CN113677241A - 乘员座缓冲构件制造方法、乘员座缓冲构件、填充体制造方法和填充体 - Google Patents

Abstract

该乘员座缓冲构件制造方法是制造乘员座缓冲构件的方法，乘员座缓冲构件设置有座主体以及填充形成于座主体的孔部的填充体，其中：座主体包括座主体侧连结部，座主体侧连结部具有连结到填充体的机械连结手段；填充体包括主体部以及填充体侧连结部，主体部包括由挠性树脂或橡胶构成的多孔结构体，填充体侧连结部具有与主体部相邻并连结到座主体侧连结部的机械连结手段，填充体侧连结部的至少一部分由多孔结构体构成；填充体侧连结部中的包括多孔结构体的部分的密度高于主体部的密度，所述方法包括：使用3D打印机成形多孔结构体的步骤；通过将包括成形的多孔结构体的填充体侧连结部连结到座主体侧连结部以利用填充体填充座主体的步骤。

Description

乘员座缓冲构件制造方法、乘员座缓冲构件、填充体制造方法 和填充体

技术领域

本公开涉及乘员座缓冲构件制造方法、乘员座缓冲构件、填充体制造方法和填充体。

背景技术

传统上，已经在例如模具成型中通过化学反应发泡的过程制造具有缓冲特性的多孔结构体(例如，聚氨酯泡沫)(例如，专利文献1)。此外，例如可以将包括如上所述的这种多孔结构体的填充体填充在座主体内，以局部地调节乘员座缓冲构件的特性。

本申请基于并要求2019年4月12日在日本提交的日本专利申请2019-76047号的优先权；其全部内容通过引用合并于此。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2016-44292号公报

发明内容

发明要解决的问题

然而，当通过如上所述的化学反应发泡的过程制造多孔结构体时，多孔结构体整体上具有大致均匀的缓冲特性，并且由于柔软性伴随着缓冲特性，不容易将包括多孔结构体的填充体牢固地安装到座主体。而且，期望将填充体容易地安装到座主体。

本公开旨在提供：乘员座缓冲构件制造方法，该方法能够获得包括填充体的乘员座缓冲构件，该填充体包括多孔结构体并且能够容易且牢固地安装到座主体；乘员座缓冲构件，其包括填充体，该填充体包括多孔结构体并且能够容易且牢固地安装到座主体；填充体制造方法，其能够获得包括多孔结构体并且能够容易且牢固地安装到座主体的填充体；填充体，其包括多孔结构体并且能够容易且牢固地安装至座主体。

用于解决问题的方案

本公开的乘员座缓冲构件的制造方法是：

一种乘员座缓冲构件制造方法，其用于制造乘员座缓冲构件，所述乘员座缓冲构件包括座主体和填充形成在所述座主体处的孔部的填充体，

所述座主体包括座主体侧连结部，所述座主体侧连结部包括连结到所述填充体的机械连结手段，

所述填充体包括主体部，所述主体部包括多孔结构体和填充体侧连结部，所述多孔结构体由挠性树脂或橡胶制成，所述填充体侧连结部布置成与所述主体部相邻并且包括连结到所述座主体侧连结部的机械连结手段，所述填充体侧连结部的至少一部分包括所述多孔结构体，

所述填充体侧连结部中的包括多孔结构体的部分的密度高于所述主体部的密度，所述制造方法包括：

通过使用3D打印机成形所述多孔结构体的步骤；和

将包括成形的所述多孔结构体的所述填充体侧连结部连结到所述座主体侧连结部以利用所述填充体填充所述座主体的步骤。

本公开的乘员座缓冲构件是：

一种乘员座缓冲构件，其包括座主体和填充形成在所述座主体处的孔部的填充体，其中

所述座主体包括座主体侧连结部，所述座主体侧连结部包括连结到所述填充体的机械连结手段，

所述填充体包括主体部和填充体侧连结部，所述主体部包括由挠性树脂或橡胶制成的多孔结构体，所述填充体侧连结部布置成与所述主体部相邻并且包括连结到所述座主体侧连结部的机械连结手段，所述填充体侧连结部的至少一部分包括所述多孔结构体，

所述填充体侧连结部中的包括所述多孔结构体的部分的密度高于所述主体部的密度，所述填充体侧连结部连结到所述座主体侧连结部，并且

通过使用3D打印机成形所述多孔结构体。

本公开的填充体制造方法是：

一种填充体制造方法，所述填充体填充孔部，所述孔部形成在包括座主体和所述填充体的乘员座缓冲构件中的所述座主体，

所述填充体包括主体部和填充体侧连结部，所述主体部包括由挠性树脂或橡胶制成的多孔结构体，所述填充体侧连结部布置成与所述主体部相邻并且包括连结到所述座主体的机械连结手段，所述填充体侧连结部的至少一部分包括所述多孔结构体，

所述填充体侧连结部中的包括所述多孔结构体的部分的密度高于所述主体部的密度，

所述制造方法包括：

通过使用3D打印机成形所述多孔结构体的步骤。

本公开的填充体是：

一种填充体，其填充形成在乘员座缓冲构件中的座主体处的孔部，所述乘员座缓冲构件包括所述座主体和所述填充体，其中

所述填充体包括主体部和填充体侧连结部，所述主体部包括由挠性树脂或橡胶制成的多孔结构体，所述填充体侧连结部布置成与所述主体部相邻并且包括连结到所述座主体的机械连结手段，所述填充体侧连结部的至少一部分包括所述多孔结构体，

所述填充体侧连结部中的包括所述多孔结构体的部分的密度高于所述主体部的密度，并且

通过使用3D打印机成形所述多孔结构体。

发明的效果

根据本公开，可以提供：乘员座缓冲构件制造方法，其能够获得包括填充体的乘员座缓冲构件，该填充体包括多孔结构体并且能够容易且牢固地安装到座主体；乘员座缓冲构件，其包括填充体，该填充体包括多孔结构体并且能够容易且牢固地安装到座主体；填充体制造方法，其能够获得包括多孔结构体并且能够容易且牢固地安装到座主体的填充体；填充体，其包括多孔结构体并且能够容易且牢固地安装到座主体。

附图说明

图1是示出根据本公开的一个实施方式的可包含在乘员座缓冲构件填充体中的多孔结构体的示例的一部分的立体图。

图2是示出沿图1中的箭头A的方向观察的图1中的多孔结构体的A箭头视图。

图3是示出沿图1中的箭头B的方向观察的图1中的多孔结构体的B箭头视图。

图4是示出图1中的多孔结构体的气泡区划部的立体图。

图5是对应于图4的图，并且是气泡区划部的变形例的说明图。

图6是对应于图1的图，并且是示出多孔结构体的第一变形例的一部分的立体图。

图7是示出沿图6中的箭头D的方向观察的图6中的多孔结构体的C部分的D箭头视图。

图8是示出沿图6中的箭头E的方向观察的图6中的多孔结构体的C部分的E箭头视图。

图9是对应于图1的图，并且是示出多孔结构体的第二变形例的一部分的立体图。

图10是示出沿图9中的箭头G的方向观察的图9中的多孔结构体的F部分的G箭头视图。

图11是示出沿图9中的箭头H的方向观察的图9中的多孔结构体的F部分的H箭头视图。

图12是示出作为根据本公开的实施方式的乘员座缓冲构件的汽车座垫的立体图。

图13是示出图12中的汽车座垫缓冲垫中的主垫和侧垫的细节的立体图。

图14是示出图13的主垫中的座主体的立体图。

图15是示出图14中的座主体的俯视图。

图16是图14中的座主体的I-I截面图。

图17是图14中的座主体的J-J截面图。

图18是示出图13中的主垫中的填充体的立体图。

图19是图18中的填充体的K-K截面图。

图20是图18中的填充体的L-L截面图。

图21是示出图18中的填充体的变形例的立体图。

图22是图21中的填充体的M-M截面图。

图23是图21中的填充体的N-N截面图。

图24是对应于图13的图，并且是示出主垫和侧垫的第一变形例的细节的立体图。

图25是图24中的P部分的放大俯视图。

图26是对应于图13的图，并且是示出主垫的第二变形例和侧垫的细节的立体图。

图27是图26中的Q部分的放大俯视图。

图28是根据本公开的实施方式的图1中的示例的多孔结构体的制造方法的说明图。

图29是示出图1至图4的骨架部的变形例的一部分的平面图。

图30的(a)是示出图29中的骨架部的骨部在没有被施加外力的状态下的立体图，图30的(b)是示出图30的(a)中的骨部在被施加了外力的状态下的立体图。

具体实施方式

通过使用根据本公开的乘员座缓冲构件制造方法制造的乘员座缓冲构件和根据本公开的乘员座缓冲构件可以包括在任意类型的乘员座缓冲构件中，并且优选地例如包括在车辆座缓冲构件中，并且更优选地包括在汽车座垫中。

下面将参考附图示例性地说明根据本公开的乘员座缓冲构件制造方法、乘员座缓冲构件、填充体制造方法和填充体的实施方式。

附图中的任何共用部件都将用相同的附图标记表示。

此外，图1至图11示出了固定到多孔结构体的XYZ正交坐标系的取向，以帮助理解多孔结构体的取向。

首先，将参照图1至图4说明包括在汽车座垫中的多孔结构体，该汽车座垫是根据本公开的实施方式的乘员座缓冲构件。

在图1至图3中，分别以不同角度观察本实施方式中的多孔结构体1中具有大致长方体外形的部分。图1是示出多孔结构体1的相应部分的立体图。图2是示出沿箭头A的方向(Y方向)观察的图1中的多孔结构体1的该部分的A箭头视图。图3是沿箭头B的方向(-Z方向)观察的图1中的多孔结构体1的该部分的B箭头视图。

多孔结构体1通过3D打印机成形。整个多孔结构体1是一体的。由于多孔结构体1是通过使用3D打印机制造的，所以与常规情况下多孔结构体经历通过化学反应发泡的过程的情况相比，可以容易地制造多孔结构体，并且可以获得期望的构造。此外，由于3D打印机技术的不断进步，可以预期未来可以在更短的时间内以低成本实现通过3D打印机进行的制造。

多孔结构体1由挠性树脂或橡胶制成。更具体地，多孔结构体1包括作为多孔结构体1的骨架的骨架部2。骨架部2区划出大量的气泡孔C。骨架部2基本上存在于整个多孔结构体1中，并由挠性树脂或橡胶制成。在本示例中，多孔结构体1的除骨架部2之外的部分是空隙空间，换言之，多孔结构体1仅包括骨架部2。

在此，“挠性树脂”是在被施加外力时能够变形的树脂，并且优选地例如为弹性体树脂，更优选地为聚氨酯，进一步优选地为软质聚氨酯。橡胶是例如天然橡胶或合成橡胶。由挠性树脂或橡胶制成的多孔结构体1可以根据外力的施加和解除进行压缩和恢复变形，并且可以具有缓冲特性。

注意，为了易于通过3D打印机制造，多孔结构体1更优选由挠性树脂制成而不是由橡胶制成。

如图1至图3所示，多孔结构体1的骨架部2包括多个骨部2B和多个结合部2J，并且整个骨架部2是一体的。各骨部2B在本示例中为柱状，并且在本示例中以直线状延伸。每个结合部2J在沿彼此不同的方向延伸的多个(例如，4个)骨部2B的端部2Be彼此相邻的位置处将端部2Be结合。

图1至图3用虚线示出了多孔结构体1的一部分中的骨架部2的骨架线O。骨架部2的骨架线O包括每个骨部2B的骨架线O和每个结合部2J的骨架线O。骨部2B的骨架线O是骨部2B的中心轴线。结合部2J的骨架线O是当通过该结合部2J结合的骨部2B的中心轴线平滑地延伸到该结合部2J中并相互连结时获得的延长线部分。

每个骨部2B的延伸方向是骨部2B的骨架线O(骨架线O中对应于骨部2B的部分，下同)的延伸方向。

基本上整体包括骨架部2的多孔结构体1可以在确保透气性的同时根据外力的施加和解除进行压缩和恢复变形，并且因此具有作为乘员座缓冲构件的优良特性。另外，多孔结构体1具有简单的结构，并且因此可以容易地通过3D打印机成形。

