JP7469018B2 - クッション材、クッション具、及び、クッション材の製造方法 - Google Patents
クッション材、クッション具、及び、クッション材の製造方法 Download PDFInfo
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Description
本発明は、クッション材、クッション具、及び、クッション材の製造方法に関する。
従来より、ウレタンフォームからなるクッション材がある（例えば、特許文献１）。
しかしながら、従来のクッション材は、たわみ量の向上の余地があった。
本発明は、たわみ量を向上できる、クッション材及びクッション具、並びに、たわみ量を向上できるクッション材を得ることができる、クッション材の製造方法を、提供することを目的とする。
本発明のクッション材は、
可撓性のある樹脂又はゴムから構成された、多孔質構造体と、
伸縮層と、
を備えた、クッション材であって、
前記伸縮層は、
前記多孔質構造体に対し非固着状態にあり、伸縮可能に構成された、ばね部と、
前記ばね部と前記多孔質構造体とを連結する、連結部と、
を有している。
本発明のクッション材によれば、たわみ量を向上できる。
可撓性のある樹脂又はゴムから構成された、多孔質構造体と、
伸縮層と、
を備えた、クッション材であって、
前記伸縮層は、
前記多孔質構造体に対し非固着状態にあり、伸縮可能に構成された、ばね部と、
前記ばね部と前記多孔質構造体とを連結する、連結部と、
を有している。
本発明のクッション材によれば、たわみ量を向上できる。
本発明のクッション材においては、
前記クッション材の平面視において、前記伸縮層の前記連結部は、前記伸縮層の外周端部に配置されていると、好適である。
これにより、たわみ量をより向上できる。
前記クッション材の平面視において、前記伸縮層の前記連結部は、前記伸縮層の外周端部に配置されていると、好適である。
これにより、たわみ量をより向上できる。
本発明のクッション材において、
前記伸縮層の前記ばね部は、前記クッション材の所定荷重入力方向の荷重の入力によって伸び変形が可能なように構成されていると、好適である。
これにより、たわみ量をより向上できる。
前記伸縮層の前記ばね部は、前記クッション材の所定荷重入力方向の荷重の入力によって伸び変形が可能なように構成されていると、好適である。
これにより、たわみ量をより向上できる。
本発明のクッション材において、
前記伸縮層の前記ばね部は、前記クッション材の所定荷重入力方向に対し交差する方向に延在する仮想面に沿って延在していると、好適である。
これにより、たわみ量をより向上できる。
前記伸縮層の前記ばね部は、前記クッション材の所定荷重入力方向に対し交差する方向に延在する仮想面に沿って延在していると、好適である。
これにより、たわみ量をより向上できる。
本発明のクッション材において、
前記伸縮層の前記ばね部は、波状に延在する波状ばね部であってもよい。
前記伸縮層の前記ばね部は、波状に延在する波状ばね部であってもよい。
本発明のクッション材において、
前記伸縮層の前記ばね部は、織込構造又は編込構造からなる布状ばね部であってもよい。
前記伸縮層の前記ばね部は、織込構造又は編込構造からなる布状ばね部であってもよい。
本発明のクッション材において、
前記伸縮層は、
前記多孔質構造体よりも裏側に配置されているか、又は、
前記多孔質構造体の荷重受け面及び裏面どうしの間に配置されていると、好適である。
これにより、表面タッチ感を良好にしつつ、たわみ量を向上できる。
前記伸縮層は、
前記多孔質構造体よりも裏側に配置されているか、又は、
前記多孔質構造体の荷重受け面及び裏面どうしの間に配置されていると、好適である。
これにより、表面タッチ感を良好にしつつ、たわみ量を向上できる。
本発明のクッション材において、
前記伸縮層の前記ばね部の厚さは、前記所定荷重入力方向における前記多孔質構造体の厚さよりも、小さいと、好適である。
これにより、クッション材の厚さを小さくしつつ、良好なたわみ量を確保することが可能である。
前記伸縮層の前記ばね部の厚さは、前記所定荷重入力方向における前記多孔質構造体の厚さよりも、小さいと、好適である。
これにより、クッション材の厚さを小さくしつつ、良好なたわみ量を確保することが可能である。
本発明のクッション材において、
前記多孔質構造体は、その全体にわたって、骨格部を備えており、
前記骨格部は、
複数の骨部と、
それぞれ前記複数の骨部の端部どうしを結合する、複数の結合部と、
から構成されていると、好適である。
これにより、クッション材としての特性を向上できる。
前記多孔質構造体は、その全体にわたって、骨格部を備えており、
前記骨格部は、
複数の骨部と、
それぞれ前記複数の骨部の端部どうしを結合する、複数の結合部と、
から構成されていると、好適である。
これにより、クッション材としての特性を向上できる。
本発明のクッション材において、
前記骨格部は、第１セル孔を内部に区画する第１セル区画部を複数有しており、
前記複数の第１セル区画部は、それぞれ、それぞれ環状に構成された複数の第１環状部を有しており、
前記第１環状部は、当該第１環状部に隣接する一対の前記第１セル区画部によって共有されていると、好適である。
これにより、クッション材としての特性を向上できる。
前記骨格部は、第１セル孔を内部に区画する第１セル区画部を複数有しており、
前記複数の第１セル区画部は、それぞれ、それぞれ環状に構成された複数の第１環状部を有しており、
前記第１環状部は、当該第１環状部に隣接する一対の前記第１セル区画部によって共有されていると、好適である。
これにより、クッション材としての特性を向上できる。
本発明のクッション材において、
前記伸縮層は、前記多孔質構造体を構成する材料と同じ材料で構成されていてもよい。
この場合、例えば、３Ｄプリンタによって、伸縮層と多孔質構造体とを一緒に造形することが可能になる。
前記伸縮層は、前記多孔質構造体を構成する材料と同じ材料で構成されていてもよい。
この場合、例えば、３Ｄプリンタによって、伸縮層と多孔質構造体とを一緒に造形することが可能になる。
本発明のクッション材において、
前記クッション材は、車両用シートに用いられるように構成されていてもよい。
前記クッション材は、車両用シートに用いられるように構成されていてもよい。
本発明のクッション材において、
前記クッション材のうち少なくとも前記多孔質構造体は、３Ｄプリンタによって造形されたものであると、よい。
これにより、クッション材の製造が容易になる。また、様々な要求特性に対応したクッ
ション材の構成を簡単かつ所期したとおりに実現できる。
前記クッション材のうち少なくとも前記多孔質構造体は、３Ｄプリンタによって造形されたものであると、よい。
これにより、クッション材の製造が容易になる。また、様々な要求特性に対応したクッ
ション材の構成を簡単かつ所期したとおりに実現できる。
本発明のクッション材において、
前記クッション材の全体が、３Ｄプリンタによって造形されたものであってもよい。
この場合、クッション材の製造がさらに容易になる。また、様々な要求特性に対応したクッション材の構成を簡単かつ所期したとおりに実現できる。
前記クッション材の全体が、３Ｄプリンタによって造形されたものであってもよい。
この場合、クッション材の製造がさらに容易になる。また、様々な要求特性に対応したクッション材の構成を簡単かつ所期したとおりに実現できる。
本発明のクッション具は、
上記のクッション材と、
前記クッション材の裏側に配置され、前記クッション材を支持するように構成された、フレームと、
を備えている。
本発明のクッション具によれば、たわみ量を向上できる。
上記のクッション材と、
前記クッション材の裏側に配置され、前記クッション材を支持するように構成された、フレームと、
を備えている。
本発明のクッション具によれば、たわみ量を向上できる。
本発明のクッション材の製造方法は、
上記のクッション材を製造するための、クッション材の製造方法であって、
３Ｄプリンタを用いて、前記クッション材のうち少なくとも前記多孔質構造体を造形する、造形ステップを含む。
本発明のクッション材の製造方法によれば、たわみ量を向上できるクッション材を得ることができる。
上記のクッション材を製造するための、クッション材の製造方法であって、
３Ｄプリンタを用いて、前記クッション材のうち少なくとも前記多孔質構造体を造形する、造形ステップを含む。
本発明のクッション材の製造方法によれば、たわみ量を向上できるクッション材を得ることができる。
本発明のクッション材の製造方法において、
前記造形ステップでは、３Ｄプリンタを用いて、前記クッション材の全体を造形してもよい。
この場合、クッション材の製造が容易になる。
前記造形ステップでは、３Ｄプリンタを用いて、前記クッション材の全体を造形してもよい。
この場合、クッション材の製造が容易になる。
本発明のクッション材の製造方法において、
前記造形ステップでは、予め準備された前記伸縮層の上に、３Ｄプリンタを用いて、前記多孔質構造体を造形してもよい。
この場合も、クッション材の製造が容易になる。
前記造形ステップでは、予め準備された前記伸縮層の上に、３Ｄプリンタを用いて、前記多孔質構造体を造形してもよい。
この場合も、クッション材の製造が容易になる。
本発明のクッション材の製造方法において、
前記造形ステップでは、前記多孔質構造体と前記伸縮層の前記ばね部との間に、サポート層を配置し、
前記製造方法は、前記造形ステップの後に、前記サポート層を除去する、除去ステップを、さらに含むと、好適である。
これにより、多孔質構造体と伸縮層のばね部とを、簡単に非固着状態にすることができる。
前記造形ステップでは、前記多孔質構造体と前記伸縮層の前記ばね部との間に、サポート層を配置し、
前記製造方法は、前記造形ステップの後に、前記サポート層を除去する、除去ステップを、さらに含むと、好適である。
これにより、多孔質構造体と伸縮層のばね部とを、簡単に非固着状態にすることができる。
本発明によれば、たわみ量を向上できる、クッション材及びクッション具、並びに、たわみ量を向上できるクッション材を得ることができる、クッション材の製造方法を、提供することができる。
本発明のクッション材及びクッション具、並びに、本発明のクッション材の製造方法を用いて製造されるクッション材は、任意のクッション具に好適に使用できるものであり、例えば、座席シート（例えば、車両用シート、電車用シート、又は、ソファー等）、寝具（例えば、ベッド等）に、好適に使用できる。
以下、本発明に係るクッション材、クッション具、及び、クッション材の製造方法の例について、図面を参照しながら例示説明する。
各図において共通する構成要素には同一の符号を付している。
各図において共通する構成要素には同一の符号を付している。
〔クッション材３０１、及び、クッション具３００〕
まず、図１～図９を参照しつつ、本発明の様々な例に係るクッション材３０１、及び、本発明の様々な例に係るクッション具３００の構成について、説明する。
まず、図１～図９を参照しつつ、本発明の様々な例に係るクッション材３０１、及び、本発明の様々な例に係るクッション具３００の構成について、説明する。
図１～図３は、本発明の第１実施形態に係るクッション材３０１、及び、本発明の第１実施形態に係るクッション具３００を、説明するための図面である。
本例のクッション具３００は、本例のクッション材３０１を備えている。
本例のクッション具３００は、本例のクッション材３０１を備えている。
本例のクッション具３００は、座席シートとして構成されており、より具体的には、車両用シートとして構成されている。ただし、本例を含め、本明細書で説明する各例において、クッション具３００は、任意のクッション具として構成されてよく、例えば、車両用シート以外の座席シート（例えば、電車用シート又はソファー等）、あるいは、寝具（例えば、ベッド等）として構成されてもよい。同様に、本例のクッション材３０１は、車両用シートに用いられるように構成されている。ただし、本例を含め、本明細書で説明する各例において、クッション材３０１は、任意のクッション具に用いられるように構成されてよく、例えば、車両用シート以外の座席シート（例えば、電車用シート又はソファー等）、あるいは、寝具（例えば、ベッド等）に用いられるように構成されてもよい。
図１及び図２に示すように、本例のクッション具３００は、１つ又は複数（図の例では２つ）の本例のクッション材３０１と、１つ又は複数（図の例では２つ）のフレーム３５０（図２）と、を備えている。図１では、フレーム３５０の図示を省略している。フレーム３５０は、クッション材３０１の裏側に配置され、クッション材３０１を支持するように構成されている。
より具体的に、本例のクッション具３００は、本例のクッション材３０１として、クッション材３０１を使用するユーザ（着座者）が着座するためのシートクッション用クッション材３０１Ｃと、着座者の背中を支持するためのシートバック用クッション材３０１Ｂと、を備えている。シートクッション用クッション材３０１Ｃとシートバック用クッション材３０１Ｂとは、それぞれ別々のクッション材３０１からなる。
