统，其特征在于，所述连接杆的两个端部分别设置有平行于所述直杆的导向平面，每个端部的导向平面有两个。

13.根据权利要求10或11所述的对接系统，其特征在于，所述两个浮动导向杆的第二端分别设置有导向槽；所述连接杆跨接在所述浮动导向杆的两个导向槽内，所述每个导向槽的两个侧面分别与所述连接杆每个端部的两个导向平面贴合。

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