注意，包括在骨架部2中的各个骨部2B的一部分或全部骨部2B可以以弯曲形状延伸。在该情况下，由于一部分或全部骨部2B弯曲，所以在力输入时可以防止骨部2B的急剧形状变化以及因此导致的多孔结构体1的急剧形状变化，并且减少局部屈曲。

在本示例中，包括在骨架部2中的各个骨部2B均具有基本相同的形状和长度。然而，本公开不限于本示例，骨架部2中包括的骨部2B的形状和/或长度可以不相同，例如，一部分骨部2B的形状和/或长度可以与其它骨部2B的形状和/或长度不同。在该情况下，可以通过使骨架部2的特定部分处的骨部2B的形状和/或长度与其它部分处不同来有意地获得不同的机械特性。

在本示例中，每个骨部2B的宽度W0(图1)和横截面积在骨部2B的整个长度上恒定(即，沿着骨部2B的延伸方向均一)。

在此，骨部2B的横截面积是骨部2B的垂直于骨架线O的横截面的横截面积。此外，骨部2B的宽度W0(图1)是沿着骨部2B的垂直于骨架线O的横截面测量的横截面中的最大宽度。

然而，在本说明书中说明的每个示例中，在包括在骨架部2中的各个骨部2B的一部分或全部骨部2B中，每个骨部2B的宽度W0和/或横截面积沿着骨部2B的延伸方向可以是不均一的。例如，在包括骨架部2所包括的各个骨部2B的一部分或全部骨部2B中的每一者的位于骨部2B的延伸方向上的每一侧的端部2Be的部分中，骨部2B的宽度W0可以随着位置朝向骨部2B的延伸方向的每个端部去而逐渐增大或减小。此外，在包括骨架部2所包括的各个骨部2B的一部分或全部骨部2B中的每一者的位于骨部2B的延伸方向上的每一侧的端部2Be的部分中，骨部2B的横截面积可以随着朝向骨部2B的延伸方向上的每一端去而逐渐增大或减小。

在本说明书说明的每个示例中，为了骨架部2的结构简单化以及因此为了易于通过3D打印机制造多孔结构体1，骨部2B的宽度W0(图1)优选为0.05mm以上，更优选为0.10mm以上。当宽度W0为0.05mm以上时，可以以具有高性能的3D打印机的分辨率进行成形，并且当宽度为0.10mm以上时，不仅可以以具有高性能的3D打印机的分辨率进行成形，也可以以通用3D打印机的分辨率进行成形。

另一方面，为了提高骨架部2的外缘(外轮廓)形状的精度，减小气泡孔C之间的间隙(间隔)，并且具有作为缓冲构件的优良特性，骨部2B的宽度W0优选为2.0mm以下。

注意，优选骨架部2中包括的每个骨部2B满足上述构造，但是骨架部2中包括的各个骨部2B中可以仅一部分骨部2B满足上述构造，并且在该情况下，同样可以不同程度地获得同样的效果。

在本示例中，骨架部2中包括的每个骨部2B均为柱状，并且均具有圆形(正圆)横截面。

结果，骨架部2具有简单的结构，并且因此可以容易地通过3D打印机成形。另外，可以容易地重现通过化学反应发泡的过程制造的一般聚氨酯泡沫的机械特性。由于每个骨部2B以此方式为柱状，所以与用薄膜部代替骨部2B的情况相比，可以改善骨架部2的耐久性。

注意，每个骨部2B的横截面形状是在垂直于骨部2B的中心轴线(骨架线O)的横截面处的形状。

注意，本公开不限于本示例，并且骨架部2中包括的各个骨部2B中可以仅一部分骨部2B满足上述构造，在该情况下也可以不同程度地获得同样的效果。

例如，在本说明书说明的每个示例中，在骨架部2包括的各个骨部2B的全部或一部分骨部2B中，每个骨部2B的横截面形状可以是多边形(正三角形、除正三角形以外的三角形、矩形等)或者可以是除正圆以外的圆形(椭圆形等)，并且在该情况下也可以获得与本示例的效果相同的效果。另外，骨部2B的横截面形状可以是沿着延伸方向均一，或者沿着延伸方向不均一。另外，各个骨部2B的横截面形状可以彼此不同。

在本示例中，骨架部2包括多个(气泡孔C的数量)气泡区划部21，每个气泡区划部均在内部区划出气泡孔C。

图4仅示出一个气泡区划部21。在本示例的骨架部2中，多数的气泡区划部21具有沿着X方向、Y方向和Z方向的每一者成行的结构。

如图1至图3所示，每个气泡区划部21均包括多个(在本示例中为14个)环状部211。每个环状部211均为环状，并且环状部211的环状内周侧缘部2111区划出平坦的假想面V1。包括在气泡区划部21中的多个环状部211以使得由环状部211的相应内周侧缘部2111区划出的假想面V1彼此不相交叉的方式彼此连结。

每个气泡孔C分别由气泡区划部21中包括的多个环状部211以及由多个环状部211区划出的多个假想面V1来区划。示意性地，每个环状部211均是区划出气泡孔C的立体形状的边的部分，并且每个假想面V1均是区划出气泡孔C的立体形状的构成面的部分。

每个环状部211均包括多个骨部2B和结合多个骨部2B的端部2Be的多个结合部2J。

彼此连结的每对环状部211的结合部包括一个骨部2B和一对结合部2J，该对结合部2J位于该对环状部211共有的该骨部的两侧。即，每个骨部2B和每个结合部2J均由多个相邻的环状部211共有。

对于每个假想面V1，假想面V1的位于一侧的表面(假想面V1的前表面)区划出气泡孔C的一部分，并且假想面V1的位于另一侧的表面(假想面V1的后表面)区划出另一个气泡孔C的一部分。换言之，每个假想面V1的前表面和后表面都区划出彼此不同的气泡孔C的部分。另外，换句话说，每个假想面V1均由与该假想面V1相邻的一对气泡孔C(即，将该假想面V1夹在中间的一对气泡孔C)共有。

另外，每个环状部211均由与该环状部211相邻的一对气泡区划部21(即，将该环状部211夹在中间的一对气泡区划部21)共有。换言之，每个环状部211均构成彼此相邻的一对气泡区划部21的一部分。

在本示例中，每个假想面V1均未被后述的膜3(图5)覆盖，而是开放的，换言之，具有开口。因此，气泡孔C通过假想面V1彼此连通以允许气泡孔C之间通气。因此，可以改善骨架部2的透气性，并且可以容易地进行根据外力的施加和解除的骨架部2的压缩和恢复变形。

如图4所示，在本示例中，每个气泡区划部21的骨架线O均具有多面体形状，因此，每个气泡孔C均具有大致多面体形状。更具体地，在图1至图3的示例中，每个气泡区划部21的骨架线O具有开尔文十四面体(截头八面体)形状，因此，每个气泡孔C均具有大致开尔文十四面体(截头八面体)形状。开尔文十四面体(截头八面体)是包括六个正方形构成面和八个正六边形构成面的多面体。示意性地，包括在骨架部2中的气泡孔C规则地配置以在空间上填充由骨架部2的外缘(外轮廓)包围的内部空间(即，以使得没有任何浪费的间隙的方式铺设各个气泡孔C，进一步换句话说，减少气泡孔C之间的间隙(间隔))。

如在本示例中，当骨架部2的一部分或全部(在本示例中为全部)气泡区划部21中的每一者的骨架线O的形状(即，骨架部2的一部分或全部(在本示例中为全部)气泡孔C中的每一者的形状)为多面体时，骨架部2中包括的气泡孔C之间的间隙(间隔)可以进一步减小，并且可以在骨架部2内部形成更多数量的气泡孔C。另外，通过该构造，骨架部2(即，多孔结构体1)根据外力的施加和解除的压缩和恢复变形的行为更有利于作为乘员座缓冲构件，尤其是作为汽车座垫。

气泡区划部21的骨架线O的多面体形状(即，气泡孔C的多面体形状)不限于本示例并且可以是任意的。例如，为减少气泡孔C之间的间隙(间隔)，气泡区划部21的骨架线O的形状(即气泡孔C的形状)为大致四面体、大致八面体或大致十二面体形状的构造是优选的。可替代地，骨架部2的一部分或全部气泡区划部21中的每一者的骨架线O的形状(即骨架部2的一部分或全部气泡孔C的形状)可以是除了大致多面体形状之外的立体形状(例如，球、椭圆体或圆柱等)。另外，作为气泡区划部21，骨架部2可以仅包括具有相同形状的骨架线O的一种类型的气泡区划部21，或者可以包括具有不同形状的骨架线O的多种类型的气泡区划部21。同样地，作为气泡孔C，骨架部2可以仅包括具有相同形状的一种类型的气泡孔C，或者可以包括具有不同形状的多种类型的气泡孔C。注意，如在本示例中，当每个气泡区划部21的骨架线O的形状(即，每个气泡孔C的形状)是大致开尔文十四面体(截头八面体)时，与其它形状相比，最容易重现等同于通过化学反应发泡的过程制造的一般聚氨酯泡沫的缓冲构件特性的缓冲构件特性。

如图1至图4所示，在本示例中，包括在气泡区划部21中的多个(在本示例中为14个)环状部211中的每个环状部211均包括一个或多个(在本示例中为6个)小环状部211S和一个或多个(在本示例中为8个)大环状部211L。每个小环状部211S的环状内周侧缘部2111区划出小假想面V1S。每个大环状部211L的环状内周侧缘部2111区划出面积大于小假想面V1S的面积的大假想面V1L。

如从图4可见，在本示例中，每个大环状部211L的骨架线O为正六边形，因此对应的大假想面V1L也是大致正六边形。另外，在本示例中，每个小环状部211S的骨架线O为正方形，因此对应的小假想面V1S也是大致正方形。因此，在本示例中，小假想面V1S和大假想面V1L不仅在面积上而且也在形状上彼此不同。

每个大环状部211L均包括多个(在本示例中为6个)骨部2B和多个(在本示例中为6个)结合多个骨部2B的端部2Be的结合部2J。每个小环状部211S均包括多个(在本示例中为4个)骨部2B和多个(在本示例中为4个)结合多个骨部2B的端部2Be的结合部2J。

由于气泡区划部21所包含的多个环状部211包括大小不同的小环状部211S和大环状部211L，所以能够进一步减小骨架部2中包括的气泡孔C之间的间隙(间隔)。另外，如在本示例中，当小环状部211S和大环状部211L的形状彼此不同时，能够进一步减小骨架部2中包括的气泡孔C之间的间隙(间隔)。

然而，气泡区划部21中包括的多个环状部211可以具有相同的大小和/或形状。当气泡区划部21中包括的各个环状部211均具有相同的大小和形状时，可以分别在X方向、Y方向和Z方向上获得相同的机械特性。

如在本示例中，当气泡区划部21中包括的各个环状部211的一部分或全部(在本示例中为全部)环状部211的骨架线O(即，气泡区划部21中包括的各个假想面V1中的一部分或全部(在本示例中为全部)假想面V1)具有大致多边形形状时，可以进一步减小骨架部2中包括的气泡孔C之间的间隔。另外，骨架部2的根据外力施加和解除而进行的压缩和恢复变形的行为更有利于作为乘员座缓冲构件，尤其是作为汽车座垫。由于每个环状部211的形状(即，每个假想面V1的形状)简单，所以能够改善制造性和特性调整的容易性。注意，当骨架部2中包括的各个环状部211中的至少一个环状部211(即骨架部2中包括的各个假想面V1中的至少一个假想面V1)满足上述构造时，可以在不同程度上获得相同的效果。