また、本例のクッション具３００は、上記フレーム３５０として、シートクッション用クッション材３０１Ｃを裏側から（下側から）支持するように構成されたフレーム３５０（図２）と、シートバック用クッション材３０１Ｂを裏側から（後側から）支持するように構成されたフレーム３５０（図示せず）と、を備えている。
ただし、クッション具３００は、シートクッション用クッション材３０１Ｃとシートバック用クッション材３０１Ｂとのうち一方が、本例のクッション材３０１とは異なる構成を有していてもよい。
また、クッション具３００は、シートクッション用クッション材３０１Ｃとシートバック用クッション材３０１Ｂとのうち一方のみを備えていてもよい。その場合、フレーム３５０は、シートクッション用クッション材３０１Ｃとシートバック用クッション材３０１Ｂとのうち上記一方の裏側のみに配置されてもよい。
より具体的に、本例のクッション具３００は、本例のクッション材３０１として、クッション材３０１を使用するユーザ（着座者）が着座するためのシートクッション用クッション材３０１Ｃと、着座者の背中を支持するためのシートバック用クッション材３０１Ｂと、を備えている。シートクッション用クッション材３０１Ｃとシートバック用クッション材３０１Ｂとは、それぞれ別々のクッション材３０１からなる。
また、本例のクッション具３００は、上記フレーム３５０として、シートクッション用クッション材３０１Ｃを裏側から（下側から）支持するように構成されたフレーム３５０（図２）と、シートバック用クッション材３０１Ｂを裏側から（後側から）支持するように構成されたフレーム３５０（図示せず）と、を備えている。
ただし、クッション具３００は、シートクッション用クッション材３０１Ｃとシートバック用クッション材３０１Ｂとのうち一方が、本例のクッション材３０１とは異なる構成を有していてもよい。
また、クッション具３００は、シートクッション用クッション材３０１Ｃとシートバック用クッション材３０１Ｂとのうち一方のみを備えていてもよい。その場合、フレーム３５０は、シートクッション用クッション材３０１Ｃとシートバック用クッション材３０１Ｂとのうち上記一方の裏側のみに配置されてもよい。
本例のクッション材３０１は、１つ又は複数（図の例では１つ）の多孔質構造体１と、１つ又は複数（図の例では１つ）の伸縮層６と、を備えている。
多孔質構造体１は、内部に複数のセル孔を区画しており、クッション性を有している。本例において、多孔質構造体１は、いわゆるシートパッド（具体的には、車両用シートパッド）としての機能を有している。
より具体的に、図１及び図２の例において、クッション材３０１からなるシートクッション用クッション材３０１Ｃは、多孔質構造体１から構成されたクッションパッド３１０と、伸縮層６と、を備えている。クッションパッド３１０は、着座者の臀部及び大腿部を下から支持するように構成されたメインパッド部３１１と、メインパッド部３１１の左右両側に位置し、メインパッド部３１１よりも上側へ盛り上がり、着座者を左右両側から支持するように構成された、一対のサイドパッド部３１２と、メインパッド部３１１の後側に位置し、後述のバックパッド３２０と上下方向に対向配置するように構成された、バックパッド対向部３１３（図２）と、を有している。
また、図１の例において、クッション材３０１からなるシートバック用クッション材３０１Ｂは、多孔質構造体１から構成されたバックパッド３２０と、伸縮層６と、を備えている。バックパッド３２０は、着座者の背中を後側から支持するように構成されたメインパッド部３２１と、メインパッド部３２１の左右両側に位置し、メインパッド部３２１よりも前側へ盛り上がり、着座者を左右両側から支持するように構成された、一対のサイドパッド部３２２と、を有している。
なお、本例において、シートクッション用クッション材３０１Ｃとシートバック用クッション材３０１Ｂとは、別体であるが、これらは一体でもよい。その場合、クッションパッド３１０とバックパッド３２０とが一体であると、よい。
多孔質構造体１は、内部に複数のセル孔を区画しており、クッション性を有している。本例において、多孔質構造体１は、いわゆるシートパッド（具体的には、車両用シートパッド）としての機能を有している。
より具体的に、図１及び図２の例において、クッション材３０１からなるシートクッション用クッション材３０１Ｃは、多孔質構造体１から構成されたクッションパッド３１０と、伸縮層６と、を備えている。クッションパッド３１０は、着座者の臀部及び大腿部を下から支持するように構成されたメインパッド部３１１と、メインパッド部３１１の左右両側に位置し、メインパッド部３１１よりも上側へ盛り上がり、着座者を左右両側から支持するように構成された、一対のサイドパッド部３１２と、メインパッド部３１１の後側に位置し、後述のバックパッド３２０と上下方向に対向配置するように構成された、バックパッド対向部３１３（図２）と、を有している。
また、図１の例において、クッション材３０１からなるシートバック用クッション材３０１Ｂは、多孔質構造体１から構成されたバックパッド３２０と、伸縮層６と、を備えている。バックパッド３２０は、着座者の背中を後側から支持するように構成されたメインパッド部３２１と、メインパッド部３２１の左右両側に位置し、メインパッド部３２１よりも前側へ盛り上がり、着座者を左右両側から支持するように構成された、一対のサイドパッド部３２２と、を有している。
なお、本例において、シートクッション用クッション材３０１Ｃとシートバック用クッション材３０１Ｂとは、別体であるが、これらは一体でもよい。その場合、クッションパッド３１０とバックパッド３２０とが一体であると、よい。
また、本例のクッション具３００は、シートバック用クッション材３０１Ｂの上側に設置され、着座者の頭部を支持するためのヘッドレスト３４０を、さらに備えている。また、クッション具３００は、ヘッドレスト３４０を備えていなくてもよい。
ヘッドレスト３４０は、多孔質構造体１から構成されてもよいし、多孔質構造体１とは異なる構成を有していてもよい。
ヘッドレスト３４０は、図１の例においてシートバック用クッション材３０１Ｂとは別体に構成されているが、シートバック用クッション材３０１Ｂと一体に構成されてもよい。その場合、ヘッドレスト３４０とバックパッド３２０とが一体であると、よい。
また、クッション具３００は、クッション材３０１を覆う表皮（図示せず）を備えてもよい。
ヘッドレスト３４０は、多孔質構造体１から構成されてもよいし、多孔質構造体１とは異なる構成を有していてもよい。
ヘッドレスト３４０は、図１の例においてシートバック用クッション材３０１Ｂとは別体に構成されているが、シートバック用クッション材３０１Ｂと一体に構成されてもよい。その場合、ヘッドレスト３４０とバックパッド３２０とが一体であると、よい。
また、クッション具３００は、クッション材３０１を覆う表皮（図示せず）を備えてもよい。
本明細書では、クッション材３０１やクッション具３００について説明する際に、各図に表記するとおり、クッション材３０１を使用するユーザ（本例では、クッション材３０１に着座した着座者）から観たときの「上」、「下」、「左」、「右」、「前」、「後」の各方向を、それぞれ単に「上」、「下」、「左」、「右」、「前」、「後」などという。
クッション材３０１は、ユーザから所定荷重入力方向ＩＤに荷重が入力されるように構成されている。図１に示す本例において、クッション材３０１の所定荷重入力方向ＩＤは、シートクッション用クッション材３０１Ｃの場合、下方向であり、シートバック用クッション材３０１Ｂの場合、バックパッド３２０のメインパッド部３２１の荷重受け面（表面）ＦＳから裏面ＢＳに向かう方向（略後方向）である。
多孔質構造体（１）の「荷重受け面（表面、ＦＳ）」は、多孔質構造体（１）の外表面のうち、ユーザから上記所定荷重入力方向ＩＤの荷重が入力される側の表面（ひいては、ユーザと対向する表面）である。図１及び図２に示す本例において、多孔質構造体１の荷重受け面ＦＳは、クッションパッド３１０の場合、上面であり、バックパッド３２０の場合、前面である。
多孔質構造体（１）の「裏面（ＢＳ）」は、多孔質構造体（１）の外表面のうち、荷重受け面（表面、ＦＳ）とは反対側の表面（ひいては、ユーザとは反対側の表面）である。図１に示す本例において、多孔質構造体１の裏面ＢＳは、クッションパッド３１０の場合、下面であり、バックパッド３２０の場合、後面である。
また、クッション材（３０１）やクッション具（３００）等に関し、「荷重受け側」とは、ユーザから上記所定荷重入力方向ＩＤの荷重が入力される側を指し、「裏側」とは、荷重受け側とは反対側を指す。
また、本明細書において、「クッション材（３０１）の延在方向（ＬＤ）」（以下、単に「延在方向（ＬＤ）」ともいう。）とは、クッション材（３０１）の左右方向及び厚さ方向（ＴＤ）に対して垂直な方向である。図１に示す本例において、クッション材３０１の延在方向ＬＤは、シートクッション用クッション材３０１Ｃの場合、前後方向であり、シートバック用クッション材３０１Ｂの場合、バックパッド３２０のメインパッド部３２１の下面から上面までにわたってメインパッド部３２１が延在する方向（略上下方向）である。
また、「クッション材（３０１）の厚さ方向（ＴＤ）」（以下、単に「厚さ方向（ＴＤ）」ともいう。）とは、クッション材（３０１）の上記所定荷重入力方向ＩＤに平行な方向である。図１に示す本例において、クッション材３０１の厚さ方向ＴＤは、シートクッション用クッション材３０１Ｃの場合、上下方向であり、シートバック用クッション材３０１Ｂの場合、バックパッド３２０のメインパッド部３２１の荷重受け面ＦＳから裏面ＢＳまでにわたってメインパッド部３２１が延在する方向（略前後方向）である。
クッション材３０１は、ユーザから所定荷重入力方向ＩＤに荷重が入力されるように構成されている。図１に示す本例において、クッション材３０１の所定荷重入力方向ＩＤは、シートクッション用クッション材３０１Ｃの場合、下方向であり、シートバック用クッション材３０１Ｂの場合、バックパッド３２０のメインパッド部３２１の荷重受け面（表面）ＦＳから裏面ＢＳに向かう方向（略後方向）である。
多孔質構造体（１）の「荷重受け面（表面、ＦＳ）」は、多孔質構造体（１）の外表面のうち、ユーザから上記所定荷重入力方向ＩＤの荷重が入力される側の表面（ひいては、ユーザと対向する表面）である。図１及び図２に示す本例において、多孔質構造体１の荷重受け面ＦＳは、クッションパッド３１０の場合、上面であり、バックパッド３２０の場合、前面である。
多孔質構造体（１）の「裏面（ＢＳ）」は、多孔質構造体（１）の外表面のうち、荷重受け面（表面、ＦＳ）とは反対側の表面（ひいては、ユーザとは反対側の表面）である。図１に示す本例において、多孔質構造体１の裏面ＢＳは、クッションパッド３１０の場合、下面であり、バックパッド３２０の場合、後面である。
また、クッション材（３０１）やクッション具（３００）等に関し、「荷重受け側」とは、ユーザから上記所定荷重入力方向ＩＤの荷重が入力される側を指し、「裏側」とは、荷重受け側とは反対側を指す。
また、本明細書において、「クッション材（３０１）の延在方向（ＬＤ）」（以下、単に「延在方向（ＬＤ）」ともいう。）とは、クッション材（３０１）の左右方向及び厚さ方向（ＴＤ）に対して垂直な方向である。図１に示す本例において、クッション材３０１の延在方向ＬＤは、シートクッション用クッション材３０１Ｃの場合、前後方向であり、シートバック用クッション材３０１Ｂの場合、バックパッド３２０のメインパッド部３２１の下面から上面までにわたってメインパッド部３２１が延在する方向（略上下方向）である。
また、「クッション材（３０１）の厚さ方向（ＴＤ）」（以下、単に「厚さ方向（ＴＤ）」ともいう。）とは、クッション材（３０１）の上記所定荷重入力方向ＩＤに平行な方向である。図１に示す本例において、クッション材３０１の厚さ方向ＴＤは、シートクッション用クッション材３０１Ｃの場合、上下方向であり、シートバック用クッション材３０１Ｂの場合、バックパッド３２０のメインパッド部３２１の荷重受け面ＦＳから裏面ＢＳまでにわたってメインパッド部３２１が延在する方向（略前後方向）である。
以下では、本例のクッション材３０１について説明する場合、特に断りが無い限り、シートクッション用クッション材３０１Ｃとシートバック用クッション材３０１Ｂとの両方について説明する。
また、以下の説明では、特に断りが無い限り、クッション材３０１の自然状態（外力が加わっていない状態）での構成について説明する。
また、以下の説明では、特に断りが無い限り、クッション材３０１の自然状態（外力が加わっていない状態）での構成について説明する。
クッション材３０１の多孔質構造体１は、可撓性のある樹脂又はゴムから構成されている。
ここで、「可撓性のある樹脂」とは、外力が加わると変形することができる樹脂を指しており、例えば、エラストマー系の樹脂が好適であり、ポリウレタンがより好適である。ゴムとしては、天然ゴム又は合成ゴムが挙げられる。多孔質構造体１は、可撓性のある樹脂又はゴムから構成されているので、ユーザからの外力の付加・解除に応じて、圧縮・復元変形が可能であるので、クッション性を有することができる。