注意，骨架部2中包括的各个环状部211中的至少一个环状部211的骨架线O(即，骨架部2中包括的各个假想面V1中的至少一个假想面V1)可以具有除了如在本示例中的大致正六边形形状和大致正方形形状之外的任意的大致多边形形状，或者具有除了大致多边形形状之外的平面形状(例如，圆形(诸如正圆或椭圆等))。当每个环状部211的骨架线O的形状(即，每个假想面V1的形状)为圆形(诸如正圆或椭圆等)时，每个环状部211的形状(即，假想面V1的形状)简单。因此，可以改善制造性和特性调整的容易性，并且可以获得更匀质的机械特性。例如，当每个环状部211的骨架线O的形状(即，每个假想面V1的形状)是在与重量施加方向大致垂直的方向上长的椭圆(横长的椭圆)时，与该形状是在与重量施加方向大致平行的方向上长的椭圆(纵长的椭圆)的情况相比，环状部211、也就是骨架部2(即，多孔结构体1)响应于力的输入容易变形(软化)。

在本示例中，优选的是骨架部2包括至少一个直径为5mm以上的气泡孔C。因此，可以通过使用3D打印机容易地制造多孔结构体1。当骨架部2的每个气泡孔C的直径均小于5mm时，骨架部2的结构复杂，以致于可能难以在计算机上生成表示多孔结构体1的三维形状的三维形状数据(诸如CAD数据等)或基于该三维形状数据生成的3D成形数据。

注意，由于乘员座缓冲构件中包括的常规多孔结构体是通过化学反应发泡的过程制造的，所以不可能形成直径为5mm以上的气泡孔C。

此外，由于骨架部2包括直径为5mm以上的气泡孔C，所以能够容易地改善骨架部2的透气性和变形容易性。

因此，骨架部2中包括的所有气泡孔C的直径均优选为5mm以上。

随着每个气泡孔C的直径增大，多孔结构体1(即，乘员座缓冲构件)可以更容易地通过使用3D打印机制造，并且可以更容易地改善透气性和变形容易性。因此，骨架部2中的至少一个气泡孔C(优选地，全部气泡孔)的直径优选地为8mm以上，更优选地为10mm以上。

另一方面，当骨架部2中的每个气泡孔C太大时，难以干净利索地(平滑地)形成骨架部2(即，多孔结构体1)的外缘(外轮廓)形状，这可能会导致乘员座缓冲构件的形状精度降低以及外观变差。此外，乘员座缓冲构件特性可能不是足够良好。因此，为了改善外观和乘员座缓冲构件特性，骨架部2中的每个气泡孔C的直径优选地为30mm以下，更优选地为25mm以下，进一步更优选地为20mm以下。

注意，当气泡孔C具有不同于如本示例中的严格球形状的形状时，气泡孔C的直径是气泡孔C的外接球的直径。

当骨架部2中的每个气泡孔C太小时，骨架部2的结构变得太复杂。结果，可能难以在计算机上生成表示多孔结构体1的三维形状的三维形状数据(诸如CAD数据等)或基于该三维形状数据生成的3D成形数据，并且即使能够生成数据，也可能难以通过3D打印机根据3D成形数据进行成形。因此，难以通过使用3D打印机制造多孔结构体1。为了便于通过使用3D打印机制造多孔结构体1(即，乘员座缓冲构件)，包括在骨架部2中并具有最小直径的各个气泡孔C的气泡孔C的直径优选地为0.05mm以上，更优选地为0.10mm以上。当具有最小直径的气泡孔C的直径为0.05mm以上时，可以以具有高性能的3D打印机的分辨率进行成形，并且当直径为0.10mm以上时，不仅可以以具有高性能的3D打印机的分辨率进行成形，也可以以通用3D打印机的分辨率进行成形。

图5是多孔结构体1的气泡区划部21的变形例的说明图，并且是对应于图4的图。在本说明书中说明的每个示例中，如在图5所示的变形例中，除了骨架部2之外，多孔结构体1还可以包括一个或多个膜3。

每个膜3在由环状部211的环状内周侧缘部2111区划出的假想面V1上延伸，并因此覆盖由环状部211区划出的假想面V1。在图5的示例中的多孔结构体1中，骨架部2中包括的各个假想面V1中的至少一个假想面覆盖有膜3。膜3由与骨架部2中相同的材料制成并且与骨架部2成为一体。在图5的示例中，膜3平坦地形成。然而，膜3可以不平坦地形成(例如，弯曲状(曲面状))。

优选地，膜3的厚度小于骨部2B的宽度W0(图1)。

膜3防止将假想面V1夹在中间的两个气泡孔C之间的通过假想面V1的连通，并且不可能通过假想面V1通气。因此，多孔结构体1整体的透气性降低。整个多孔结构体1的透气性可以通过调节包括在多孔结构体1中并覆盖有膜3的假想面V1的数量来调节，并且可以根据需要实现各种透气性水平。例如，当多孔结构体1用于乘员座缓冲构件时，可以通过调节多孔结构体1的透气性来改善车载空调的性能、抗闷热性和乘坐舒适度。当多孔结构体1用于乘员座缓冲构件时，为了改善车载空调的性能、抗闷热性和乘坐舒适度，多孔结构体1中包括的全部假想面V1覆盖有膜3不是优选的，换言之，优选的是包括在多孔结构体1中的各个假想面V1中的至少一个假想面不覆盖有膜3并且是开放的。

注意，由于常规多孔结构体已经如上所述地通过化学反应发泡的过程制造，因此难以在期望的位置形成期望数量的供气泡彼此连通的连通孔所用的膜。当多孔结构体1(即，乘员座缓冲构件)如本示例中那样通过3D打印机制造时，膜3的信息预先包括在待由3D打印机读取的3D成形数据中，因此可以在期望的位置可靠地形成期望数量的膜3。

出于同样的原因，骨架部2中包括的各个小假想面V1S中的至少一个小假想面可以覆盖有膜3。附加地或可替代地，骨架部2中包括的各个大假想面V1L中的至少一个大假想面可以覆盖有膜3。

在本说明书说明的每个示例中，当多孔结构体1用于乘员座缓冲构件时，为了改善空调的性能、抗闷热性和乘坐舒适度，多孔结构体1的透气性优选地为100cc/cm²/sec至700cc/cm²/sec，更优选地为150cc/cm²/sec至650cc/cm²/sec，进一步更优选地为200cc/cm²/sec至600cc/cm²/sec。在此，多孔结构体1的透气性(cc/cm²/sec)是按照JIS K 6400-7测量的。当多孔结构体1用于乘员座缓冲构件时，多孔结构体1的共振倍率优选地为3倍以上且8倍以下，更优选地为3倍以上且5倍以下。

图6至图8是多孔结构体1的第一变形例的说明图。图6是示出多孔结构体1的第一变形例的一部分的立体图，并且是对应于图1的图。图7是示出沿图6的箭头D的方向(Y方向)观察的图6的多孔结构体中由虚线包围的C部分的D箭头视图。图8是示出沿箭头E的方向(-Z方向)观察的图6中的多孔结构体1的C部分的E箭头视图。

在本示例中，除了骨架部2之外，多孔结构体1还包括表皮部6。此时，多孔结构体1可以包括或不必包括上述的膜3(图10)。以上说明了骨架部2和膜3的构造。

表皮部6与骨架部2成为一体以覆盖骨架部2的外表面(骨架部2的外缘(外轮廓)中的假想面)的一部分或全部，并且表皮部6由与骨架部2中的材料相同的材料制成。表皮部6形成于包括多孔结构体1的乘员座缓冲构件的外表面的一部分或全部。在图6所示的多孔结构体1的一部分中，表皮部6平坦地形成，并且可以沿着骨架部2的外表面形成为任意形状，例如形成为弯曲形状(曲面形状)。

如图7所示，在本示例中，表皮部6包括多个贯通孔6B，贯通孔6B在表皮部6的厚度方向上贯通表皮部6。多个贯通孔6B分布于整个表皮部6，因此，表皮部6形成为网格状。表皮部6的各个贯通孔6B中的一部分或全部(优选地全部)没有被连结到表皮部6的骨架部2的骨部2B或结合部2J完全阻塞，以允许通过贯通孔6B通气。

在本示例中，表皮部6包括多个柱部6C，每个柱部6C均沿着骨架部2的外表面以柱状延伸(更具体地，在本示例中，表皮部6包括柱部6C)。柱部6C的端部6Ce在多个柱部6C的端部6Ce彼此相邻的位置处连结。每个贯通孔6B均被区划在多个柱部6C之间。包括在表皮部6中的各个柱部6C不位于骨架部2中。

多孔结构体1包括表皮部6，因此，可以抑制骨架部2露出到多孔结构体1的外部(即，乘员座缓冲构件的外部)。因此，当重量从使用者等施加到乘员座缓冲构件时，骨架部2不直接承受重量，而是经由表皮部6承受重量，因此，骨架部2难以被损坏。结果，可以改善多孔结构体1(即，乘员座缓冲构件)的耐久性。

另外，表皮部6的外表面比骨架部2的外表面的凹凸小得多，并且多孔结构体1包括表皮部6，当使用者将重量施加到乘员座缓冲构件时，这可以减少使用者的不适感。结果，可以改善乘员座缓冲构件的乘坐舒适度。

此外，由于表皮部6包括多个贯通孔6B，所以可以通过表皮部6确保骨架部2的外侧和内侧之间的透气性。

然而，当表皮部6仅布置在骨架部2的外表面的一部分中(即，仅包括在乘员座缓冲构件的外表面的一部分中)时，可以通过骨架部2的外表面的没有布置表皮部6的部分(即，乘员座缓冲构件的外表面的没有布置表皮部6的部分)确保骨架部2的外侧和内侧之间的透气性，因此，表皮部6不是必须包括贯通孔6B，换言之，可以在整个表皮部6上形成为连续的座位状。

在图6至图8的示例中，在表皮部6的平面图中，多个贯通孔6B以具有规则性的配置图案配置，但是多个贯通孔6B可以无规则性地随机配置。

在图6至图8的示例中，在表皮部6的平面图(如在图8中从垂直面对表皮部6的外表面的方向观察的表面视图)中，各柱部6C直线状地延伸，并且每个贯通孔6B均具有三角形形状，并且被区划在沿相互不同的方向延伸的三个柱部6C之间。然而，各个柱部6C中的一部分或全部可以以弯曲状(沿着弯曲形状)延伸。可替代地，在表皮部6的平面图中，各个贯通孔6B均可以具有除了三角形形状之外的任意多边形形状(矩形形状等)，或者除了多边形形状之外的任意形状(例如，圆形(正圆、椭圆等))。另外，在图6至图8的示例中，在表皮部6的平面图中，每个贯通孔6B的形状和尺寸是均一的(彼此相同)，但是每个贯通孔6B的形状和/或尺寸可以是不均一的。

在图6至图8的示例中，表皮部6中包括的各个柱部6C中的每个柱部6C的横截面形状是圆形(正圆形)。结果，表皮部6的结构简单，并且多孔结构体1(即，乘员座缓冲构件)容易通过3D打印机成形。另外，没有朝向多孔结构体1的外侧的尖部，因此，可以改善乘员座缓冲构件的触感舒适度和乘坐舒适度。注意，每个柱部6C的横截面形状是与每个柱部的延伸方向垂直的横截面的形状。然而，表皮部6中包括的各个柱部6C的全部或一部分柱部6C中的每一者的横截面形状可以是多边形形状(正三角形、除了正三角形之外的三角形、矩形等)，或者可以是除正圆之外的圆形(椭圆等)。每个骨部2B的横截面形状沿着延伸方向可以是均一的，或者沿着延伸方向可以是不均一的。柱部6C的横截面形状可以彼此不同。

如在图6至图8的示例中，当表皮部6的每个贯通孔6B均由多个柱部6C区划出时，如在图示的示例中，表皮部6中包括的每个柱部6C的宽度W6C(图7和图8)沿着柱部6C的延伸方向可以是均一的，或者沿着柱部6C的延伸方向可以是不均一的。可替代地，对于表皮部6中包括的每个柱部6C的宽度W6C，如在图示的示例中，柱部6C可以具有彼此相同的宽度，或者柱部6C可以具有彼此不同的宽度。注意，每个柱部6C的宽度W6C是垂直于每个柱部的延伸方向的横截面中的沿着该横截面测量的最大宽度。

表皮部6中包括的每个柱部6C的宽度W6C的最大值优选地为3.0mm以下，更优选地为2.5mm以下，以确保多孔结构体1(即，乘员座缓冲构件)的缓冲特性。表皮部6中包括的每个柱部6C的宽度W6C的最小值优选地为0.05mm以上，更优选地为0.10mm以上，以改善表皮部6的耐久性。

同样地，表皮部6的厚度T6(图7)在整个表皮部6上可以是均一或不均一的。表皮部6的的厚度T6的最大值优选地为3.0mm以下，更优选地为2.5mm以下，以确保多孔结构体1(即，乘员座缓冲构件)的缓冲特性。表皮部6的厚度T6的最小值优选地为0.05mm以上，更优选地为0.10mm以上，以改善表皮部6的耐久性。

为了抑制骨架部2的损坏，表皮部6的每个贯通孔6B的直径的最大值(具有最大直径的贯通孔6B的直径)优选地等于或小于骨架部2的每个气泡孔C的直径的平均值，更优选地小于骨架部2的气泡孔C的直径的平均值。如在图8的示例中，当表皮部6的平面图中的贯通孔6B的形状是非圆形时，表皮部6的平面图中的贯通孔6B的“直径”是贯通孔6B的外接圆的直径。

如在图6至图8的示例中，当表皮部6的每个贯通孔6B由多个柱部6C区划出时，为了改善透气性，表皮部6中的贯通孔6B的面积比优选地为50％以上，更优选地为70％以上。另外，当表皮部6的每个贯通孔6B均由多个柱部6C区划出时，为了改善表皮部6的耐久性，表皮部6中的贯通孔6B的面积比优选地为99％以下，更优选地为95％以下。注意，“表皮部6中的贯通孔6B的面积比”表示配置在表皮部6中的全部贯通孔6B的总面积A3相对于表皮部6的整个面积A2的比(A3×100/A2[％])。“表皮部6的整个面积A2”表示被表皮部6的外缘包围的部分的面积，并且还包括由通孔6B占据的面积。

图9至图11是多孔结构体1的第二变形例的说明图。图9是示出多孔结构体1的第二变形例的一部分的立体图。图10是示出沿图9的箭头G的方向(Y方向)观察的图9的多孔结构体1中的被虚线包围的F部分的F箭头视图。图11是示出沿箭头H的方向(-Z方向)观察的图9中的多孔结构体1的G部分的H箭头视图。

在本说明书中说明的每个示例中，除了图1所示的骨架部2之外，多孔结构体1可以包括与图6至图8的示例中的表皮部不同的表皮部6。此时，多孔结构体1可以包括或不是必须包括上述的膜3(图5)。

图9至图11的示例中的表皮部6形成于骨架部2的外侧的至少一部分，以阻塞多个气泡孔C的至少一部分并且与骨架部2成为一体，并且表皮部的外侧的至少一部分是表面。当多孔结构体1用于乘员座缓冲构件时，表皮部6被包括在包括多孔结构体1的乘员座缓冲构件的一部分或整个外表面中。在图9所示的多孔结构体1的一部分中，表皮部6平坦地形成，但是表皮部6可以具有沿着骨架部2的外表面的任意形状，并且可以具有例如弯曲表面(弯曲形状)。

在图9至图11的示例中，表皮部6包括如下的表面：其与骨架部2的最外侧部分的一部分或全部成为一体并且连续以阻塞一部分或全部气泡孔C。表皮部6的外侧的至少一部分是表面。在此，“表面”例如是概略地平滑连续的表面并且可以是没有凹凸的平滑表面或具有凹凸的表面。然而，当该表面具有凹凸时，该表面优选具有允许通过使用3D打印机成形的表面粗糙度，例如，这种表面粗糙度使得凹凸的凸部和凹部在每个方向上的尺寸(诸如高度、深度、宽度和直径等)为0.1mm以上，并且凹凸的每个凸部的高度(换言之，每个凹部的深度)优选地为2mm以下。

因此，由于表皮部6形成在骨架部2的外侧的至少一部分中以阻塞多个气泡孔C中的至少一部分气泡孔，所以当使用者将重量施加到乘员座缓冲构件时，可以减小使用者感到的不适。结果，可以改善乘员座缓冲构件的乘坐舒适度。

在图9至图11的示例中，表皮部6包括平滑部6A和贯通孔6B，表皮部6的表面形成在平滑部6A处，贯通孔6B由平滑部6A区划出并贯穿表皮部6。

平滑部6A的外表面的面积(即平滑部6A的表面积)相对于表皮部6的外表面的面积(即表皮部6的表面积)的比率优选地为8％以上。表皮部6的表面积是平滑部6A的表面积与贯通孔6B的开口的总面积之和。

当平滑部6A的表面积相对于表皮部6的表面积的比率为8％以上时，平滑部6A在多孔结构体1受压时承受的压力增大。因此，减少了骨架部2直接受到冲击的部分，并且骨架部2几乎不会被损坏。因此，多孔结构体1的耐久性改善。然而，平滑部6A的表面积相对于表皮部6的表面积的比率可以小于8％。在该情况下，可以进一步改善多孔结构体1中的骨架部2的外侧和内侧之间的透气性。

每个贯通孔6B在表面视图中均可以具有圆形或长圆形开口形状，或者可以具有矩形形状或任何其它形状。在本示例中，表皮部6包括多个贯通孔6B，并且多个贯通孔6B排列成使得表皮部6的表面在表面视图中以格子状连续。

如上所述，本公开的乘员座缓冲构件可以是任意种类的乘员座缓冲构件，并且优选地例如是车辆座缓冲构件，更优选地是汽车座垫。作为乘员座缓冲构件的示例，下面将说明汽车座垫。

作为示例，图12示出了包括图1中的示例的多孔结构体1的汽车座垫(乘员座缓冲构件)300。图12的示例中的汽车座垫包括供就座者就座的缓冲垫310和用于支撑就座者的背部的靠背垫320。

在图12中，示出了从坐在汽车座垫300上的就座者观察时的“上”、“下”、“左”、“右”、“前”和“后”方向。

缓冲垫310包括：主垫311，就座者的臀部区域和大腿部区域坐落于主垫311；一对侧垫312，其位于主垫311的左右两侧。靠背垫320包括：主垫321，其被构造成支撑就座者的背部和腰部；一对侧垫322，其位于主垫321的左右两侧。

在图12的示例中，缓冲垫310和靠背垫320分别包括单独的多孔结构体(作为单独的构件)。缓冲垫310的一部分(后面将详细说明的填充体8)中包括的多孔结构体是在参考图1至图11说明的每个示例中通过3D打印机成形的多孔结构体1，包括在其余部分中的多孔结构体在成型等期间通过化学反应发泡的过程成形。另外，包括在靠背垫320中的多孔结构体在成型等期间通过化学反应发泡的过程成形。因此，缓冲垫310和靠背垫320的例如仅一部分由3D打印机制造，因此可以降低成本。

图13是详细示出缓冲垫310的主垫311和侧垫312的立体图。如图13所示，主垫311包括座主体7和填充座主体7的填充体8。

在此，参照图14至图17详细说明座主体7的示例。图14是示出图13的主垫311中的座主体7的立体图。图15是示出图14中的座主体7的俯视图。图16是图14中座主体7的I-I截面图。图17是图14中的座主体7的J-J截面图。

如图14所示，座主体7包括臀下部71、腿下周缘部72、槽部73、孔部74、靠背垫连结部75和座主体侧连结部76。臀下部71、腿下周缘部72和靠背垫连结部75包括在成型等期间通过化学反应的发泡过程制造的多孔结构体。

臀下部71具有面向上方向的大致平坦的表面。如图15所示，在从就座者侧观察的就座者所坐的表面的俯视图中，臀下部71具有其周缘由位于后侧、左侧和右侧的三条直线和位于前侧的一条平缓的前凸圆弧状曲线形成的形状。

在俯视图中，腿下周缘部72布置在构成臀下部71的周缘的前侧曲线的前侧。腿下周缘部72区划出在腿下周缘部72的内侧具有大致矩形形状并且沿上下方向延伸的孔部74。在图14和图15的示例中，孔部74沿上下方向贯通座主体7，或者孔部74可以具有在上侧或下侧具有底面的凹形状。

在俯视图中，腿下周缘部72具有其周缘由位于左侧和右侧并且彼此面对的两条直线以及位于前侧和后侧的平缓的圆弧状曲线形成的形状。位于腿下周缘部72后侧的平缓的圆弧状曲线沿着构成臀下部71的周缘的曲线在恒定间隔处定位。

在图14至图17的示例中，腿下周缘部72包括下侧腿下周缘部(第一腿下周缘部)721、上侧腿下周缘部(第二腿下周缘部)722以及前侧腿下周缘部(第三腿下周缘部)723。下侧腿下周缘部721、上侧腿下周缘部722和前侧腿下周缘部723彼此成为一体。下侧腿下周缘部721、上侧腿下周缘部722和前侧腿下周缘部723还与侧垫312成为一体。

下侧腿下周缘部721和上侧腿下周缘部722在俯视图中位于腿下周缘部72的左侧、右侧和后侧。下侧腿下周缘部721位于上侧腿下周缘部722的下侧，并在上侧腿下周缘部722向内侧突出。具体地，如图16所示，下侧腿下周缘部721的左侧721L在上侧腿下周缘部722的左侧722L向右侧突出，并且下侧腿下周缘部721的右侧721R在上侧腿下周缘部722的右侧722R向左侧突出。如图17所示，下侧腿下周缘部721的后侧721B在上侧腿下周缘部722的后侧722B向前侧突出。因此，在下侧腿下周缘部721处形成有作为沿着上下方向并与上侧腿下周缘部722的内侧面连续的台阶面的主体台阶面BS。

如图17所示，前侧腿下周缘部723在整个腿下周缘部72中位于前侧。如图16所示，前侧腿下周缘部723的上端部723T位于左右方向的中央附近最低位置并且随着位置越朝向左右方向的端部去而位于越高的位置。

如图14和图15所示，槽部73在俯视图中是由构成腿下周缘部72的周缘的后侧曲线和构成臀下部71的周缘的前侧曲线区划出的槽。槽部73可以容纳缓冲构件300上的覆盖物的接缝留量(seam allowance)。

靠背垫连结部75连结到臀下部71并且可以连结到靠背垫320。

座主体侧连结部76包括连结到填充体8的机械连结手段。机械连结手段所指的连结手段不是使用了粘接剂等的化学连结手段。在图13至图20的示例中，机械连结手段是布置在座主体7的外表面上的钩圈紧固件(座主体侧钩圈紧固件)。在图13至图20的示例中，安装了座主体侧连结部76使得座主体侧钩圈紧固件的可移除安装面面对腿下周缘部72的相反侧，换言之，面对孔部74侧。可移除安装面包括例如多个微型钩或圈。注意，当座主体侧钩圈紧固件包括多个微型钩时，后述的填充体侧钩圈紧固件822包括微型圈。当座主体侧钩圈紧固件包括多个微型圈时，后述的填充体侧钩圈紧固件822包括多个微型钩。当座主体侧钩圈紧固件包括多个微型钩和多个微型圈两方时，后述的填充体侧钩圈紧固件822包括多个微型钩和多个微型圈两方。

座主体侧连结部76包括下侧座主体侧连结部761和上侧座主体侧连结部762中的至少一者(在图14至图17的示例中，座主体侧连结部76包括下侧座主体侧连结部761和上侧座主体侧连结部762两方)。下侧座主体侧连结部761安装到下侧腿下周缘部721的内表面的至少一部分(在图14至图17的示例中，下侧座主体侧连结部761安装到下侧腿下周缘部721的整个内表面)。上侧座主体侧连结部762安装到上侧腿下周缘部722的内表面的至少一部分(在图14至图17的示例中，上侧座主体侧连结部762安装到上侧腿下周缘部722的整个内表面)。

随后，将参照图18至图20详细说明填充体8的示例。图18是示出图13中的主垫311中的填充体8的立体图。图19是图18中的填充体8的K-K截面图。图20是图18中的填充体8的L-L截面图。注意，省略了骨架部2的图18至图20仅示出多孔结构体1的外形。多孔结构体1是通过3D打印机成形并且对应于参照图1至图11说明的各个示例中的一个示例的多孔结构体1。