ここで、「可撓性のある樹脂」とは、外力が加わると変形することができる樹脂を指しており、例えば、エラストマー系の樹脂が好適であり、ポリウレタンがより好適である。ゴムとしては、天然ゴム又は合成ゴムが挙げられる。多孔質構造体１は、可撓性のある樹脂又はゴムから構成されているので、ユーザからの外力の付加・解除に応じて、圧縮・復元変形が可能であるので、クッション性を有することができる。
多孔質構造体１の構成については、後に詳しく説明する。
図３は、図１及び図２の伸縮層６を単独で示している。図１～図３に示すように、伸縮層６は、１つ又は複数（図の例では複数）のばね部６１と、１つ又は複数（図の例では１つ）の連結部６２と、を有している。
図２に示すように、本例において、伸縮層６は、多孔質構造体１よりも裏側に配置されている。
図２に示すように、本例において、伸縮層６は、多孔質構造体１よりも裏側に配置されている。
伸縮層６のばね部６１は、伸縮可能に構成されている（すなわち、弾性を有している）。ばね部６１は、多孔質構造体１に対し非固着状態にあり、すなわち、多孔質構造体１と一体ではない。図の例では、ばね部６１は、多孔質構造体１に対し非接触状態にある。ただし、ばね部６１は、多孔質構造体１に対し非固着状態にある限り、多孔質構造体１に対し接触状態にあってもよい。
本例において、ばね部６１は、面状に構成されており、すなわち、仮想面に沿って延在している。より具体的に、本例において、ばね部６１は、波状に延在する波状ばね部６１１として構成されている。波状ばね部６１１は、上記仮想面に沿って波状に延在している。
本例において、ばね部６１は、面状に構成されており、すなわち、仮想面に沿って延在している。より具体的に、本例において、ばね部６１は、波状に延在する波状ばね部６１１として構成されている。波状ばね部６１１は、上記仮想面に沿って波状に延在している。
伸縮層６の連結部６２は、ばね部６１と多孔質構造体１とを連結している。連結部６２は、ばね部６１と多孔質構造体１との両方に対し固着状態にある（すなわち、一体である）。
図１及び図２の例において、連結部６２は、ばね部６１と多孔質構造体１の裏面ＢＳとを連結している。
図１及び図２の例において、連結部６２は、ばね部６１と多孔質構造体１の裏面ＢＳとを連結している。
伸縮層６を構成する材料としては、本例のようにばね部６１が波状ばね部６１１である場合、例えば、金属、可撓性のある樹脂、又は、ゴム等が、挙げられる。
クッション具３００のフレーム３５０は、例えば金属等、ユーザからの荷重によって変形しないような材料から構成される。
フレーム３５０は、図２に破線で示すように、伸縮層６のばね部６１の一部又は全部（図２の例では、全部）の裏側に位置しないように、配置されると、好適である。言い換えれば、クッション材３０１の平面視において、フレーム３５０は、伸縮層６のばね部６１の一部又は全部と重複しないように、配置されると、好適である。これにより、クッション材３０１への上記所定荷重入力方向ＩＤの荷重の入力時において、ばね部６１の一部又は全部が、フレーム３５０によって妨げられることなく、裏側へ向かって伸び変形することができる。
なお、「クッション材（３０１）の平面視」とは、クッション材（３０１）を厚さ方向ＴＤのいずれか一方側から観たときの状態を指す。
フレーム３５０は、図２に破線で示すように、伸縮層６のばね部６１の一部又は全部（図２の例では、全部）の裏側に位置しないように、配置されると、好適である。言い換えれば、クッション材３０１の平面視において、フレーム３５０は、伸縮層６のばね部６１の一部又は全部と重複しないように、配置されると、好適である。これにより、クッション材３０１への上記所定荷重入力方向ＩＤの荷重の入力時において、ばね部６１の一部又は全部が、フレーム３５０によって妨げられることなく、裏側へ向かって伸び変形することができる。
なお、「クッション材（３０１）の平面視」とは、クッション材（３０１）を厚さ方向ＴＤのいずれか一方側から観たときの状態を指す。
本例のクッション材３０１は、そのうち少なくとも多孔質構造体１が、３Ｄプリンタによって造形されたものである。
後述するように、本例のクッション材３０１は、予め準備された伸縮層６の上に、多孔質構造体１が３Ｄプリンタによって造形されることによって、製造されてもよいし、あるいは、伸縮層６を含むクッション材３０１の全体が、３Ｄプリンタによって造形されることによって、製造されてもよい。
本例のクッション材３０１は、そのうち少なくとも多孔質構造体１が、３Ｄプリンタによって造形されたものであるので、今後の３Ｄプリンタの技術進歩により、将来的に、３Ｄプリンタによる製造を、より短時間かつ低コストで（ひいては、より容易に）、実現できるようになることが期待できる。また、３Ｄプリンタを用いてクッション材３０１のうち少なくとも多孔質構造体１を製造することにより、様々な要求特性に対応したクッション材３０１の構成を、簡単かつ所期したとおりに実現できる。
また、伸縮層６を含むクッション材３０１の全体が３Ｄプリンタによって造形される場合、多孔質構造体１と伸縮層６とを備えたクッション材３０１を、１つの工程で簡単に製造することができるので、生産性を向上できるとともに、所期したとおりの構成が得られるようになる。
後述するように、本例のクッション材３０１は、予め準備された伸縮層６の上に、多孔質構造体１が３Ｄプリンタによって造形されることによって、製造されてもよいし、あるいは、伸縮層６を含むクッション材３０１の全体が、３Ｄプリンタによって造形されることによって、製造されてもよい。
本例のクッション材３０１は、そのうち少なくとも多孔質構造体１が、３Ｄプリンタによって造形されたものであるので、今後の３Ｄプリンタの技術進歩により、将来的に、３Ｄプリンタによる製造を、より短時間かつ低コストで（ひいては、より容易に）、実現できるようになることが期待できる。また、３Ｄプリンタを用いてクッション材３０１のうち少なくとも多孔質構造体１を製造することにより、様々な要求特性に対応したクッション材３０１の構成を、簡単かつ所期したとおりに実現できる。
また、伸縮層６を含むクッション材３０１の全体が３Ｄプリンタによって造形される場合、多孔質構造体１と伸縮層６とを備えたクッション材３０１を、１つの工程で簡単に製造することができるので、生産性を向上できるとともに、所期したとおりの構成が得られるようになる。
なお、多孔質構造体１は、クッションパッド３１０又はバックパッド３２０のうちの一部のみを構成していてもよい。その場合、クッションパッド３１０又はバックパッド３２０のうち残りの部分は、金型成形等において化学反応により発泡させる工程を経て製造されるとよい。
３Ｄプリンタによる製造のし易さの観点からは、クッション材３０１のうち３Ｄプリンタによって造形される部分（多孔質構造体１及び／又は伸縮層６）は、可撓性のある樹脂から構成されている場合のほうが、ゴムから構成されている場合よりも、好適である。
なお、予め準備された伸縮層６の上に、多孔質構造体１が３Ｄプリンタによって造形される場合、伸縮層６は、多孔質構造体１を構成する材料と同じ材料から構成されてもよいし、あるいは、多孔質構造体１を構成する材料とは異なる材料から構成されてもよい。一方、伸縮層６を含むクッション材３０１の全体が、３Ｄプリンタによって造形される場合、伸縮層６は、多孔質構造体１を構成する材料と同じ材料（可撓性のある樹脂又はゴム）から構成されると、好適であるが、多孔質構造体１を構成する材料とは異なる材料から構成されてもよい。
また、３Ｄプリンタによる製造のし易さの観点からは、クッション材３０１のうち３Ｄプリンタによって造形される部分（多孔質構造体１及び／又は伸縮層６）は、その全体が、同じ組成の材料から構成されていると、好適である。ただし、クッション材３０１のうち３Ｄプリンタによって造形される部分（多孔質構造体１及び／又は伸縮層６）は、部位によって異なる組成の材料から構成されてもよい。
なお、予め準備された伸縮層６の上に、多孔質構造体１が３Ｄプリンタによって造形される場合、伸縮層６は、多孔質構造体１を構成する材料と同じ材料から構成されてもよいし、あるいは、多孔質構造体１を構成する材料とは異なる材料から構成されてもよい。一方、伸縮層６を含むクッション材３０１の全体が、３Ｄプリンタによって造形される場合、伸縮層６は、多孔質構造体１を構成する材料と同じ材料（可撓性のある樹脂又はゴム）から構成されると、好適であるが、多孔質構造体１を構成する材料とは異なる材料から構成されてもよい。
また、３Ｄプリンタによる製造のし易さの観点からは、クッション材３０１のうち３Ｄプリンタによって造形される部分（多孔質構造体１及び／又は伸縮層６）は、その全体が、同じ組成の材料から構成されていると、好適である。ただし、クッション材３０１のうち３Ｄプリンタによって造形される部分（多孔質構造体１及び／又は伸縮層６）は、部位によって異なる組成の材料から構成されてもよい。
ここで、本例のクッション材３０１（ひいては、本例のクッション具３００）の作用効果について、図４及び図５を参照しつつ、説明する。
図４は、本例のクッション材３０１に対しユーザＰから上記所定荷重入力方向ＩＤの荷重が入力される間における、クッション材３０１（ひいてはクッション具３００）の動作を、概略的に示している。図５は、荷重－たわみ曲線を概略的に示している。図５において、縦軸は、上記所定荷重入力方向ＩＤの荷重であり、上側へいくほど大きくなる。図５において、横軸は、上記所定荷重入力方向ＩＤのたわみ（変位）であり、右側へいくほど大きくなる。図５において、実線の波形Ａは、本例のクッション材３０１の荷重－たわみ曲線の例を概略的に示しており、破線の波形Ａ’は、例えば特許文献１のようにウレタンフォームのみからなるクッション材の荷重－たわみ曲線の例を概略的に示している。
上述のように、本例のクッション材３０１、並びに、本例のクッション具３００においては、クッション材３０１が、多孔質構造体１と伸縮層６とを備えており、また、伸縮層６は、多孔質構造体１に対し非固着状態にあり、伸縮可能に構成された、ばね部６１と、ばね部６１と多孔質構造体１とを連結する、連結部６２と、を有している。このように構成されたクッション材３０１においては、クッション材３０１に対しユーザＰから上記所定荷重入力方向ＩＤの荷重が入力される間、最初は多孔質構造体１の内部の空気が出ながら多孔質構造体１が圧縮変形するが（図４（ａ）、図５の波形ＡのゾーンＺ１）、その後、伸縮層６は、上記所定荷重入力方向ＩＤに向かって（すなわち、裏側に向かって）伸び変形し、それに伴い、多孔質構造体１も、上記所定荷重入力方向ＩＤに向かって変位する（図４（ｂ）、図５の波形ＡのゾーンＺ２）。その後、さらに上記所定荷重入力方向ＩＤの荷重が大きくなると、多孔質構造体１の内部の空気が残っていない状態で多孔質構造体１がさらに圧縮される（図５の波形ＡのゾーンＺ３）。なお、その後、上記所定荷重入力方向ＩＤの荷重が解除されると、多孔質構造体１及び伸縮層６が復元変形し、元に戻る。ここで、波形ＡのゾーンＺ１及びＺ２では、クッション材３０１のばね定数が低いため、ユーザはクッション材３０１が比較的柔らかいと感じるものである。一方、波形ＡのゾーンＺ３では、クッション材３０１のばね定数が急上昇するため、ユーザはクッション材３０１が硬いと感じるものである。
一方、例えば特許文献１のようにウレタンフォームのみからなるクッション材の場合、一般的に、クッション材の裏側に、クッション材の裏面のほぼ全体を覆う板状のフレームが配置されるため、ユーザから上記所定荷重入力方向の荷重が入力されると、クッション材は、ユーザとフレームとの間で圧縮変形するだけであり、すなわち、クッション材の裏面は、荷重入力前の状態に比べて、上記所定荷重入力方向に変位することができない。つまり、図５の破線の波形Ａ’により示すように、クッション材に対しユーザから上記所定荷重入力方向の荷重が入力される間、最初はクッション材の内部の空気が出ながらクッション材が圧縮変形し（波形Ａ’のゾーンＺ１’）、その後、クッション材の内部の空気が残っていない状態でクッション材がさらに圧縮される（波形Ａ’のゾーンＺ３’）。なお、その後、上記所定荷重入力方向の荷重が解除されると、クッション材が復元変形し、元に戻る。ここで、波形Ａ’のゾーンＺ１’では、クッション材のばね定数が低いため、ユーザはクッション材が比較的柔らかいと感じるものである。一方、波形Ａ’のゾーンＺ３’では、クッション材のばね定数が急上昇するため、ユーザはクッション材が硬いと感じるものである。
このように、本例のクッション材３０１（図５の実線の波形Ａ）は、ウレタンフォームのみからなるクッション材（図５の破線の波形Ａ’）に比べて、たわみ量を向上することができる。特に、荷重－たわみ曲線（図５）において、本例のクッション材３０１の波形Ａは、伸縮層６が作用するゾーンＺ２がある分、ばね定数が急上昇するゾーンＺ３が、ウレタンフォームのみからなるクッション材の波形Ａ’においてばね定数が急上昇するゾーンＺ３’に比べて、右側に位置している。これにより、本例のクッション材３０１は、ユーザが、クッション材３０１に対し荷重を掛ける間、硬いと感じにくいものとなる。よって、クッション材３０１のクッション性を向上できる。