填充体8包括主体部81，主体部81包括挠性树脂或橡胶制成的多孔结构体以及填充体侧连结部82，填充体侧连结部82布置为与主体部81相邻并且包括连结到座主体侧连结部76的机械连结手段，填充体侧连结部82的至少一部分包括多孔结构体。主体部81与座主体侧连结部76成为一体。在图18至图20的示例中，填充体侧连结部82部分地包括多孔结构体1。

在图18至图20的示例中，主体部81包括第一主体部811以及与第一主体部811成为一体的第二主体部812。第二主体部812布置为在就座者坐在汽车座垫300上时的就座方向(图18至图20所示的向下方向)上与第一主体部811相邻并与第一主体部811成为一体。

填充体侧连结部82中的机械连结手段是布置在主体部81的外侧的填充体侧钩圈紧固件822(钩圈紧固件)。具体地，填充体侧连结部82包括布置在主体部81的外缘的至少一部分中并且包括多孔结构体1的外缘部821以及安装到外缘部821的填充体侧钩圈紧固件822。外缘部821布置在包括在主体部81的前后侧和左右侧的外缘的至少一部分中并且面对座主体侧连结部76的位置。

例如，外缘部821包括第一外缘部8211和第二外缘部8212中的至少一方(在图18至图20的示例中，外缘部821包括第一外缘部8211和第二外缘部8212两方)。第一外缘部8211布置在包括在第一主体部811的后侧、左侧和右侧的外缘的至少一部分中并且面对下侧座主体侧连结部761的位置(在图18至图20的示例中，第一外缘部8211布置于第一主体部811的后侧、左侧和右侧中的每一者)。第二外缘部8212布置在包括在第二主体部812的后侧、左侧和右侧的外缘的至少一部分中并且面对上侧座主体侧连结部762的位置(在图18至图20的示例中，第二外缘部8212布置于第二主体部812的后侧、左侧和右侧中的每一者)。

当多孔结构体1的包括在第一主体部811和第一外缘部8211中的每一者中的部分对应于第一多孔结构体11并且多孔结构体1的包括在第二主体部812和第二外缘部8212中的每一者中的部分对应于第二多孔结构体12时，第二多孔结构体12被布置为在与就座方向(图18至图20中所示的向下方向)正交的方向上突出超过第一多孔结构体11。具体地，如图19所示，第二多孔结构体12被布置为在左右方向上突出超过第一多孔结构体11。另外，如图20所示，第二多孔结构体12被布置为在前后方向上突出超过第一多孔结构体11。

通过这种构造，在第二多孔结构体12处形成垫台阶面PS，垫台阶面PS是面向向下方向并与第一多孔结构体11连续的台阶面。另外，多孔结构体1形成为使得垫台阶面PS沿着上述的座主体7的主体台阶面BS延伸(参见图16和图17)。

结果，当以第一主体部811在第二主体部812下方的方式从孔部74上方向下插入填充体8时，第二多孔结构体12的超出第一多孔结构体11的突出部被主体台阶面BS锁定，并且多孔结构体1可以在座主体7的孔部74中沿上下方向定位。因此，包括多孔结构体1的填充体8被稳定地布置，并且因此，可以容易地制造汽车座垫300。

另外，在图18至图20的示例中，第二主体部812的向前突出部分的下端弯曲成在左右方向上的中心附近最低并且随着朝向左右方向上的端部去而越来越高。第二主体部812的向前突出部分的下端在图16和图17所示的前侧腿下周缘部723的上端部723T中沿着弯曲形状弯曲。因此，多孔结构体1布置为在主垫311前方在中央附近比左右端部宽。如上所述，第二主体部812包括该多孔结构体1，并且该多孔结构体1通过3D打印机成形。因此，第二主体部812的向前突出部分可以具有使就座者的膝盖后部和小腿部感觉舒适的特性。结果，就座者可以舒适地就座。

以使得填充体侧钩圈紧固件822的可移除安装面面向外侧的方式将填充体侧钩圈紧固件822安装在外缘部821中的主体部81的相反侧。此时，填充体侧钩圈紧固件822通过用粘接剂将其与可移除安装面相反的表面粘合到外缘部821而安装至外缘部821。填充体侧钩圈紧固件822与上述座主体侧连结部76的座主体侧钩圈紧固件接合，因此填充体8被连结到座主体7。

具体地，填充体侧钩圈紧固件822包括填充体侧第一钩圈紧固件8221和填充体侧第二钩圈紧固件8222中的至少一方(在图18至图20的示例中，填充体侧钩圈紧固件822包括填充体侧第一钩圈紧固件8221和填充体侧第二钩圈紧固件8222两方。

填充体侧第一钩圈紧固件8221安装到包括在第一外缘部8211的外侧(换言之，第一主体部811的相反侧)的至少一部分中并且面对下侧座主体侧连结部761的位置，使得填充体侧第一钩圈紧固件8221的可移除安装面面向外侧(在图18至图20的示例中，填充体侧第一钩圈紧固件8221安装于第一外缘部8211的后侧、左侧和右侧中的每一者)。此时，填充体侧第一钩圈紧固件8221通过将该紧固件的与可移除安装面相反的表面用粘接剂粘合到第一外缘部8211而安装到第一外缘部8211。填充体侧第二钩圈紧固件8222安装到包括在第二外缘部8212的外侧(换言之，第二主体部812的相反侧)的至少一部分中并且面对上侧座主体侧连结部762的位置，使得填充体侧第二钩圈紧固件8222的可移除安装面面向外侧(在图18至图20的示例中，填充体侧第二钩圈紧固件8222安装于第二外缘部8212的后侧、左侧和右侧中的每一者)。此时，填充体侧第二钩圈紧固件8222通过将该紧固件的与可移除安装面相反的表面用粘接剂粘合到第二外缘部8212而安装到第二外缘部8212。

因此，填充体8中的包括填充体侧钩圈紧固件822的填充体侧连结部82与包括座主体侧钩圈紧固件的座主体侧连结部76接合。结果，与通过使用例如粘接剂等将填充体8化学地粘合到座主体7的情况相比，可以更容易地布置填充体8以填充座主体7。彼此接合的填充体侧钩圈紧固件822和座主体侧紧固件由此可以容易地彼此分离，因此，可以容易地再次进行填充操作，使得填充体8填充在座主体7中的正确位置。

另外，填充体侧连结部82中的包括多孔结构体1的部分(在本示例中，外缘部821)的密度高于主体部81的密度。在此，密度是多孔结构体1中的每单位体积的质量。

优选地，从多孔结构体1的最外表面到距该最外表面2mm至10mm的位置的区域是填充体侧连结部82的密度高于主体部81的密度的区域(外缘部821)。在该情况下，优选地，外缘部821的密度是主体部81的密度的1至5倍。

为了将外缘部821的密度设定为高于主体部81的密度，外缘部821中每单位区域的骨部2B的数量可以大于主体部81中每单位区域的骨部2B的数量，并且外缘部821中的骨部2B的平均横截面积可以大于主体部81中的骨部2B的平均横截面积。另外，作为形成外缘部821的骨部2B的材料，可以使用密度高于形成主体部81的骨部2B的材料的密度的材料。

当在常规成型等期间通过化学反应发泡的过程成形如上所述的包括在彼此相邻配置并且成为一体的主体部81和外缘部821中的多孔结构体1时，难以将主体部中的骨部2B的数量和每个骨部2B的横截面积设定为与外缘部中的不同。然而，当使用3D打印机时，如稍后详细说明的，通过使用计算机基于表示多孔结构体1的三维形状的三维形状数据(例如，三维CAD数据)形成多孔结构体1。因此，可以容易地成形包括外缘部821和主体部81的多孔结构体1，外缘部821和主体部81的每单位区域的骨部2B的数量和每个骨部2B的横截面积不同并且彼此相邻配置且成为一体。结果，可以容易地制造包括多孔结构体1的填充体8。

因此，包括在面对座主体7的填充体侧连结部82中的外缘部821形成为难以弯曲，同时在包括就座者就座的部分的主体部81中保持缓冲特性，使得填充体8可以牢固且容易地安装到座主体7。因此，可以容易地制造包括牢固地安装到座主体7的填充体8的汽车座垫(乘员座缓冲构件)300。

因此，填充体侧连结部82中的包括多孔结构体1的部分(在本示例中，外缘部821)的密度被设定为高于主体部81的密度，使得当外力施加到外缘部821中包括的多孔结构体1的骨架部2时，产生于骨架部2的反作用力(换言之，骨架部2(即，多孔结构体1)的硬度)可以有利到使得填充体可以容易且牢固地连结到座主体7的程度。换言之，外缘部821可以适当地难以弯曲到包括面对座主体7的填充体侧连结部82中所包括的外缘部821的填充体8可以容易且牢固地安装到座主体7的程度。在该情况下，可以容易且牢固地安装包括多孔结构体1的填充体8。

另外，当外力施加到主体部81中包括的多孔结构体1的骨架部2时，产生于骨架部2的反作用力(换言之，骨架部2(即，多孔结构体1)的硬度)可以有利到使得就座者就座时的缓冲特性优异的程度。在该情况下，可以改善就座者坐在面对就座者的主体部81上时的舒适度，并且就座者可以舒适地就座。

在此，参照图21至图23对作为本公开的乘员座缓冲构件的汽车座垫300的填充体8的变形例进行说明。图21是示出图18中的填充体8的变形例的立体图。图22是图21中的填充体8的M-M截面图。图23是图21中的填充体8的N-N截面图。

图21至图23中的填充体8的至少一部分包括图9至图11中的多孔结构体1。即，包括在主体部81中的多孔结构体1和包括在外缘部821中的多孔结构体1中的至少一者包括图9至图11的示例中的表皮部6，该表皮部6在多孔结构体1的骨架部2的外侧的至少一部分中与骨架部2成为一体。具体地，包括在主体部81中的多孔结构体1包括位于主体部81的外侧的表皮部6，该表皮部6不面对外缘部821。在图21至图23的示例中，包括在主体部81中的多孔结构体1包括位于第二主体部812的上侧的表皮部6。结果，当就座者坐在汽车座垫300上时，包括在主体部81中的多孔结构体1的骨架部2不面对就座者，但表皮部6面对就座者。这可以防止由骨架部2形成的角部接触就座者，并且就座者可以舒适地就坐。

另外，主体部81中包括的多孔结构体1的表皮部6的至少一部分可以以与上述的多孔结构体1的表皮部6中相同的方式包括平滑部6A和贯通孔6B。在图21至图23的示例中，包括在主体部81中的多孔结构体1中的位于第一主体部811下侧且在第二主体部812上侧的表皮部6包括平滑部6A和贯通孔6B。结果，可以改善多孔结构体1中的表皮部6的外侧内侧之间的透气性。因此，可以改善就座者就座的部分的透气性，并且就座者可以舒适地就座。

外缘部821中包括的多孔结构体1包括位于外缘部821的外侧、即面对座主体7的一侧的表皮部6。在图21至图23的示例中，外缘部821中包括的多孔结构体1包括位于外缘部821的外侧(即，右侧外缘部821的右侧、左侧外缘部821的左侧和后侧外缘部821的后侧)的表皮部6。结果，例如，当填充体侧钩圈紧固件822经由粘接剂粘合并安装到外缘部821时，填充体侧钩圈紧固件822和外缘部821之间的粘合面积大于当外缘部821中包括的多孔结构体1不包括表皮部6时的粘合面积，因此，填充体侧钩圈紧固件822可以牢固地粘合到外缘部821。

另外，包括在主体部81中的多孔结构体1的表皮部6的至少一部分与上述的多孔结构体1的表皮部6同样不是必须包括贯通孔6B，而可以仅包括平滑部6A。在图21至图23的示例中，外缘部821中包括的多孔结构体1的表皮部6不包括贯通孔6B，而仅包括平滑部6A。当主体部81中包括的多孔结构体1中的表皮部6不包括贯通孔6B时，填充体侧钩圈紧固件822与外缘部821之间的粘合面积大于当表皮部包括贯通孔6B时的粘合面积，因此，填充体侧钩圈紧固件822可以更牢固地粘合到外缘部821。