なお、仮に、クッション材３０１が多孔質構造体１のみからなり、クッション材３０１の裏側に、クッション材３０１の裏面のほぼ全体を覆う板状のフレームが配置された場合も、荷重－たわみ曲線は、図５の破線の波形Ａ’のようになる。よって、本例のクッション材３０１は、仮にクッション材３０１が多孔質構造体１のみからなる場合に比べても、たわみ量を向上できる。
図４は、本例のクッション材３０１に対しユーザＰから上記所定荷重入力方向ＩＤの荷重が入力される間における、クッション材３０１（ひいてはクッション具３００）の動作を、概略的に示している。図５は、荷重－たわみ曲線を概略的に示している。図５において、縦軸は、上記所定荷重入力方向ＩＤの荷重であり、上側へいくほど大きくなる。図５において、横軸は、上記所定荷重入力方向ＩＤのたわみ（変位）であり、右側へいくほど大きくなる。図５において、実線の波形Ａは、本例のクッション材３０１の荷重－たわみ曲線の例を概略的に示しており、破線の波形Ａ’は、例えば特許文献１のようにウレタンフォームのみからなるクッション材の荷重－たわみ曲線の例を概略的に示している。
上述のように、本例のクッション材３０１、並びに、本例のクッション具３００においては、クッション材３０１が、多孔質構造体１と伸縮層６とを備えており、また、伸縮層６は、多孔質構造体１に対し非固着状態にあり、伸縮可能に構成された、ばね部６１と、ばね部６１と多孔質構造体１とを連結する、連結部６２と、を有している。このように構成されたクッション材３０１においては、クッション材３０１に対しユーザＰから上記所定荷重入力方向ＩＤの荷重が入力される間、最初は多孔質構造体１の内部の空気が出ながら多孔質構造体１が圧縮変形するが（図４（ａ）、図５の波形ＡのゾーンＺ１）、その後、伸縮層６は、上記所定荷重入力方向ＩＤに向かって（すなわち、裏側に向かって）伸び変形し、それに伴い、多孔質構造体１も、上記所定荷重入力方向ＩＤに向かって変位する（図４（ｂ）、図５の波形ＡのゾーンＺ２）。その後、さらに上記所定荷重入力方向ＩＤの荷重が大きくなると、多孔質構造体１の内部の空気が残っていない状態で多孔質構造体１がさらに圧縮される（図５の波形ＡのゾーンＺ３）。なお、その後、上記所定荷重入力方向ＩＤの荷重が解除されると、多孔質構造体１及び伸縮層６が復元変形し、元に戻る。ここで、波形ＡのゾーンＺ１及びＺ２では、クッション材３０１のばね定数が低いため、ユーザはクッション材３０１が比較的柔らかいと感じるものである。一方、波形ＡのゾーンＺ３では、クッション材３０１のばね定数が急上昇するため、ユーザはクッション材３０１が硬いと感じるものである。
一方、例えば特許文献１のようにウレタンフォームのみからなるクッション材の場合、一般的に、クッション材の裏側に、クッション材の裏面のほぼ全体を覆う板状のフレームが配置されるため、ユーザから上記所定荷重入力方向の荷重が入力されると、クッション材は、ユーザとフレームとの間で圧縮変形するだけであり、すなわち、クッション材の裏面は、荷重入力前の状態に比べて、上記所定荷重入力方向に変位することができない。つまり、図５の破線の波形Ａ’により示すように、クッション材に対しユーザから上記所定荷重入力方向の荷重が入力される間、最初はクッション材の内部の空気が出ながらクッション材が圧縮変形し（波形Ａ’のゾーンＺ１’）、その後、クッション材の内部の空気が残っていない状態でクッション材がさらに圧縮される（波形Ａ’のゾーンＺ３’）。なお、その後、上記所定荷重入力方向の荷重が解除されると、クッション材が復元変形し、元に戻る。ここで、波形Ａ’のゾーンＺ１’では、クッション材のばね定数が低いため、ユーザはクッション材が比較的柔らかいと感じるものである。一方、波形Ａ’のゾーンＺ３’では、クッション材のばね定数が急上昇するため、ユーザはクッション材が硬いと感じるものである。
このように、本例のクッション材３０１（図５の実線の波形Ａ）は、ウレタンフォームのみからなるクッション材（図５の破線の波形Ａ’）に比べて、たわみ量を向上することができる。特に、荷重－たわみ曲線（図５）において、本例のクッション材３０１の波形Ａは、伸縮層６が作用するゾーンＺ２がある分、ばね定数が急上昇するゾーンＺ３が、ウレタンフォームのみからなるクッション材の波形Ａ’においてばね定数が急上昇するゾーンＺ３’に比べて、右側に位置している。これにより、本例のクッション材３０１は、ユーザが、クッション材３０１に対し荷重を掛ける間、硬いと感じにくいものとなる。よって、クッション材３０１のクッション性を向上できる。
なお、仮に、クッション材３０１が多孔質構造体１のみからなり、クッション材３０１の裏側に、クッション材３０１の裏面のほぼ全体を覆う板状のフレームが配置された場合も、荷重－たわみ曲線は、図５の破線の波形Ａ’のようになる。よって、本例のクッション材３０１は、仮にクッション材３０１が多孔質構造体１のみからなる場合に比べても、たわみ量を向上できる。
また、本例のクッション材３０１（ひいては、本例のクッション具３００）においては、伸縮層６のばね部６１が、多孔質構造体１に対し非固着状態にあるので、伸縮層６のばね部６１は、多孔質構造体１とは独立して作用することができる。これにより、クッション材３０１のたわみ量を向上できる。
また、本例のクッション材３０１においては、伸縮層６があるため、上記所定荷重入力方向ＩＤの荷重の入力時に、伸縮層６によって多孔質構造体１が支えられるようにすることができる。これにより、クッション材３０１の裏側のフレーム３５０がクッション材３０１の裏側の全体を覆っていなくても、多孔質構造体１がフレーム３５０から抜けるのが防止される。
また、本例のクッション材３０１においては、伸縮層６が、連結部６２において、多孔質構造体１と一体にされている。これにより、多孔質構造体１と伸縮層６とが１部品を構成するので、仮に多孔質構造体１と伸縮層６とが別体である場合に比べて、部品点数を削減できる。よって、生産性の向上や、コストの低減が可能である。
また、本例のクッション材３０１においては、伸縮層６があるため、上記所定荷重入力方向ＩＤの荷重の入力時に、伸縮層６によって多孔質構造体１が支えられるようにすることができる。これにより、クッション材３０１の裏側のフレーム３５０がクッション材３０１の裏側の全体を覆っていなくても、多孔質構造体１がフレーム３５０から抜けるのが防止される。
また、本例のクッション材３０１においては、伸縮層６が、連結部６２において、多孔質構造体１と一体にされている。これにより、多孔質構造体１と伸縮層６とが１部品を構成するので、仮に多孔質構造体１と伸縮層６とが別体である場合に比べて、部品点数を削減できる。よって、生産性の向上や、コストの低減が可能である。
以下、クッション材３０１やクッション具３００の好適な構成や変形例について、図６～図９も併せて参照しつつ、説明する。
図６～図８は、本発明の第２実施形態に係るクッション材３０１、及び、本発明の第２実施形態に係るクッション具３００を、説明するための図面であり、それぞれ図１～図３に対応する図面である。図９は、本発明の第３実施形態に係るクッション材３０１、及び、本発明の第３実施形態に係るクッション具３００を、説明するための図面であり、図２に対応する図面である。
図６～図８は、本発明の第２実施形態に係るクッション材３０１、及び、本発明の第２実施形態に係るクッション具３００を、説明するための図面であり、それぞれ図１～図３に対応する図面である。図９は、本発明の第３実施形態に係るクッション材３０１、及び、本発明の第３実施形態に係るクッション具３００を、説明するための図面であり、図２に対応する図面である。
本明細書で説明する各例において、クッション具３００のフレーム３５０は、図２、図７、図９の各例のように、伸縮層６の連結部６２の裏側に位置するように、配置されると、好適である。言い換えれば、クッション材３０１の平面視において、フレーム３５０は、伸縮層６の連結部６２と重複するように、配置されると、好適である。これにより、クッション材３０１への上記所定荷重入力方向ＩＤの荷重の入力時において、フレーム３５０によって、クッション材３０１をよりしっかりと支持することができる。
ただし、フレーム３５０は、伸縮層６の連結部６２の裏側に位置していなくてもよい。言い換えれば、クッション材３０１の平面視において、フレーム３５０は、伸縮層６の連結部６２と重複していなくてもよく、例えば、伸縮層６よりも外周側のみに位置していてもよい。
ただし、フレーム３５０は、伸縮層６の連結部６２の裏側に位置していなくてもよい。言い換えれば、クッション材３０１の平面視において、フレーム３５０は、伸縮層６の連結部６２と重複していなくてもよく、例えば、伸縮層６よりも外周側のみに位置していてもよい。
上述した図１～図３の例において、ばね部６１としての波状ばね部６１１のなす波形状は、滑らかに湾曲した正弦波形状（Ｓ字状の波形状）である。ただし、波状ばね部６１１のなす波形状は、その他の波形状でもよく、例えば、矩形波形状、三角波形状、のこぎり波形状等も可能である。
上述した図１の例において、シートクッション用クッション材３０１Ｃの伸縮層６のばね部６１としての波状ばね部６１１の延在方向は、シートクッション用クッション材３０１Ｃの延在方向ＬＤと同じである。ただし、シートクッション用クッション材３０１Ｃの伸縮層６のばね部６１としての波状ばね部６１１の延在方向は、シートクッション用クッション材３０１Ｃの延在方向ＬＤに対し交差する方向であってもよく、例えば、左右方向であってもよい。
また、図１の例において、シートバック用クッション材３０１Ｂの伸縮層６のばね部６１としての波状ばね部６１１の延在方向は、左右方向である。ただし、シートバック用クッション材３０１Ｂの伸縮層６のばね部６１としての波状ばね部６１１の延在方向は、左右方向とは異なる方向であってもよく、例えば、シートバック用クッション材３０１Ｂの延在方向ＬＤと同じであってもよい。
なお、「波状ばね部（６１１）の延在方向」は、波状ばね部（６１１）のなす波形状の振幅方向に対し垂直な方向である。
また、図１の例において、シートバック用クッション材３０１Ｂの伸縮層６のばね部６１としての波状ばね部６１１の延在方向は、左右方向である。ただし、シートバック用クッション材３０１Ｂの伸縮層６のばね部６１としての波状ばね部６１１の延在方向は、左右方向とは異なる方向であってもよく、例えば、シートバック用クッション材３０１Ｂの延在方向ＬＤと同じであってもよい。
なお、「波状ばね部（６１１）の延在方向」は、波状ばね部（６１１）のなす波形状の振幅方向に対し垂直な方向である。
上述した図１～図３の例において、伸縮層６は、複数の波状ばね部６１１を有しており、これら複数の波状ばね部６１１の延在方向は、互いに平行である。
ただし、伸縮層６における複数の波状ばね部６１１の延在方向は、互いに異なっていてもよい。
また、伸縮層６は、波状ばね部６１１を１つのみ有していてもよい。
ただし、伸縮層６における複数の波状ばね部６１１の延在方向は、互いに異なっていてもよい。
また、伸縮層６は、波状ばね部６１１を１つのみ有していてもよい。
上述した図１～図３の例において、伸縮層６のばね部６１は、波状に延在する波状ばね部６１１であるが、ばね部６１は、多孔質構造体１に対し非固着状態にあり、かつ、伸縮可能である限り、他の任意の構成であってもよい。
例えば、伸縮層６のばね部６１は、図６～図８に示す第２実施形態のように、織込構造又は編込構造からなる布状ばね部６１２であってもよい。布状ばね部６１２は、互いに交差する方向（例えば互いに垂直）に延在する線状部６１２ａ、６１２ｂどうしが織り込み又は編み込みされることにより、織込構造又は編込構造をなしている。１本の線状部６１２ａ、６１２ｂは、１本の単繊維のみで構成されてもよいし、あるいは、複数本の単繊維が撚られ又は束ねられてなるものでもよい。
布状ばね部６１２は、上記所定荷重入力方向ＩＤの荷重の入力により伸び変形が可能であり、また、当該荷重の解除により復元変形が可能である限り、線状部６１２ａ、６１２ｂを構成する材料自体は、伸縮性を有していてもよいし、有していなくてもよい。
伸縮層６を構成する材料としては、図６～図８に示す第２実施形態のようにばね部６１が布状ばね部６１２である場合、例えば、樹脂、天然繊維、ゴム、又は、金属等が、挙げられる。
例えば、伸縮層６のばね部６１は、図６～図８に示す第２実施形態のように、織込構造又は編込構造からなる布状ばね部６１２であってもよい。布状ばね部６１２は、互いに交差する方向（例えば互いに垂直）に延在する線状部６１２ａ、６１２ｂどうしが織り込み又は編み込みされることにより、織込構造又は編込構造をなしている。１本の線状部６１２ａ、６１２ｂは、１本の単繊維のみで構成されてもよいし、あるいは、複数本の単繊維が撚られ又は束ねられてなるものでもよい。
布状ばね部６１２は、上記所定荷重入力方向ＩＤの荷重の入力により伸び変形が可能であり、また、当該荷重の解除により復元変形が可能である限り、線状部６１２ａ、６１２ｂを構成する材料自体は、伸縮性を有していてもよいし、有していなくてもよい。