另外，如上所述，表皮部6的表面(外表面)的至少一部分可以是弯曲表面。在图21至图23的示例中，如图23所示，第二主体部812的向前突出部分的表面中的表皮部6的外表面是使得外表面的上下方向上的中央部分比外表面的上侧部分和下侧部分向前突出更多的平滑弯曲的弯曲表面。结果，当就座者坐在布置有多孔结构体1的汽车座垫300上时，第二主体部812的前侧弯曲表面沿着就座者的膝盖后部和小腿部延伸，并且可以避免多孔结构体1的角部与就座者接触。因此，就座者可以舒适地就座。

可替代地，图21至图23的示例中的汽车座垫300中的主垫311的填充体8中包括的多孔结构体1可以是图6至图8的示例中的多孔结构体1。更具体地，在图21至图23的变形例中，汽车座垫300中的主垫311的填充体8中包括的图9至图11的示例中的表皮部6可以替换为图6至图8的示例中的表皮部6。

结果，当就座者坐在汽车座垫300上时，主体部81中包括的多孔结构体1的骨架部2不面对就座者，但是图6至图8中的表皮部6面对就座者。因此，可以防止骨架部2的角部接触就座者，并且就座者能够舒适地就坐。另外，例如，当填充体侧钩圈紧固件822经由粘接剂粘合并安装到外缘部821时，填充体侧钩圈紧固件822和外缘部821之间的粘合面积大于当外缘部821中包括的多孔结构体1不包括表皮部6时的粘合面积，因此，填充体侧钩圈紧固件822可以被牢固地粘合到外缘部821。

在此，参照图24和图25对作为根据本公开的乘员座缓冲构件的汽车座垫300的缓冲垫310中的主垫311的第一变形例进行说明。图24是对应于图13的图，并且是详细示出缓冲垫的第一变形例和侧垫的立体图。图25是图24中的P部分的放大俯视图。

座主体侧连结部76中的机械连结手段是形成在座主体7中的凹部。在图24和图25的示例中，座主体7的座主体侧连结部76形成为与孔部74连通的腿下周缘部72的凹部。在本示例中，座主体侧连结部76仅由作为机械连结手段的凹部构成。在本示例中，腿下周缘部72在位于孔部74后方的区域中包括座主体侧连结部76，但本公开不限于该示例，并且座主体侧连结部部76可以布置在位于孔部74的后方、前方和侧方的至少一个区域中。另外，在本示例中，腿下周缘部72包括两个座主体侧连结部76，但本公开不限于该示例，并且腿下周缘部可以包括一个座主体侧连结部76或三个以上座主体侧连结部76。

填充体侧连结部82中的机械连结手段是形成为从主体部81突出的凸部。在本示例中，填充体侧连结部82仅由作为机械连结手段的凸部构成。在本示例中，形成为从主体部81突出的凸部的填充体侧连结部82被插入并楔形嵌合到形成为座主体7中的凹部的座主体侧连结部76中，因此，填充体侧连结部82被连结到座主体侧连结部76。在本示例中，整个填充体侧连结部82包括多孔结构体1。楔形嵌合是指一个构件嵌合在另一个构件中，然后在几何学上防止从另一个构件脱落。

在本示例中，在俯视图中的填充体侧连结部82(即，作为机械连结手段的凸部)中，填充体侧连结部82的在突出方向(图24和图25的示例中的前后方向)上的位置P1处与突出方向正交的方向(图24和图25的示例中的左右方向)上的长度L1长于座主体侧连结部76的至少在位置P2(位置P2在突出方向上的比位置P1靠近主体部81)处与突出方向正交的方向上的长度L2，并且除了根部侧部分之外的凸部形成为在上下方向上延伸的大致圆柱形状或大致球形状。

在图24和图25的示例中，填充体侧连结部82(即，作为机械连结手段的凸部)的左右方向上的长度随着靠近主体部81而从填充体侧连结部82的后侧端部82a到位置P1增大，并且随着靠近主体部81而从位置P1到位置P2减小，并且随着靠近主体部81而从位置P2到填充体侧连结部82和主体部81之间的边界位置P3再次增大。然而，本公开不限于该示例，并且填充体侧连结部82可以形成为包括前后方向上的两个位置的形状，其中，当比较所述位置处的左右方向上的长度时，位于后侧的位置处的左右方向长度长于位于前侧的位置处的左右方向长度。

在图24和图25的示例中，座主体侧连结部76(即，作为机械连结手段的凹部)的形状与填充体侧连结部82(即，作为机械连结手段的凸部)的形状大致相同。结果，座主体侧连结部76在位置P2处的左右方向长度短于填充体侧连结部82在位置P1处的左右方向长度，因此，上述凹部和凸部可以彼此楔形嵌合。

注意，鉴于座主体侧连结部76的周缘部中的座主体7的密度以及填充体侧连结部82的密度，填充体侧连结部82在位置P1处的左右方向长度和座主体侧连结部76在位置P2处的左右方向长度被确定为使得填充体侧连结部82在向前方向上不容易从座主体侧连结部76脱落。

在该构造中，填充体侧连结部82从上向下移动并插入到座主体侧连结部76中，并且主体部81插入到孔部74中，使得填充体8填充孔部。填充体侧连结部82插入座主体侧连结部76，并且填充体侧连结部82在前后方向和左右方向上的位置被限制成将主体部81定位在孔部74中。结果，填充体8可以正确且容易地安装以填充座主体7。因此，可以正确且容易地制造汽车座垫300。

另外，如上所述，填充体侧连结部82的在突出方向(图25的示例中的前后方向)上的位置P1(预定位置)处与突出方向正交的方向(图25的示例中的左右方向)上的长度L1长于座主体侧连结部76的至少在突出方向上的位置P2(位置P2比位置P1靠近主体部81)处与突出方向正交的方向上的长度L2，因此，可以防止填充体侧连结部82沿前后方向移动并从座主体侧连结部76脱落。结果，可以防止填充体8在前后方向上移动并从座主体7脱落，并且可以制造具有高坚固性的汽车座垫300。

另外，填充体侧连结部82中的包括多孔结构体1的部分的密度(在本示例中，填充体侧连结部82本身就是作为机械连结手段的凸部)高于主体部81的密度。具体地，一部分或整个凸部的密度增加，使得(整个)凸部的密度可以高于主体部81的密度。在该情况下，(整个)凸部的密度可以是主体部81的密度的1到5倍。

为了将凸部的密度设定为高于主体部81的密度，凸部中每单位区域的骨部2B的数量可以大于主体部81中每单位区域的骨部2B的数量，或者凸部中的骨部2B的平均横截面积可以大于主体部81中的骨部2B的平均横截面积。具有比形成包括在主体部81中的骨部2B的材料的密度高的密度的材料可以用作形成包括在凸部中的骨部2B的材料。

如上所述，包括外缘部821和主体部81的多孔结构体1可以通过使用3D打印机容易地成形，外缘部821和主体部81彼此相邻布置且成为一体并且在多孔结构体1中每单位区域的骨部2B的数量和骨部2B的横截面积彼此不同。因此，可以容易地制造包括多孔结构体1的填充体8。

因此，面对座主体7的填充体侧连结部82在保持包括就座者就座部分的主体部81的缓冲特性的情况下难以弯曲，使得填充体8能够牢固且容易地安装到座主体7。因此，可以容易地制造包括牢固地安装到座主体7的填充体8的汽车座垫(乘员座缓冲构件)300。

因此，填充体侧连结部82中的包括多孔结构体1的部分的密度(在本示例中，填充体侧连结部82本身就是作为机械连结手段的凸部)高于主体部81的密度，使得当外力施加到包括在凸部中的多孔结构体1的骨架部2时，产生于骨架部2的反作用力(换言之，骨架部2(即，多孔结构体1)的硬度)可以有利到使得填充体可以容易且牢固地连结到座主体7的程度。在该情况下，可以容易地且牢固地安装包括多孔结构体1的填充体8。

另外，当外力施加到包括在主体部81中的多孔结构体1的骨架部2上时产生于骨架部2上的反作用力(换言之，骨架部2(即，多孔结构体1)的硬度)可以有利到使得就座者就座时的缓冲特性优异的程度。在该情况下，可以改善就座者坐在主体部81上时的舒适度，并且就座者可以舒适地就座。

在此，参照图26和图27对作为根据本公开的乘员座缓冲构件的汽车座垫300的缓冲垫310中的主垫311的第二变形例进行说明。图26是对应于图13的图，并且是详细示出主垫的第二变形例和侧垫的立体图。图27是图26中的Q部分的放大俯视图。在图26和图27的示例中，与图24和图25的示例同样地，座主体7的座主体侧连结部76形成为腿下周缘部72的凹部以与孔部74连通。填充体侧连结部82形成为从主体部81突出的构件。在本示例中，整个填充体侧连结部82包括多孔结构体1。另外，在本示例中，与图24和图25的示例同样地，形成为从主体部81突出的凸部的填充体侧连结部82被插入并楔形嵌合到形成为座主体7中的凹部的座主体侧连结部76中，因此，填充体侧连结部82被连结到座主体侧连结部76。

在图27的示例中，座主体侧连结部76局部上不具有与填充体侧连结部82中的形状大致相同的形状，但具有可以容纳填充体侧连结部82的形状。座主体侧连结部76在位置P4和边界位置P5之间的左右方向长度L4短于填充体侧连结部82的在位置P4处的左右方向长度L3。在图27的示例中，填充体侧连结部82的左右方向长度从后侧端部82a到位置P4随着靠近主体部81而增大，并且除了凸部的根部侧的部分(图27中的从P4到P5的部分)以外的填充体侧连结部形成为在上下方向上延伸的具有梯形横截面的柱状或者截椎状。座主体侧连结部76在位置P4和边界位置P5之间的形状与填充体侧连结部82在位置P4和边界位置P5之间的形状大致相同。因此，填充体侧连结部82在位置P4处的左右方向长度L4长于座主体侧连结部76在比位置P4靠近主体部81的位置处的左右方向长度L3。

然而，彼此楔形嵌合的一个构件和另一个构件不限于参照图24至图27说明的示例，并且如上所述，所述构件可以具有使得一个构件被嵌合到另一构件并且由此几何学地不能从另一构件脱落的任意形状。

通过将填充体侧连结部82插入到座主体7的座主体侧连结部76中并且将主体部81插入到孔部74中，用包括该构造的填充体8填充孔部。如上所述，填充体侧连结部82具有挠性，并且填充体侧连结部82的左右方向长度从后侧端部82a到位置P4随着靠近主体部81而增大。因此，在填充操作期间，后侧端部82a从座主体侧连结部76中的位置P5向后移动，使得填充体侧连结部82可以填充座主体侧连结部76。填充体侧连结部82可以从上向下移动并插入座主体侧连结部76以填充座主体侧连结部。

当填充体侧连结部82被插入到座主体侧连结部76中并且填充体侧连结部82在前后方向和左右方向上的位置被限制时，主体部81相应地定位在孔部74中。结果，填充体8可以正确且容易地填充座主体7。因此，可以正确且容易地制造汽车座垫300。

另外，填充体侧连结部82在突出方向(图27的示例中的前后方向)上的位置P1(预定位置)处与突出方向正交的方向(图27的示例中的左右方向)上的长度L1长于座主体侧连结部76的至少在比位置P1靠近主体部81的突出方向上的位置P2处与突出方向正交的方向上的长度L2，因此可以防止填充体侧连结部82从座主体侧连结部76脱落。结果，可以防止填充体8在前后方向或左右方向上移动并且从座主体7脱落，并且可以制造具有高坚固性的汽车座垫300。

另外，在本示例中，与图24和图25的示例同样地，填充体侧连结部82(在本示例中，填充体侧连结部82本身就是作为机械连结手段的凸部)中的包括多孔结构体1的部分的密度高于主体部81的密度。在本示例中，用于将凸部的密度设定为高于主体部81的密度的详细构造与图24和图25的示例相同。因此，在本示例中，也可以获得与图24和图25的示例相同的效果。

在参考图24至图27说明的各个示例中，已经说明了座主体侧连结部76中的机械连结手段是形成在座主体7中的凹部，填充体侧连结部82中的机械连结手段是形成为从主体部81突出的凸部，并且该凹部和该凸部形成为可以彼此楔形嵌合的形状，但是座主体侧连结部76中的机械连结手段可以是形成为从座主体7突出的凸部，填充体侧连结部82中的机械连结手段可以是形成在主体部81中的凹部，并且该凹部和该凸部可以形成为能够彼此楔形嵌合的形状。在该情况下，填充体8侧的面对凹部的外缘部821的密度可以高于座主体7的密度。

随后，将说明作为根据本公开的实施方式的乘员座缓冲构件的汽车座垫300的制造方法。

首先，将参考图28说明作为根据本公开的实施方式的乘员座缓冲构件的汽车座垫300中包括的多孔结构体的制造方法。作为示例，图28示出了通过3D打印机制造的图18所示的填充体8中包括的作为根据本公开的实施方式的乘员座缓冲构件的汽车座垫300中包括的多孔结构体1。可以同样地制造图24和图26中示出的多孔结构体1。

首先，预先通过使用计算机产生表示多孔结构体1的三维形状的三维形状数据(例如，三维CAD数据)。

随后，通过使用计算机将上述三维形状数据转换为3D成形数据500。当3D打印机400的成形部420进行成形时，3D成形数据500由3D打印机400的控制器410读取，并且控制器410使成形部420成形多孔结构体1。3D成形数据500包括例如表示多孔结构体1的各层的二维形状的片层数据。

随后，多孔结构体1的成形由3D打印机400进行。3D打印机400可以通过使用诸如光学成形方案、粉末烧结层压方案、热熔层压方案(FDM方案)或喷墨方案等的任意成形方案进行成形。图28示出了通过热熔层压方案(FDM方案)进行的成形。

3D打印机400包括例如由CPU等制成的控制器410、被构造为在控制器410的控制下进行成形的成形部420、放置待成形的成形对象(即，缓冲构件301)的支撑台430以及收容液态树脂LR、支撑台430和成形对象的收容体440。成形部420包括激光发射器421，激光发射器421被构造为当如本示例中那样使用光学成形方案时发射紫外激光束LL。收容体440填充有液态树脂LR。通过利用从激光发射器421发射的紫外激光束LL的照射，液态树脂LR被固化成挠性树脂。

在由此构造的3D打印机400中，首先，控制器410读取3D成形数据500，并基于读取的3D成形数据500中包括的三维形状依次成形各层，同时控制成形部420以发射紫外激光束LL。

注意，当多孔结构体1由树脂制成时，可以在通过3D打印机400的成形完成之后，在烘箱中加热作为成形对象的多孔结构体1。在该情况下，可以加强多孔结构体1中包括的各层之间的连接，以降低多孔结构体1的各向异性，并且因此可以进一步改善多孔结构体1的缓冲构件特性。

当多孔结构体1由橡胶制成时，在通过3D打印机400的成形完成之后，可以硫化作为成形对象的多孔结构体1。

当多孔结构体1以该方式成形时，通过将填充体侧钩圈紧固件822安装到由多孔结构体1的一部分形成的外缘部821的外侧来形成填充体侧连结部82，从而制造填充体8。然后，包括多孔结构体1的填充体侧连结部82被连结到座主体7的座主体侧连结部76，从而利用填充体8填充座主体7。

注意，上面已经说明了将填充体8和座主体7形成为使得在第一主体部811位于下侧的情况下将填充体8从上向下插入孔部74中的示例，但本公开不限于该示例。例如，多孔结构体1和座主体7可以形成为使得多孔结构体1从座主体7的下方向上插入到座主体7中。

另外，可以以使得可移除安装面面对座主体7的主体台阶面BS的方式将填充体侧钩圈紧固件822进一步安装到图19所示的填充体8的垫台阶面PS。在该情况下，包括座主体侧钩圈紧固件的座主体侧连结部76布置在座主体7的主体台阶面BS上，使得座主体侧钩圈紧固件的可移除安装面面对填充体8的垫台阶面PS。

因此，安装到填充体8的垫台阶面PS的填充体侧钩圈紧固件822与包括座主体侧紧固件的座主体侧连结部76接合。结果，填充体8能够更牢固地填充座主体7。安装到垫台阶面PS的填充体侧钩圈紧固件822和安装到主体台阶面BS的座主体侧紧固件可以彼此接合、然后容易地彼此分离，因此，容易再次进行填充操作，使得填充体8填充座主体7中的正确位置。

注意，根据方案7的乘员座缓冲构件可以通过使用根据方案1的乘员座缓冲构件的制造方法来制造。根据方案9的填充体可以通过使用根据方案8的乘员座缓冲构件的制造方法来制造。

接下来，将参照图29和图30说明图1至图4的示例中的骨架部2的变形例。

本变形例与图1至图4的示例仅在多孔结构体1的骨架部2的骨部2B的构造上不同。

多孔结构体1可以包括或者不是必须包括上述的膜3(图5)。

图29和图30是图1至图4的示例中的骨架部2的变形例的说明图。图29是示出骨架部2的变形例的一部分的平面图，并且是对应于图2的图。图30单独示出了本示例的骨部2B。图30的(a)示出了没有外力施加到骨部2B的自然状态，图30的(b)示出了外力施加到骨部2B的状态。图29和图30示出了骨部2B的中心轴线(骨架线O)。

如图29和图30的(a)所示，骨架部2的每个骨部2B均包括在保持横截面积恒定的情况下延伸的骨恒定部2B1以及在骨恒定部2B1的延伸方向的两侧的横截面积逐渐改变的情况下从骨恒定部2B1延伸到对应的结合部2J的一对骨变化部2B2。在本示例中，每个骨变化部2B2均在横截面积逐渐增大的情况下从骨恒定部2B1延伸到对应的结合部2J。注意，本公开不限于本示例，而是即使当包括在骨架部2中的各个骨部2B中的仅一部分骨部2B满足上述构造时也可以获得相同的效果。包括在骨架部2中的各个骨部2B的一部分或全部骨部2B均可以仅在骨恒定部2B1的位于一侧的端部处包括骨变化部2B2，而骨恒定部2B1的位于另一侧的端部可以直接与对应的结合部2J连接，在该情况下，也可以在不同程度上获得相同的效果。

在此，骨恒定部2B1和骨变化部2B2各自的横截面积是骨恒定部2B1和骨变化部2B2各自的垂直于骨架线O的横截面的横截面积。

在本示例中，由于多孔结构体1中包括的每个骨部2B均包括骨恒定部2B1和骨变化部2B2，并且骨变化部2B2的横截面积随着位置从骨恒定部2B1朝向对应的结合部2J去而逐渐增大，骨部2B在骨恒定部2B1和骨变化部2B2之间的边界附近部分具有朝向骨恒定部2B1变细的收缩形状。因此，当施加外力时，骨部2B易于在收缩部和骨恒定部2B1的中间部屈曲变形，因此，多孔结构体1易于进行压缩变形。结果，可以获得与通过化学反应发泡的过程制造的一般聚氨酯泡沫的行为和特性等效的行为和特性。此外，作为结果，多孔结构体1的表面提供较柔软的触感。例如，在就座时，特别是在开始就座时，对就座者提供较柔软的感觉。这种柔软感觉通常被广泛地欣赏，并且被豪华汽车的乘员座缓冲构件上的就座者(例如，在有司机的汽车的后座上的就座者)所欣赏。

如本示例中的，当骨部2B的至少一部分包括骨恒定部2B1时，骨恒定部2B1的横截面积A0(图30的(a))相对于骨部2B的任何一侧(优选地，两侧)的端2B21的横截面积A1(图30的(a))的比率A0/A1优选地满足：

0.15≤A0/A1≤2.0

因此，多孔结构体1的表面可以提供作为乘员座缓冲构件特性的不太软也不太硬的适当硬度的触感。例如，在就座时，特别是在开始就座时，对就座者提供适当硬度的感觉。比率A0/A1越小，多孔结构体1的表面提供越柔软的触感。当比率A0/A1小于0.15时，多孔结构体1的表面可能提供过软的触感，作为乘员座缓冲构件的特性，这不是优选的。多孔结构体难以通过3D打印机制造，因此在可制造性上是不利的。当比率A0/A1超过2.0时，多孔结构体1的表面可能提供过硬的触感，作为乘员座缓冲构件的特性，这不是优选的。

注意，比率A0/A1更优选为0.5以上。

更具体地，在本示例中，每个骨部2B均包括骨恒定部2B1以及与骨恒定部的两侧连续的一对骨变化部2B2，每个骨变化部2B2在横截面积逐渐增大的情况下均从骨恒定部2B1延伸到对应的结合部2J，并且比率A0/A1小于1.0。因此，多孔结构体1的表面提供作为乘员座缓冲构件特性的相对柔软的触感。这种柔软的感觉通常被广泛地欣赏，并且被豪华汽车的乘员座缓冲构件上的就座者(例如，在有司机的汽车的后座上的就座者)欣赏。

注意，骨架部2中包括的每个骨部2B均可以满足上述构造，或者骨架部2中包括的各个骨部2B中的仅一部分骨部2B可以满足上述构造，并且在任何情况下，可以在不同程度上获得相同的效果。

注意，与本示例不同，每个骨变化部2B2均可以在横截面积逐渐减小的情况下从骨恒定部2B1延伸到结合部2J。在该情况下，骨恒定部2B1的横截面积大于骨变化部2B2的横截面积(比骨变化部厚)。因此，当施加外力时，骨恒定部2B1几乎不会变形，相反，骨变化部2B2(特别地，结合部2J侧的部分)处相对容易发生屈曲，因此多孔结构体1几乎不会进行压缩变形。因此，多孔结构体1的表面提供较硬的触感，并且获得高硬度的机械特性。例如，在就座时、特别是开始就座时，多孔结构体对就座者提供较硬的感觉。通过化学反应的发泡过程制造的一般聚氨酯泡沫不容易获得这种表现。利用这样的构造，可以支持偏好较硬感觉的使用者。例如，进行突然加速和减速以及车道变换的跑车的乘员座缓冲构件上的就座者会欣赏这种硬的感觉。

于是，当骨变化部2B2在横截面积逐渐减小的情况下从骨恒定部2B1延伸到结合部2J时，比率A0/A1超过1.0。

注意，骨架部2中包括的各个骨部2B均可以满足上述构造，或者骨架部2中包括的各个骨部2B中的仅一部分骨部2B可以满足上述构造，并且在任何情况下，都可以在不同程度上获得相同的效果。

注意，在第一实施方式的上述的图1至图4的示例中，每个骨部2B均可以仅包括骨恒定部2B1而没有骨变化部2B2。在该情况下，骨部2的横截面积在其整个长度上是恒定的。当施加外力时，多孔结构体1的表面提供中等硬度的触感。利用这样的构造，可以支持偏好中等硬度感觉的使用者。该构造可以优选地应用到诸如豪华车或跑车等的任何车型的乘员座缓冲构件。

在该情况下，比率A0/A1为1.0。

注意，骨架部2中包括的各个骨部2B均可以满足上述构造，或者骨架部2中包括的各个骨部2B中的仅一部分骨部2B可以满足上述构造，并且在任何情况下，都可以在不同程度上获得相同的效果。

返回图29和图30的示例，在本示例中，包括在骨架部2中的每个骨部2B的骨恒定部2B1的横截面积小于骨变化部2B2和对应的结合部2J的横截面积。更具体地，骨恒定部2B1的横截面积小于骨变化部2B2和结合部2J中的每一者的任何部分(除了骨恒定部2B1和骨变化部2B2之间的边界部分)的横截面积。换言之，骨恒定部2B1是骨架部2中的横截面积最小的(细)部分。因此，如上所述，当施加外力时，骨恒定部2B1易于变形，因此多孔结构体1易于进行压缩变形。结果，多孔结构体1的表面提供较柔软的触感。