伸縮層６を構成する材料としては、図６～図８に示す第２実施形態のようにばね部６１が布状ばね部６１２である場合、例えば、樹脂、天然繊維、ゴム、又は、金属等が、挙げられる。
本明細書で説明する各例において、伸縮層６は、その全体が同じ材料から構成されていてもよいし、あるいは、ばね部６１と連結部６２とが互いに異なる材料から構成されていてもよい。
図２や図７の各例において、伸縮層６は、多孔質構造体１よりも裏側に配置されている。ただし、伸縮層６は、厚さ方向ＴＤにおいて多孔質構造体１に対して任意の位置に配置されてよい。伸縮層６が厚さ方向ＴＤにおいてどの位置にあっても、クッション材３０１は、上述した第１実施形態と同様に、たわみ量を向上することができる。
例えば、伸縮層６は、図９に示す第３実施形態のように、多孔質構造体１の荷重受け面ＦＳ及び裏面ＢＳどうしの間に配置されていてもよい。あるいは、伸縮層６は、多孔質構造体１よりも荷重受け側に配置されていてもよい。
伸縮層６が、多孔質構造体１よりも裏側に配置されている場合（図２、図７）、あるいは、多孔質構造体１の荷重受け面ＦＳ及び裏面ＢＳどうしの間に配置されている場合（図９）、クッション材３０１の荷重受け側の表面が多孔質構造体１によって構成されることになるので、クッション材３０１の表面タッチ感を良好にすることができる。
例えば、伸縮層６は、図９に示す第３実施形態のように、多孔質構造体１の荷重受け面ＦＳ及び裏面ＢＳどうしの間に配置されていてもよい。あるいは、伸縮層６は、多孔質構造体１よりも荷重受け側に配置されていてもよい。
伸縮層６が、多孔質構造体１よりも裏側に配置されている場合（図２、図７）、あるいは、多孔質構造体１の荷重受け面ＦＳ及び裏面ＢＳどうしの間に配置されている場合（図９）、クッション材３０１の荷重受け側の表面が多孔質構造体１によって構成されることになるので、クッション材３０１の表面タッチ感を良好にすることができる。
本明細書で説明する各例において、クッション材３０１は、伸縮層６を複数有していてもよい。その場合、クッション材３０１における複数の伸縮層６は、厚さ方向ＴＤ、延在方向ＬＤ、及び左右方向のうち、少なくともいずれか１つの方向において、互いに異なる位置に配置されてよい。
本明細書で説明する各例において、伸縮層６のばね部６１は、図１、図６、図９の各例のように、上記所定荷重入力方向ＩＤの荷重の入力によって伸び変形が可能なように構成されていると、好適である。また、ばね部６１は、上記所定荷重入力方向ＩＤの荷重の解除によって復元変形（縮み変形）が可能なように構成されていると、好適である。これにより、たわみ量をより向上できる。
本明細書で説明する各例において、伸縮層６のばね部６１は、図２、図７、図９の各例のように、面状に構成されていると好適であり、すなわち、仮想面に沿って延在していると好適である。また、本明細書で説明する各例において、ばね部６１が沿う当該仮想面は、図２、図７、図９の各例のように、上記所定荷重入力方向ＩＤに対し交差する方向に延在していると、好適である。これにより、ばね部６１は、上記所定荷重入力方向ＩＤの荷重の入力によって伸び変形が可能となり、また、上記所定荷重入力方向ＩＤの荷重の解除によって復元変形（縮み変形）が可能となる。
なお、図２、図７、図９の各例では、ばね部６１が沿う上記仮想面は、平坦である。しかし、ばね部６１が沿う上記仮想面は、上記所定荷重入力方向ＩＤに対し交差する方向に延在している限り、任意の形状でよく、例えば、２次元的又は３次元的に湾曲及び／又は屈曲していてもよい。
また、図２、図７、図９の各例では、ばね部６１が沿う上記仮想面は、上記所定荷重入力方向ＩＤに対し垂直な方向（左右方向及び延在方向ＬＤに対し平行な方向）に延在している。しかし、ばね部６１が沿う上記仮想面は、上記所定荷重入力方向ＩＤに対し交差する方向に延在している限り、任意の方向に延在していてよく、例えば、上記所定荷重入力方向ＩＤに対し鋭角で交差する方向に延在していてもよい。
なお、図２、図７、図９の各例では、ばね部６１が沿う上記仮想面は、平坦である。しかし、ばね部６１が沿う上記仮想面は、上記所定荷重入力方向ＩＤに対し交差する方向に延在している限り、任意の形状でよく、例えば、２次元的又は３次元的に湾曲及び／又は屈曲していてもよい。
また、図２、図７、図９の各例では、ばね部６１が沿う上記仮想面は、上記所定荷重入力方向ＩＤに対し垂直な方向（左右方向及び延在方向ＬＤに対し平行な方向）に延在している。しかし、ばね部６１が沿う上記仮想面は、上記所定荷重入力方向ＩＤに対し交差する方向に延在している限り、任意の方向に延在していてよく、例えば、上記所定荷重入力方向ＩＤに対し鋭角で交差する方向に延在していてもよい。
本明細書で説明する各例において、伸縮層６のばね部６１は、上述のように面状に構成されていると好適であり、すなわち、厚さが小さいことが好適である。これにより、クッション材３０１の全体の厚さの増大を抑制しつつ、たわみ量を向上できる。また、すなわち、クッション材３０１の全体の厚さを小さくしつつ、良好なたわみ量を確保することが可能である。
このような観点から、伸縮層６のばね部６１の厚さは、上記所定荷重入力方向ＩＤにおける多孔質構造体１の厚さよりも、小さいと、好適である。
また、上記の観点から、ばね部６１の厚さは、例えば、２．０ｍｍ以下が好適であり、１．０ｍｍ以下がより好適である。
なお、ばね部６１の作用を十分に発揮させる観点から、ばね部６１の厚さは、例えば、０．１ｍｍ以上が好適であり、０．３ｍｍ以上がより好適である。
なお、ばね部６１の厚さは、ばね部６１が沿う上記仮想面に垂直な方向に沿って測定するものとする。
このような観点から、伸縮層６のばね部６１の厚さは、上記所定荷重入力方向ＩＤにおける多孔質構造体１の厚さよりも、小さいと、好適である。
また、上記の観点から、ばね部６１の厚さは、例えば、２．０ｍｍ以下が好適であり、１．０ｍｍ以下がより好適である。
なお、ばね部６１の作用を十分に発揮させる観点から、ばね部６１の厚さは、例えば、０．１ｍｍ以上が好適であり、０．３ｍｍ以上がより好適である。
なお、ばね部６１の厚さは、ばね部６１が沿う上記仮想面に垂直な方向に沿って測定するものとする。
本明細書で説明する各例においては、クッション材３０１がシートクッション用クッション材３０１Ｃとして構成される場合、伸縮層６のばね部６１は、図１、図６、図９の各例のように、シートクッション用クッション材３０１Ｃの平面視において、メインパッド部３１１と重複するように配置されていると、好適である。これにより、ばね部６１を、ユーザから入力される荷重の直下に配置することができるので、たわみ量をより向上できる。
同様に、本明細書で説明する各例においては、クッション材３０１がシートバック用クッション材３０１Ｂとして構成される場合、伸縮層６のばね部６１は、図１、図６の各例のように、シートバック用クッション材３０１Ｂの平面視において、メインパッド部３２１と重複するように配置されていると、好適である。これにより、ばね部６１を、ユーザから入力される荷重の直下に配置することができるので、たわみ量をより向上できる。
同様に、本明細書で説明する各例においては、クッション材３０１がシートバック用クッション材３０１Ｂとして構成される場合、伸縮層６のばね部６１は、図１、図６の各例のように、シートバック用クッション材３０１Ｂの平面視において、メインパッド部３２１と重複するように配置されていると、好適である。これにより、ばね部６１を、ユーザから入力される荷重の直下に配置することができるので、たわみ量をより向上できる。
本明細書で説明する各例においては、連結部６２は、上記所定荷重入力方向ＩＤの荷重の入力時において、ばね部６１が伸び変形できるようにされている限り、任意の位置に配置されてよい。
本明細書で説明する各例においては、図１や図６の各例のように、クッション材３０１の平面視において、伸縮層６の連結部６２が、伸縮層６の外周端部に配置されていると、好適であり、伸縮層６の外周端部のみに配置されていると、より好適である。この場合、クッション材３０１の平面視において、伸縮層６のばね部６１は、その少なくとも一部分が、連結部６２よりも内周側に位置することとなる。これにより、ばね部６１の作用を、多孔質構造体１に対して、より独立して発揮させることができる。よって、たわみ量をより向上できる。
なお、各図の例において、連結部６２は、クッション材３０１の平面視において、環状に構成されているが、連結部６２は、クッション材３０１の平面視において、環状でなくてもよい。例えば、連結部６２は、クッション材３０１の平面視において、伸縮層６の外周端部のうちの一部のみに配置されていてもよい。
また、伸縮層６は、互いから離れた位置に配置された複数の連結部６２を有していてもよい。
図１～図３の例のようにばね部６１が波状ばね部６１１である場合、連結部６２は、少なくとも、波状ばね部６１１の延在方向の両端部に設けられていれば、十分である。
本明細書で説明する各例においては、図１や図６の各例のように、クッション材３０１の平面視において、伸縮層６の連結部６２が、伸縮層６の外周端部に配置されていると、好適であり、伸縮層６の外周端部のみに配置されていると、より好適である。この場合、クッション材３０１の平面視において、伸縮層６のばね部６１は、その少なくとも一部分が、連結部６２よりも内周側に位置することとなる。これにより、ばね部６１の作用を、多孔質構造体１に対して、より独立して発揮させることができる。よって、たわみ量をより向上できる。
なお、各図の例において、連結部６２は、クッション材３０１の平面視において、環状に構成されているが、連結部６２は、クッション材３０１の平面視において、環状でなくてもよい。例えば、連結部６２は、クッション材３０１の平面視において、伸縮層６の外周端部のうちの一部のみに配置されていてもよい。
また、伸縮層６は、互いから離れた位置に配置された複数の連結部６２を有していてもよい。
図１～図３の例のようにばね部６１が波状ばね部６１１である場合、連結部６２は、少なくとも、波状ばね部６１１の延在方向の両端部に設けられていれば、十分である。
本明細書で説明する各例において、伸縮層６のばね部６１のばね定数ｋは、多孔質構造体１を単独で徐々に圧縮させる間において、多孔質構造体１の内部に空気が残っている状態（図５の波形Ａ’のゾーンＺ１’に相当。）から、多孔質構造体１の内部に空気が残っていない状態（図５の波形Ａ’のゾーンＺ３’に相当。）へ切り替わったタイミングにおける、多孔質構造体１のばね定数ｋ’（図５の波形Ａ’における、ゾーンＺ１’とゾーンＺ３’との間の境界点での傾きに相当。）と、同じであるか、あるいは、それよりも小さいと、好適である。これにより、クッション材３０１に対して上記所定荷重入力方向ＩＤの荷重が入力される間、多孔質構造体１の内部から空気が出切って多孔質構造体１のばね定数が急上昇し始める前に、伸縮層６のばね部６１の伸び変形が開始するようにすることができる。ひいては、ユーザがクッション材３０１が硬いと感じるのを、さらに効果的に抑制できる。
なお、伸縮層６のばね部６１のばね定数ｋは、ばね部６１を、クッション材３０１における他の部分から切り離した状態で、測定するものとする。また、多孔質構造体１のばね定数ｋ’は、多孔質構造体１を、クッション材３０１における他の部分から切り離した状態で、測定するものとする。
同様の観点から、クッション材３０１は、クッション材３０１に対して上記所定荷重入力方向ＩＤの荷重が入力される間、多孔質構造体１の内部から空気が出切る前に、伸縮層６のばね部６１の伸び変形が開始するように、構成されていると、好適である。
また、表面タッチ感の向上の観点から、クッション材３０１は、クッション材３０１に対して上記所定荷重入力方向ＩＤの荷重が入力される間、多孔質構造体１の圧縮変形が生じた後に、伸縮層６のばね部６１の伸び変形が開始するように、構成されていると、好適である。
なお、伸縮層６のばね部６１のばね定数ｋは、ばね部６１を、クッション材３０１における他の部分から切り離した状態で、測定するものとする。また、多孔質構造体１のばね定数ｋ’は、多孔質構造体１を、クッション材３０１における他の部分から切り離した状態で、測定するものとする。
同様の観点から、クッション材３０１は、クッション材３０１に対して上記所定荷重入力方向ＩＤの荷重が入力される間、多孔質構造体１の内部から空気が出切る前に、伸縮層６のばね部６１の伸び変形が開始するように、構成されていると、好適である。
また、表面タッチ感の向上の観点から、クッション材３０１は、クッション材３０１に対して上記所定荷重入力方向ＩＤの荷重が入力される間、多孔質構造体１の圧縮変形が生じた後に、伸縮層６のばね部６１の伸び変形が開始するように、構成されていると、好適である。
〔クッション材の製造方法〕
つぎに、図１０～図１３を参照しつつ、本発明の様々な実施形態に係る、クッション材の製造方法を説明する。本発明の様々な実施形態に係る、クッション材の製造方法は、上述した任意の例に係るクッション材３０１を製造するために、好適に使用できるものである。
つぎに、図１０～図１３を参照しつつ、本発明の様々な実施形態に係る、クッション材の製造方法を説明する。本発明の様々な実施形態に係る、クッション材の製造方法は、上述した任意の例に係るクッション材３０１を製造するために、好適に使用できるものである。
図１０は、本発明の一実施形態に係る、クッション材の製造方法を説明するための図面である。本例における、クッション材の製造方法は、クッション材３０１のうち少なくとも多孔質構造体１を、３Ｄプリンタを用いて製造する方法である。本例における、クッション材の製造方法は、形状データ作成ステップと、造形用データ作成ステップと、造形ステップと、を含む。
なお、以下の説明では、クッション材３０１のうち、３Ｄプリンタによって造形される部分を、単に「造形対象部分」という。
まず、形状データ作成ステップにおいて、コンピュータを用いて、造形対象部分の３次元形状を表す３次元形状データ（例えば、３次元ＣＡＤデータ）を作成する。
つぎに、造形用データ作成ステップにおいて、コンピュータを用いて、上記３次元形状データを、３Ｄ造形用データ５００に変換する。３Ｄ造形用データ５００は、３Ｄプリンタ４００の造形部４２０が造形を行う際に３Ｄプリンタ４００の制御部４１０に読み込まれるものであり、制御部４１０が、造形部４２０に、造形対象部分を、造形させるように構成されている。３Ｄ造形用データ５００は、例えば、造形対象部分の各層の２次元形状を表すスライスデータを含む。
つぎに、造形ステップにおいて、３Ｄプリンタ４００によって、造形対象部分（クッション材３０１のうち少なくとも多孔質構造体１）を造形する。
造形ステップにおいては、３Ｄプリンタを用いて、クッション材３０１の全体を造形してもよい。あるいは、造形ステップでは、予め準備された伸縮層６の上に、３Ｄプリンタを用いて、多孔質構造体１を造形してもよい。
３Ｄプリンタ４００は、例えば、光造形方式、粉末焼結積層方式、熱溶融積層方式（ＦＤＭ方式）、インクジェット方式等、任意の造形方式を用いて造形を行ってよい。図１０では、熱溶融積層方式（ＦＤＭ方式）によって造形を行う様子を示している。
３Ｄプリンタ４００は、例えば、ＣＰＵ等によって構成された制御部４１０と、制御部４１０による制御に従って造形を行う造形部４２０と、造形される造形物（すなわち、造形対象部分）を載せるための支持台４３０と、支持台４３０及び造形物が収容される収容体４４０と、を備える。造形部４２０は、図１０の例のように熱溶融積層方式（ＦＤＭ方式）を用いる場合、最終的に造形物（すなわち、造形対象部分）を構成するメイン材ＭＭを吐出するように構成されたメイン材ノズル４２１と、造形中にメイン材ＭＭを支持するサポート材ＳＭを吐出してサポート層を形成するように構成されたサポート材ノズル４２２と、を有している。メイン材ＭＭとしては、可撓性のある樹脂又はゴムを用いるのがよいが、特に、可撓性のある樹脂を用いるのが好適である。
このように構成された３Ｄプリンタ４００は、造形ステップにおいて、まず、制御部４１０が、３Ｄ造形用データ５００を読み込み、読み込んだ３Ｄ造形用データ５００に含まれる３次元形状に基づいて、造形部４２０にメイン材ＭＭ、サポート材ＳＭを吐出させるよう制御しながら、各層を順次造形していく。このとき、多孔質構造体１や伸縮層６のうち、空隙以外の部分（すなわち、後述の骨格部２及び膜３や、ばね部６１及び連結部６２等）を、メイン材ＭＭによって造形し、多孔質構造体１や伸縮層６の空隙部分を、サポート材ＳＭによって形成する。
図１０の例のように熱溶融積層方式（ＦＤＭ方式）を用いる場合、クッション材の製造方法は、造形ステップの後に、造形物（造形された造形対象部分）から、サポート材ＳＭからなるサポート層を除去する、除去ステップを行う。
除去ステップの後、最終的に、クッション材３０１が得られる。
なお、以下の説明では、クッション材３０１のうち、３Ｄプリンタによって造形される部分を、単に「造形対象部分」という。
まず、形状データ作成ステップにおいて、コンピュータを用いて、造形対象部分の３次元形状を表す３次元形状データ（例えば、３次元ＣＡＤデータ）を作成する。
つぎに、造形用データ作成ステップにおいて、コンピュータを用いて、上記３次元形状データを、３Ｄ造形用データ５００に変換する。３Ｄ造形用データ５００は、３Ｄプリンタ４００の造形部４２０が造形を行う際に３Ｄプリンタ４００の制御部４１０に読み込まれるものであり、制御部４１０が、造形部４２０に、造形対象部分を、造形させるように構成されている。３Ｄ造形用データ５００は、例えば、造形対象部分の各層の２次元形状を表すスライスデータを含む。
つぎに、造形ステップにおいて、３Ｄプリンタ４００によって、造形対象部分（クッション材３０１のうち少なくとも多孔質構造体１）を造形する。
造形ステップにおいては、３Ｄプリンタを用いて、クッション材３０１の全体を造形してもよい。あるいは、造形ステップでは、予め準備された伸縮層６の上に、３Ｄプリンタを用いて、多孔質構造体１を造形してもよい。
３Ｄプリンタ４００は、例えば、光造形方式、粉末焼結積層方式、熱溶融積層方式（ＦＤＭ方式）、インクジェット方式等、任意の造形方式を用いて造形を行ってよい。図１０では、熱溶融積層方式（ＦＤＭ方式）によって造形を行う様子を示している。
３Ｄプリンタ４００は、例えば、ＣＰＵ等によって構成された制御部４１０と、制御部４１０による制御に従って造形を行う造形部４２０と、造形される造形物（すなわち、造形対象部分）を載せるための支持台４３０と、支持台４３０及び造形物が収容される収容体４４０と、を備える。造形部４２０は、図１０の例のように熱溶融積層方式（ＦＤＭ方式）を用いる場合、最終的に造形物（すなわち、造形対象部分）を構成するメイン材ＭＭを吐出するように構成されたメイン材ノズル４２１と、造形中にメイン材ＭＭを支持するサポート材ＳＭを吐出してサポート層を形成するように構成されたサポート材ノズル４２２と、を有している。メイン材ＭＭとしては、可撓性のある樹脂又はゴムを用いるのがよいが、特に、可撓性のある樹脂を用いるのが好適である。
このように構成された３Ｄプリンタ４００は、造形ステップにおいて、まず、制御部４１０が、３Ｄ造形用データ５００を読み込み、読み込んだ３Ｄ造形用データ５００に含まれる３次元形状に基づいて、造形部４２０にメイン材ＭＭ、サポート材ＳＭを吐出させるよう制御しながら、各層を順次造形していく。このとき、多孔質構造体１や伸縮層６のうち、空隙以外の部分（すなわち、後述の骨格部２及び膜３や、ばね部６１及び連結部６２等）を、メイン材ＭＭによって造形し、多孔質構造体１や伸縮層６の空隙部分を、サポート材ＳＭによって形成する。
図１０の例のように熱溶融積層方式（ＦＤＭ方式）を用いる場合、クッション材の製造方法は、造形ステップの後に、造形物（造形された造形対象部分）から、サポート材ＳＭからなるサポート層を除去する、除去ステップを行う。
除去ステップの後、最終的に、クッション材３０１が得られる。
ここで、図１１を参照しつつ、熱溶融積層方式（ＦＤＭ方式）ではなく、光造形方式によって造形ステップを行う場合について、説明する。図１１は、光造形方式によって造形を行う様子を示している。
この場合、３Ｄプリンタ４００は、例えば、ＣＰＵ等によって構成された制御部４１０と、制御部４１０による制御に従って造形を行う造形部４２０と、造形される造形物（すなわち、造形対象部分）を載せるための支持台４３０と、液体樹脂ＬＲ、支持台４３０及び造形物が収容される収容体４４０と、を備える。造形部４２０は、本例のように光造形方式を用いる場合、紫外線レーザ光ＬＬを照射するように構成されたレーザ照射器４２３を有する。収容体４４０には、液体樹脂ＬＲが充填されている。液体樹脂ＬＲは、レーザ照射器４２３から照射される紫外線レーザ光ＬＬが当たると、硬化し、可撓性のある樹脂となる。
このように構成された３Ｄプリンタ４００は、造形ステップにおいて、まず、制御部４１０が、３Ｄ造形用データ５００を読み込み、読み込んだ３Ｄ造形用データ５００に含まれる３次元形状に基づいて、造形部４２０に紫外線レーザ光ＬＬを照射するよう制御しながら、各層を順次造形していく。
造形ステップの後、造形物を収容体４４０から取り出す。それにより、最終的に、クッション材３０１が得られる。
この場合、３Ｄプリンタ４００は、例えば、ＣＰＵ等によって構成された制御部４１０と、制御部４１０による制御に従って造形を行う造形部４２０と、造形される造形物（すなわち、造形対象部分）を載せるための支持台４３０と、液体樹脂ＬＲ、支持台４３０及び造形物が収容される収容体４４０と、を備える。造形部４２０は、本例のように光造形方式を用いる場合、紫外線レーザ光ＬＬを照射するように構成されたレーザ照射器４２３を有する。収容体４４０には、液体樹脂ＬＲが充填されている。液体樹脂ＬＲは、レーザ照射器４２３から照射される紫外線レーザ光ＬＬが当たると、硬化し、可撓性のある樹脂となる。
このように構成された３Ｄプリンタ４００は、造形ステップにおいて、まず、制御部４１０が、３Ｄ造形用データ５００を読み込み、読み込んだ３Ｄ造形用データ５００に含まれる３次元形状に基づいて、造形部４２０に紫外線レーザ光ＬＬを照射するよう制御しながら、各層を順次造形していく。
造形ステップの後、造形物を収容体４４０から取り出す。それにより、最終的に、クッション材３０１が得られる。
なお、本明細書で説明する各例においては、クッション材３０１のうち造形対象部分を樹脂で構成する場合、３Ｄプリンタ４００による造形が完了した後に、造形物としての造形対象部分を、オーブンの中で加熱してもよい。その場合、造形対象部分を構成する各層どうしの結合を強化し、それにより造形対象部分の異方性を低減できるので、クッション材３０１のクッション材としての特性をさらに向上できる。
また、造形対象部分をゴムで構成する場合、３Ｄプリンタ４００による造形が完了した後に、造形対象部分を加硫してもよい。
また、造形対象部分をゴムで構成する場合、３Ｄプリンタ４００による造形が完了した後に、造形対象部分を加硫してもよい。
本明細書で説明する各例においては、造形ステップにおいて、クッション材３０１が任意の向きに指向されてよい。
例えば、図１２に示す例のように、造形ステップにおける造形は、造形される多孔質構造体１に対して、造形される又は予め準備される伸縮層６が、鉛直方向の上側になるように、行われてもよい。この場合、多孔質構造体１と伸縮層６のばね部６１とを、非固着状態にしやすくすることができる。
あるいは、図１３に示す例のように、造形ステップにおける造形は、クッション材３０１は、造形される又は予め準備される伸縮層６に対して、造形される多孔質構造体１が、鉛直方向の上側になるように、行われてもよい。
例えば、図１２に示す例のように、造形ステップにおける造形は、造形される多孔質構造体１に対して、造形される又は予め準備される伸縮層６が、鉛直方向の上側になるように、行われてもよい。この場合、多孔質構造体１と伸縮層６のばね部６１とを、非固着状態にしやすくすることができる。
あるいは、図１３に示す例のように、造形ステップにおける造形は、クッション材３０１は、造形される又は予め準備される伸縮層６に対して、造形される多孔質構造体１が、鉛直方向の上側になるように、行われてもよい。
本明細書で説明する各例においては、図１２及び図１３に示す各例のように、造形ステップにおいて、多孔質構造体１と伸縮層６のばね部６１との間に、サポート層ＳＬを配置し、その後、除去ステップにおいて、サポート層ＳＬを除去すると、好適である。これにより、多孔質構造体１と伸縮層６のばね部６１とを、簡単に非固着状態にすることができる。
この場合、サポート層ＳＬを構成する材料は、除去ステップにおいて除去できるようなものであれば何でもよく、例えば、図１０を参照しつつ説明したサポート材ＳＭであってもよいし、あるいは、それとは異なる材料でもよい。
この場合、サポート層ＳＬを構成する材料は、除去ステップにおいて除去できるようなものであれば何でもよく、例えば、図１０を参照しつつ説明したサポート材ＳＭであってもよいし、あるいは、それとは異なる材料でもよい。
〔多孔質構造体１〕
以下、上述した任意の例のクッション材３０１及びクッション具３００に好適に使用し得る、多孔質構造体１について、図１４～図３３を参照しつつ、さらに詳しく説明する。
図１４～図２３、図２５～図３３では、多孔質構造体１の向きを理解しやすくするために、それぞれの例の多孔質構造体１に固定されたＸＹＺ直交座標系の向きを表示している。
以下、上述した任意の例のクッション材３０１及びクッション具３００に好適に使用し得る、多孔質構造体１について、図１４～図３３を参照しつつ、さらに詳しく説明する。
図１４～図２３、図２５～図３３では、多孔質構造体１の向きを理解しやすくするために、それぞれの例の多孔質構造体１に固定されたＸＹＺ直交座標系の向きを表示している。
まず、図１４～図２４を参照しながら、多孔質構造体の一例について説明する。