注意，每个结合部2J的横截面积均为垂直于结合部2J的骨架线O的横截面的横截面积。

注意，本公开不限于本示例，骨架部2所包括的各个骨部2B中可以仅一部分骨部2B满足上述构造，在该情况下，也可以在不同程度上获得相同的效果。

同样地，在本示例中，包括在骨架部2中的每个骨部2B的骨恒定部2B1的宽度小于骨变化部2B2和对应的结合部2J的宽度。更具体地，骨恒定部2B1的宽度小于骨变化部2B2和结合部2J中的每一者的任何部分(除了骨恒定部2B1和骨变化部2B2之间的边界部分)的宽度。换言之，骨恒定部2B1是骨架部2中宽度最小的(细)部分。因此，当施加外力时，骨恒定部2B1易于变形，因此多孔结构体1的表面提供较柔软的触感。

注意，骨恒定部2B1、骨变化部2B2以及结合部2J的宽度分别是沿着骨恒定部2B1、骨变化部2B2以及结合部2J的垂直于骨架线O的横截面测量的最大宽度。结合部2J的骨架线O是骨架线O的对应于结合部2J的部分。图30的(a)示出了骨恒定部2B1的宽度W0和骨变化部2B2的宽度W1以供参考。

注意，本公开不限于本示例，骨架部2所包括的各个骨部2B中可以仅一部分骨部2B满足上述构造，在该情况下，也可以在不同程度上获得相同的效果。

在上述每个示例中，为了多孔结构体1的结构的简化和通过3D打印机制造的容易性，骨恒定部2B1的宽度W0(图30的(a))优选为0.05mm以上，更优选地为0.10mm以上。当宽度W0为0.05mm以上时，可以以具有高性能的3D打印机的分辨率进行成形，并且当宽度为0.10mm以上时，不仅可以以具有高性能的3D打印机的分辨率进行成形，还可以以通用3D打印机的分辨率进行成形。

另一方面，为了提高多孔结构体1的外缘(外轮廓)形状的精度、减小气泡孔C之间的间隙(间隔)以及具有作为缓冲构件的优良特性，骨恒定部2B1的宽度W0(图30的(a))优选为0.05mm以上且2.0mm以下。

注意，骨架部2中包括的每个骨部2B均优选地满足上述构造，但是骨架部2中包括的各个骨部2B中可以仅一部分骨部2B满足上述构造，并且在该情况下，也可以在不同程度上获得相同的效果。

如图30所示，在本示例中，包括在骨架部2中的每个骨部2B的骨变化部2B2具有作为侧面的一个或多个(在本示例中为3个)倾斜面2B23，每个倾斜面2B23均相对于骨变化部2B2的延伸方向倾斜(以小于90°倾斜)，并且从骨恒定部2B1朝向结合部2J宽度W2逐渐增大。

因此，当施加外力时，骨部2B易于在骨恒定部2B1和骨变化部2B2之间的边界附近的收缩部分处进行屈曲变形，因此多孔结构体1易于进行压缩变形。结果，多孔结构体1的表面提供较柔软的触感。

在此，骨变化部2B2的延伸方向是骨变化部2B2的中心轴线(骨架线O)的延伸方向。骨变化部2B2的每个倾斜面2B23的宽度W2是倾斜面2B23的沿着垂直于骨变化部2B2的骨架线O的横截面测量的宽度。

注意，本公开不限于本示例，骨架部2所包括的各个骨部2B可以仅一部分骨部2B满足上述构造，在该情况下，也可以在不同程度上获得相同的效果。

在本示例中，骨架部2中的每个骨部2B均为柱状，并且骨恒定部2B1和骨变化部2B2的横截面形状为正三角形。

因此，多孔结构体1具有简单的结构并且因此可以容易地通过3D打印机成形。另外，可以容易地重现通过化学反应发泡的过程制造的一般聚氨酯泡沫的机械特性。因此，可以改善多孔结构体1的缓冲构件的特性。另外，由于每个骨部2B均以该方式具有柱状，所以与用薄膜部分替换骨部2B的情况相比，可以改善多孔结构体1的耐久性。

注意，骨恒定部2B1和骨变化部2B2的横截面形状分别是与骨恒定部2B1和骨变化部2B2的中心轴线(骨架线O)垂直的横截面处的形状。

注意，本公开不限于本示例，骨架部2所包括的各个骨部2B可以仅一部分骨部2B满足上述构造，在该情况下，也可以在不同程度上获得相同的效果。

在骨架部2所包括的各个骨部2B的全部或一部分骨部2B中，骨恒定部2B1和骨变化部2B2的横截面形状均可以是除了正三角形以外的多边形(诸如正三角形以外的三角形，或矩形)，或者也可以是圆(诸如正圆或椭圆)，在该情况下，也可以获得与本示例的效果相同的效果。骨恒定部2B1和骨变化部2B2的横截面形状可以彼此不同。可替代地，各个骨部2B的横截面形状可以是沿着延伸方向均一的，或者也可以是沿着延伸方向不均一的。可替代地，骨部2B的横截面形状可以彼此不同。

附图标记说明

1 多孔结构体

11 第一多孔结构体

12 第二多孔结构体

2 骨架部

2B 骨部

2Be 骨部的端部

2B1 骨恒定部

2B2 骨变化部

2B21 骨变化部的在结合部侧的端

2B22 骨变化部的在骨恒定部侧的端

2B23 骨变化部的倾斜面

2J 结合部

3 膜

21 气泡区划部

211 环状部

211L 大环状部

211S 小环状部

2111 环状部的内周侧缘部

300 汽车座垫(乘员座缓冲构件)

310 缓冲垫

311 主垫

312 侧垫

320 靠背垫

321 主垫

322 侧垫

340 头枕

400 3D打印机

410 控制器

420 成形部

421 主构件喷嘴

430 支撑台

440 收容体

LL 紫外激光束

LR 液态树脂

500 3D成形数据

6 表皮部

6A 平滑部

6B 贯通孔

6C 柱部

7 座主体

71 臀下部

72 腿下周缘部

73 槽部

74 孔部

721 下侧腿下周缘部

721L 下侧腿下周缘部的左侧

721R 下侧腿下周缘部的右侧

722 上侧腿下周缘部

722L 上侧腿下周缘部的左侧

722R 上侧腿下周缘部的右侧

723 前侧腿下周缘部

723T 前侧腿下周缘部的上端部

75 靠背垫连结部

76 座主体侧连结部

761 下侧座主体侧连结部

762 上侧座主体侧连结部

8 填充体

81 主体部

811 第一主体部

812 第二主体部

82 填充体侧连结部

821 外缘部

8211 第一外缘部

8212 第二外缘部

822 填充体侧钩圈紧固件(机械连结手段)

8221 填充体侧第一钩圈紧固件

8222 填充体侧第二钩圈紧固件

82a 背侧端部

C 气泡孔

O 骨架线

V1 假想面

V1L 大假想面

V1S 小假想面

BS 主体台阶面

PS 垫台阶面

Claims (11)

1.一种乘员座缓冲构件制造方法，其用于制造乘员座缓冲构件，所述乘员座缓冲构件包括座主体和填充形成在所述座主体处的孔部的填充体，

所述座主体包括座主体侧连结部，所述座主体侧连结部包括连结到所述填充体的机械连结手段，

所述填充体包括主体部，所述主体部包括多孔结构体和填充体侧连结部，所述多孔结构体由挠性树脂或橡胶制成，所述填充体侧连结部布置成与所述主体部相邻并且包括连结到所述座主体侧连结部的机械连结手段，所述填充体侧连结部的至少一部分包括所述多孔结构体，

所述填充体侧连结部中的包括多孔结构体的部分的密度高于所述主体部的密度，

所述制造方法包括：

通过使用3D打印机成形所述多孔结构体的步骤；和

将包括成形的所述多孔结构体的所述填充体侧连结部连结到所述座主体侧连结部以利用所述填充体填充所述座主体的步骤。

2.根据权利要求1所述的乘员座缓冲构件制造方法，其特征在于，

所述座主体侧连结部中的所述机械连结手段是布置在所述座主体的外表面的钩圈紧固件，并且

所述填充体侧连结部中的所述机械连结手段是布置在所述主体部的外侧的钩圈紧固件。

3.根据权利要求1所述的乘员座缓冲构件制造方法，其特征在于，

所述座主体侧连结部中的所述机械连结手段是形成在所述座主体中的凹部，

所述填充体侧连结部中的所述机械连结手段是形成为从所述主体部突出的凸部，并且

所述凹部和所述凸部形成为能够彼此楔形嵌合的形状。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的乘员座缓冲构件制造方法，其特征在于，

所述多孔结构体包括区划出多个气泡孔的骨架部，并且

表皮部形成于所述骨架部的外侧的至少一部分并与所述骨架部成为一体以阻塞所述多个气泡孔中的至少一部分气泡孔，所述表皮部的外侧的至少一部分是表面。

5.根据权利要求4所述的乘员座缓冲构件制造方法，其特征在于，所述表皮部的所述表面的至少一部分是弯曲表面。

6.根据权利要求4或5所述的乘员座缓冲构件制造方法，其特征在于，

所述多孔结构体包括第一多孔结构体以及与所述第一多孔结构体成为一体的第二多孔结构体，并且

当就座者坐在所述乘员座缓冲构件上时，所述第二多孔结构体在与就座方向相交叉的方向上突出超过所述第一多孔结构体。

7.一种乘员座缓冲构件，其包括座主体和填充形成在所述座主体处的孔部的填充体，其特征在于，

所述座主体包括座主体侧连结部，所述座主体侧连结部包括连结到所述填充体的机械连结手段，

所述填充体包括主体部和填充体侧连结部，所述主体部包括由挠性树脂或橡胶制成的多孔结构体，所述填充体侧连结部布置成与所述主体部相邻并且包括连结到所述座主体侧连结部的机械连结手段，所述填充体侧连结部的至少一部分包括所述多孔结构体，

所述填充体侧连结部中的包括所述多孔结构体的部分的密度高于所述主体部的密度，所述填充体侧连结部连结到所述座主体侧连结部，并且

通过使用3D打印机成形所述多孔结构体。

8.根据权利要求7所述的乘员座缓冲构件，其特征在于，

所述多孔结构体包括骨架部，

所述骨架部包括：

多个骨部，以及

多个结合部，其分别使所述多个骨部的端部彼此结合，并且

所述骨部具有圆形或多边形横截面形状。

9.根据权利要求7或8所述的乘员座缓冲构件，其特征在于，

所述多孔结构体包括骨架部，

所述骨架部包括：

多个骨部，以及

多个结合部，其分别使所述多个骨部的端部彼此结合，并且

每个所述骨部在所述骨部的至少一部分中均包括在保持横截面积恒定的情况下延伸的骨恒定部，并且

所述骨恒定部的横截面积A0相对于所述骨部的任意一侧的端的横截面积A1的比率A0/A1满足：

0.15≤A0/A1≤2.0。

10.一种填充体制造方法，所述填充体填充孔部，所述孔部形成在包括座主体和所述填充体的乘员座缓冲构件中的所述座主体，

所述填充体包括主体部和填充体侧连结部，所述主体部包括由挠性树脂或橡胶制成的多孔结构体，所述填充体侧连结部布置成与所述主体部相邻并且包括连结到所述座主体的机械连结手段，所述填充体侧连结部的至少一部分包括所述多孔结构体，

所述填充体侧连结部中的包括所述多孔结构体的部分的密度高于所述主体部的密度，

所述制造方法包括：

通过使用3D打印机成形所述多孔结构体的步骤。

11.一种填充体，其填充形成在乘员座缓冲构件中的座主体处的孔部，所述乘员座缓冲构件包括所述座主体和所述填充体，其特征在于，

所述填充体包括主体部和填充体侧连结部，所述主体部包括由挠性树脂或橡胶制成的多孔结构体，所述填充体侧连结部布置成与所述主体部相邻并且包括连结到所述座主体的机械连结手段，所述填充体侧连结部的至少一部分包括所述多孔结构体，

所述填充体侧连结部中的包括所述多孔结构体的部分的密度高于所述主体部的密度，并且

通过使用3D打印机成形所述多孔结构体。

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