図１４～図１７では、本例に係る多孔質構造体１のうち、直方体に切断された一部分を、それぞれ別々の角度から観ている。図１４は、多孔質構造体１の当該部分における、ある１つの面を平面視しており、すなわち、多孔質構造体１の当該部分を、図１５～図１７のＣ矢印の方向（－Ｘ方向）から観ている。図１５は、多孔質構造体１の当該部分における、図１４での右側の面を平面視しており、すなわち、多孔質構造体１の当該部分を、図１４、図１６、図１７のＡ矢印の方向（－Ｙ方向）から観ている。図１６は、多孔質構造体１の当該部分における、図１４と同じ面を斜め上から観ており、すなわち、多孔質構造体１の当該部分を、図１４、図１５、図１７のＤ矢印の方向から観ている。図１７は、多孔質構造体１の当該部分における、図１４及び図１６とは逆側の面を斜め上から観ており、すなわち、多孔質構造体１の当該部分を、図１５、図１６のＢ矢印の方向から観ている。
なお、以下では、説明の便宜のため、図２５～図２７にそれぞれ示す第１～第３変形例、図２８～図３１に示す第４変形例、図３２に示す第５変形例、図３３に示す第６変形例についても、併せて説明する。
図１４～図１７では、本例に係る多孔質構造体１のうち、直方体に切断された一部分を、それぞれ別々の角度から観ている。図１４は、多孔質構造体１の当該部分における、ある１つの面を平面視しており、すなわち、多孔質構造体１の当該部分を、図１５～図１７のＣ矢印の方向（－Ｘ方向）から観ている。図１５は、多孔質構造体１の当該部分における、図１４での右側の面を平面視しており、すなわち、多孔質構造体１の当該部分を、図１４、図１６、図１７のＡ矢印の方向（－Ｙ方向）から観ている。図１６は、多孔質構造体１の当該部分における、図１４と同じ面を斜め上から観ており、すなわち、多孔質構造体１の当該部分を、図１４、図１５、図１７のＤ矢印の方向から観ている。図１７は、多孔質構造体１の当該部分における、図１４及び図１６とは逆側の面を斜め上から観ており、すなわち、多孔質構造体１の当該部分を、図１５、図１６のＢ矢印の方向から観ている。
なお、以下では、説明の便宜のため、図２５～図２７にそれぞれ示す第１～第３変形例、図２８～図３１に示す第４変形例、図３２に示す第５変形例、図３３に示す第６変形例についても、併せて説明する。
本明細書で説明する各例の多孔質構造体１は、上述のように、３Ｄプリンタによって造形されたものである。３Ｄプリンタを用いて多孔質構造体を製造することにより、従来のように化学反応により発泡させる工程を経る場合に比べ、製造が簡単になり、かつ、所期したとおりの構成が得られる。また、多孔質構造体のセル構造の設計自由度を大幅に広げることができるので、より幅広い要求特性に対応することも可能になる。また、今後の３Ｄプリンタの技術進歩により、将来的に、３Ｄプリンタによる製造を、より短時間かつ低コストで、実現できるようになることが期待できる。
多孔質構造体１は、可撓性のある樹脂又はゴムから構成されている。より具体的に、多孔質構造体１は、多孔質構造体１の骨格をなす骨格部２と、骨格部２によって区画された多数のセル孔Ｃと、を備えている。骨格部２は、多孔質構造体１の全体にわたって存在しており、可撓性のある樹脂又はゴムから構成されている。本例において、多孔質構造体１のうち、骨格部２以外の部分は、空隙である。
なお、３Ｄプリンタによる製造のし易さの観点からは、多孔質構造体１は、可撓性のある樹脂から構成されている場合のほうが、ゴムから構成されている場合よりも、好適である。
多孔質構造体１は、可撓性のある樹脂又はゴムから構成されている。より具体的に、多孔質構造体１は、多孔質構造体１の骨格をなす骨格部２と、骨格部２によって区画された多数のセル孔Ｃと、を備えている。骨格部２は、多孔質構造体１の全体にわたって存在しており、可撓性のある樹脂又はゴムから構成されている。本例において、多孔質構造体１のうち、骨格部２以外の部分は、空隙である。
なお、３Ｄプリンタによる製造のし易さの観点からは、多孔質構造体１は、可撓性のある樹脂から構成されている場合のほうが、ゴムから構成されている場合よりも、好適である。
各図の例の多孔質構造体１は、それぞれ立方体をなす複数の単位部Ｕどうしが、Ｘ、Ｙ、Ｚの各方向に一体に連なった構成を有している。図１４～図２３の例では、多孔質構造体１のうち、図１４～図１７に示す部分は、Ｚ方向に３個、Ｙ方向に３個、Ｘ方向に２個が配列された、計１８個の単位部Ｕからなる。図２８～図３３では、単位部Ｕの図示を省略しているが、図１４～図２３の例と同様に、単位部Ｕが存在している。各図の例では、多孔質構造体１を構成する各単位部Ｕの構成、寸法、向きが、それぞれ同じである。便宜のため、図１４～図１７では、１つの単位部Ｕのみを、他の単位部Ｕよりも濃いグレー色で着色しているとともに、図１４及び図１５ではさらに、濃いグレー色で着色した単位部Ｕの外縁を、点線で示している。
図１４～図２３の例のように、多孔質構造体１の各単位部Ｕの外縁（外輪郭）が立方体をなす場合、X-Y-Zそれぞれの方向に等しい機械特性を得ることが可能になる。
なお、単位部Ｕの外縁（外輪郭）は、立方体以外の直方体、あるいは、その他の形状をなしていてもよい。また、多孔質構造体１を構成する各単位部Ｕの構成及び／又は寸法は、完全に同一でなくてもよく、個々に少しずつ異なっていてもよい。多孔質構造体１の各単位部Ｕの外縁（外輪郭）が立方体以外の直方体をなす場合、多孔質構造体１の機能として、意図的な異方性を得ることが可能になる。例えば、多孔質構造体１を車両用のシートパッドに適用する場合、各単位部Ｕの外縁（外輪郭）を立方体以外の直方体とすることで、例えばZ方向（人が座る方向）には柔らかくして乗り心地を向上させること可能になる。
図１４～図２３の例のように、多孔質構造体１の各単位部Ｕの外縁（外輪郭）が立方体をなす場合、X-Y-Zそれぞれの方向に等しい機械特性を得ることが可能になる。
なお、単位部Ｕの外縁（外輪郭）は、立方体以外の直方体、あるいは、その他の形状をなしていてもよい。また、多孔質構造体１を構成する各単位部Ｕの構成及び／又は寸法は、完全に同一でなくてもよく、個々に少しずつ異なっていてもよい。多孔質構造体１の各単位部Ｕの外縁（外輪郭）が立方体以外の直方体をなす場合、多孔質構造体１の機能として、意図的な異方性を得ることが可能になる。例えば、多孔質構造体１を車両用のシートパッドに適用する場合、各単位部Ｕの外縁（外輪郭）を立方体以外の直方体とすることで、例えばZ方向（人が座る方向）には柔らかくして乗り心地を向上させること可能になる。
図１８～図２３は、図１４～図１７の多孔質構造体１における１つ単位部Ｕを単独で示している。図１８は、単位部Ｕを、図１６とほぼ同じ方向から観ており、すなわち、単位部Ｕを、図１４、図１５、図１７のＤ矢印の方向から観ている。図１９は、図１８の一部を拡大して観ている。図２０及び図２１は、同じ図面であり、単位部Ｕにおける、図１８と同じ側の部分を下側から観ており、すなわち、単位部Ｕを、図１６、図１８のＥ矢印の方向から観ている。図２０及び図２１は、図面の見易さのために、それぞれ異なる破線、鎖線を付けている点のみで異なる。図２２及び図２３は、同じ図面であり、単位部Ｕにおける、図１８とは逆側の部分を上側から観ており、すなわち、単位部Ｕを、図１７、図１８のＦ矢印の方向から観ている。図２２及び図２３は、図面の見易さのために、それぞれ異なる破線、鎖線を付けている点のみで異なる。参考のため、図１４～図１７におけるＡ矢印、Ｂ矢印、Ｃ矢印を、図１８、図２０～図２３にも示している。
図１４～図２３、図２５～図３３に示すように、多孔質構造体１の骨格部２は、複数の骨部２Ｂと、複数の結合部２Ｊと、から構成されており、骨格部２の全体が一体に構成されている。各図の例において、各骨部２Ｂは、それぞれ柱状に構成されており、また、本例では、それぞれ直線状に延在している。各結合部２Ｊは、それぞれ、互いに異なる方向に延在する複数（図の例では、２つ～６つ）の骨部２Ｂの延在方向の端部２Ｂｅどうしが互いに隣接する箇所で、これらの端部２Ｂｅどうしを結合している。
図１９、図２０、図２２、図２９～図３１、図３３等には、多孔質構造体１の一部分に、骨格部２の骨格線Ｏを示している。骨格部２の骨格線Ｏは、各骨部２Ｂの骨格線Ｏと、各結合部２Ｊの骨格線Ｏと、からなる。骨部２Ｂの骨格線Ｏは、骨部２Ｂの中心軸線であり、後述の骨一定部２Ｂ１の中心軸線と骨変化部２Ｂ２の中心軸線とからなる。結合部２Ｊの骨格線Ｏは、当該結合部２Ｊに結合された各骨部２Ｂの中心軸線をそれぞれ当該結合部２Ｊ内へ滑らかに延長させて互いに連結させてなる、延長線部分である。骨部２Ｂの中心軸線は、骨部２Ｂの延在方向の各点における、骨部２Ｂの延在方向に垂直な断面において骨部２Ｂのなす形状の重心点どうしを、結んでなる線である。
骨部２Ｂの延在方向は、骨部２Ｂの骨格線Ｏ（骨格線Ｏのうち、骨部２Ｂに対応する部分。以下同じ。）の延在方向である。
多孔質構造体１は、その全体にわたって骨格部２を備えているので、通気性を確保しつつ、外力の付加・解除に応じた圧縮・復元変形が可能であるので、クッション材としての特性が良好になる。また、多孔質構造体１の構造がシンプルになり、３Ｄプリンタによる造形がしやすくなる。
なお、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち、一部又は全部の骨部２Ｂが、湾曲しながら延在してもよい。この場合、一部又は全部の骨部２Ｂが湾曲していることで、荷重の入力時において、骨部２Ｂひいては多孔質構造体１の急激な形状変化を防ぎ、局所的な座屈を抑制することができる。
また、図１４～図２３、図２５～図２７、図３３の各図面においては、骨格部２の各面が平坦であり、互いに隣接する一対の面どうしが突き合うエッジ部分（辺部分）がそれぞれ角張っている。ただし、本明細書で説明する各例において、骨格部２の各面のうち一部又は全部は、例えば図２９～図３２の各例のように、非平坦（例えば湾曲状）であってもよい。図２９～図３２の各例では、骨格部２の各面が、湾曲状である。また、本明細書で説明する各例において、骨格部２の各エッジ部分は、滑らかに湾曲していてもよい。
図１９、図２０、図２２、図２９～図３１、図３３等には、多孔質構造体１の一部分に、骨格部２の骨格線Ｏを示している。骨格部２の骨格線Ｏは、各骨部２Ｂの骨格線Ｏと、各結合部２Ｊの骨格線Ｏと、からなる。骨部２Ｂの骨格線Ｏは、骨部２Ｂの中心軸線であり、後述の骨一定部２Ｂ１の中心軸線と骨変化部２Ｂ２の中心軸線とからなる。結合部２Ｊの骨格線Ｏは、当該結合部２Ｊに結合された各骨部２Ｂの中心軸線をそれぞれ当該結合部２Ｊ内へ滑らかに延長させて互いに連結させてなる、延長線部分である。骨部２Ｂの中心軸線は、骨部２Ｂの延在方向の各点における、骨部２Ｂの延在方向に垂直な断面において骨部２Ｂのなす形状の重心点どうしを、結んでなる線である。
骨部２Ｂの延在方向は、骨部２Ｂの骨格線Ｏ（骨格線Ｏのうち、骨部２Ｂに対応する部分。以下同じ。）の延在方向である。
多孔質構造体１は、その全体にわたって骨格部２を備えているので、通気性を確保しつつ、外力の付加・解除に応じた圧縮・復元変形が可能であるので、クッション材としての特性が良好になる。また、多孔質構造体１の構造がシンプルになり、３Ｄプリンタによる造形がしやすくなる。
なお、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち、一部又は全部の骨部２Ｂが、湾曲しながら延在してもよい。この場合、一部又は全部の骨部２Ｂが湾曲していることで、荷重の入力時において、骨部２Ｂひいては多孔質構造体１の急激な形状変化を防ぎ、局所的な座屈を抑制することができる。
また、図１４～図２３、図２５～図２７、図３３の各図面においては、骨格部２の各面が平坦であり、互いに隣接する一対の面どうしが突き合うエッジ部分（辺部分）がそれぞれ角張っている。ただし、本明細書で説明する各例において、骨格部２の各面のうち一部又は全部は、例えば図２９～図３２の各例のように、非平坦（例えば湾曲状）であってもよい。図２９～図３２の各例では、骨格部２の各面が、湾曲状である。また、本明細書で説明する各例において、骨格部２の各エッジ部分は、滑らかに湾曲していてもよい。
各図の例では、骨格部２を構成する各骨部２Ｂが、それぞれほぼ同じ形状及び寸法（長さ、断面積、幅等）を有している。ただし、各図の例に限らず、骨格部２を構成する各骨部２Ｂの形状及び／又は寸法（長さ、断面積、幅等）は、それぞれ同じでなくてもよく、例えば、一部の骨部２Ｂの形状及び／又は寸法（長さ、断面積、幅等）が他の骨部２Ｂとは異なっていてもよい。この場合、骨格部２のうちの特定の部分の骨部２Ｂの形状及び／又は寸法（長さ、断面積、幅等）を他の部分とは異ならせることで、意図的に異なる機械特性を得ることができる。例えば、後述する図２１の例のように、多孔質構造体１を車両用のシートパッドに適用する場合、メインパッド部３１１の座面側（表面側）の部分は乗り心地向上のため柔らかくし、サイドパッド部３１２を構成する部分はホールド感を得るため硬くする、といったことができる。
図２４は、図１４～図２３、図２６、図２７、図３３の各例の骨部２Ｂを、単独で示している。図２４（ａ）は骨部２Ｂに外力が加わっていない自然状態を示しており、図２４（ｂ）は骨部２Ｂに外力が加わった状態を示している。図２４には、骨部２Ｂの中心軸線（骨格線Ｏ）を示している。
図２４（ａ）に示すように、図１４～図２３、図２６、図２７、図３３の各例において、各骨部２Ｂは、それぞれ、断面積を一定に保ちつつ延在する、骨一定部２Ｂ１と、骨一定部２Ｂ１の延在方向の両側において、断面積を徐々に変化させつつ、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊまで延在する、一対の骨変化部２Ｂ２と、から構成されている。骨変化部２Ｂ２は、断面積を徐々に変化させつつ延在する。当該各例において、各骨変化部２Ｂ２は、断面積を徐々に増大させつつ、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊまで延在している。なお、これらの例に限らず、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていても、同様の効果が得られる。また、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部又は全部の骨部２Ｂは、それぞれ、骨一定部２Ｂ１の一方側の端部のみに骨変化部２Ｂ２を有し、骨一定部２Ｂ１の他方側の端部が直接結合部２Ｊに結合されていてもよく、その場合も、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
ここで、骨一定部２Ｂ１及び骨変化部２Ｂ２の断面積は、それぞれ、骨一定部２Ｂ１及び骨変化部２Ｂ２の骨格線Ｏに垂直な断面の断面積を指す。また、本明細書において、「徐々に変化（増大又は減少）」とは、途中で一定となることなく常に滑らかに変化（増大又は減少）することを指す。
図１４～図２３、図２６、図２７、図３３の各例では、多孔質構造体１を構成する各骨部２Ｂが、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２とからなり、骨変化部２Ｂ２が、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊに向かうにつれて断面積が徐々に増大するので、骨部２Ｂが、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２との境界の近傍部分で、骨一定部２Ｂ１に向かって細くなるようにくびれた形状をなしている。そのため、外力が加わる際に、骨部２Ｂが、そのくびれた部分や骨一定部２Ｂ１の中間部分で座屈変形しやすくなり、ひいては、多孔質構造体１が圧縮変形しやすくなる。これにより、化学反応によって発泡させる工程を経て製造された一般的なポリウレタンフォームと同等の挙動及び特性が得られる。また、これにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感がより柔らかくなる。例えば、多孔質構造体１を着座用のクッション材（シートパッド等）として用いる場合、着座する際の、特に着座し始めのタイミングで、着座者に、より柔らかい感触を与えるようになる。このような柔らかい感触は、一般的に、広く好まれるものであり、また、高級車のシートパッドの着座者（例えば運転手付きで後部座席に人を乗せる場合、後部座席に座る着座者）に好まれるものである。
図２４は、図１４～図２３、図２６、図２７、図３３の各例の骨部２Ｂを、単独で示している。図２４（ａ）は骨部２Ｂに外力が加わっていない自然状態を示しており、図２４（ｂ）は骨部２Ｂに外力が加わった状態を示している。図２４には、骨部２Ｂの中心軸線（骨格線Ｏ）を示している。
図２４（ａ）に示すように、図１４～図２３、図２６、図２７、図３３の各例において、各骨部２Ｂは、それぞれ、断面積を一定に保ちつつ延在する、骨一定部２Ｂ１と、骨一定部２Ｂ１の延在方向の両側において、断面積を徐々に変化させつつ、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊまで延在する、一対の骨変化部２Ｂ２と、から構成されている。骨変化部２Ｂ２は、断面積を徐々に変化させつつ延在する。当該各例において、各骨変化部２Ｂ２は、断面積を徐々に増大させつつ、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊまで延在している。なお、これらの例に限らず、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていても、同様の効果が得られる。また、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部又は全部の骨部２Ｂは、それぞれ、骨一定部２Ｂ１の一方側の端部のみに骨変化部２Ｂ２を有し、骨一定部２Ｂ１の他方側の端部が直接結合部２Ｊに結合されていてもよく、その場合も、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
ここで、骨一定部２Ｂ１及び骨変化部２Ｂ２の断面積は、それぞれ、骨一定部２Ｂ１及び骨変化部２Ｂ２の骨格線Ｏに垂直な断面の断面積を指す。また、本明細書において、「徐々に変化（増大又は減少）」とは、途中で一定となることなく常に滑らかに変化（増大又は減少）することを指す。
図１４～図２３、図２６、図２７、図３３の各例では、多孔質構造体１を構成する各骨部２Ｂが、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２とからなり、骨変化部２Ｂ２が、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊに向かうにつれて断面積が徐々に増大するので、骨部２Ｂが、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２との境界の近傍部分で、骨一定部２Ｂ１に向かって細くなるようにくびれた形状をなしている。そのため、外力が加わる際に、骨部２Ｂが、そのくびれた部分や骨一定部２Ｂ１の中間部分で座屈変形しやすくなり、ひいては、多孔質構造体１が圧縮変形しやすくなる。これにより、化学反応によって発泡させる工程を経て製造された一般的なポリウレタンフォームと同等の挙動及び特性が得られる。また、これにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感がより柔らかくなる。例えば、多孔質構造体１を着座用のクッション材（シートパッド等）として用いる場合、着座する際の、特に着座し始めのタイミングで、着座者に、より柔らかい感触を与えるようになる。このような柔らかい感触は、一般的に、広く好まれるものであり、また、高級車のシートパッドの着座者（例えば運転手付きで後部座席に人を乗せる場合、後部座席に座る着座者）に好まれるものである。
図１４～図２３、図２５～図３３の各例では、骨部２Ｂが、その少なくとも一部分において骨一定部２Ｂ１を有している。これらの例のように、骨部２Ｂが、その少なくとも一部分において骨一定部２Ｂ１を有している場合、骨部２Ｂのいずれか一方側（好ましくは両側）の端２Ｂ２１の断面積Ａ１（図２４（ａ））に対する、骨一定部２Ｂ１の断面積Ａ０（図２４（ａ））の比Ａ０／Ａ１は、
０．１５≦Ａ０／Ａ１≦２．０
を満たしていると、好適である。これにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感を、クッション材の特性として、また特に着座用のクッション材の特性として、柔らかすぎず、硬すぎず、ほどよい硬さにすることができる。例えば、多孔質構造体１を着座用のクッション材（シートパッド等）として用いる場合、着座する際の、特に着座し始めのタイミングで、着座者に、ほどよい硬さの感触を与えるようになる。比Ａ０／Ａ１が小さいほど、多孔質構造体１の表面のタッチ感が、より柔らかくなる。比Ａ０／Ａ１が０．１５未満である場合は、多孔質構造体１の表面のタッチ感が柔らかくなりすぎて、クッション材の特性として好ましくなくなるおそれがあり、また、３Ｄプリンタによる製造がしにくくなるため、製造性の面で好ましくない。よって、比Ａ０／Ａ１は０．１５以上であると好適である。比Ａ０／Ａ１が２．０超である場合は、多孔質構造体１の表面のタッチ感が硬くなりすぎて、クッション材の特性として好ましくなくなるおそれがある。よって、比Ａ０／Ａ１は２．０以下であると好適である。
なお、比Ａ０／Ａ１は、０．５以上であると、より好適である。
より具体的に、図１４～図２３、図２６、図２７、図３３の各例では、骨部２Ｂが骨一定部２Ｂ１とその両側に連続する一対の骨変化部２Ｂ２とを有しており、各骨変化部２Ｂ２が、それぞれ、断面積を徐々に増大させつつ、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊまで延在しており、比Ａ０／Ａ１が１．０未満である。これにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感を、クッション材の特性として、また特に着座用のクッション材の特性として、比較的柔らかくすることができる。このような柔らかい感触は、一般的に、広く好まれるものであり、また、高級車のシートパッドの着座者（例えば運転手付きで後部座席に人を乗せる場合、後部座席に座る着座者）に好まれるものである。
なお、骨格部２を構成する各骨部２Ｂがこの構成を満たしていてもよいし、あるいは、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、いずれの場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
０．１５≦Ａ０／Ａ１≦２．０
を満たしていると、好適である。これにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感を、クッション材の特性として、また特に着座用のクッション材の特性として、柔らかすぎず、硬すぎず、ほどよい硬さにすることができる。例えば、多孔質構造体１を着座用のクッション材（シートパッド等）として用いる場合、着座する際の、特に着座し始めのタイミングで、着座者に、ほどよい硬さの感触を与えるようになる。比Ａ０／Ａ１が小さいほど、多孔質構造体１の表面のタッチ感が、より柔らかくなる。比Ａ０／Ａ１が０．１５未満である場合は、多孔質構造体１の表面のタッチ感が柔らかくなりすぎて、クッション材の特性として好ましくなくなるおそれがあり、また、３Ｄプリンタによる製造がしにくくなるため、製造性の面で好ましくない。よって、比Ａ０／Ａ１は０．１５以上であると好適である。比Ａ０／Ａ１が２．０超である場合は、多孔質構造体１の表面のタッチ感が硬くなりすぎて、クッション材の特性として好ましくなくなるおそれがある。よって、比Ａ０／Ａ１は２．０以下であると好適である。
なお、比Ａ０／Ａ１は、０．５以上であると、より好適である。
より具体的に、図１４～図２３、図２６、図２７、図３３の各例では、骨部２Ｂが骨一定部２Ｂ１とその両側に連続する一対の骨変化部２Ｂ２とを有しており、各骨変化部２Ｂ２が、それぞれ、断面積を徐々に増大させつつ、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊまで延在しており、比Ａ０／Ａ１が１．０未満である。これにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感を、クッション材の特性として、また特に着座用のクッション材の特性として、比較的柔らかくすることができる。このような柔らかい感触は、一般的に、広く好まれるものであり、また、高級車のシートパッドの着座者（例えば運転手付きで後部座席に人を乗せる場合、後部座席に座る着座者）に好まれるものである。
なお、骨格部２を構成する各骨部２Ｂがこの構成を満たしていてもよいし、あるいは、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、いずれの場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
なお、図１４～図２３、図２６、図２７、図３３の各例に代えて、骨変化部２Ｂ２は、断面積を徐々に減少させつつ、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊまで延在していてもよい。この場合、骨一定部２Ｂ１は、骨変化部２Ｂ２よりも、断面積が大きく（太く）なる。これにより、外力が加わる際に、骨一定部２Ｂ１が変形しにくくなり、代わりに、比較的座屈しやすい箇所が骨変化部２Ｂ２（特に、結合部２Ｊ側の部分）となり、ひいては、多孔質構造体１が圧縮変形しにくくなる。これにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感がより硬くなり、また、高硬度の機械特性が得られる。例えば、多孔質構造体１を着座用のクッション材として用いる場合、着座する際の、特に着座し始めのタイミングで、着座者に、より硬い感触を与えるようになる。このような挙動は、化学反応によって発泡させる工程を経て製造された一般的なポリウレタンフォームでは得ることができない。このような構成により、硬めの感触を好むユーザに対応できる。このような硬い感触は、例えば、素早い加減速や斜線変更を行うようなスポーツ車のシートパッドにおける、着座者に好まれるものである。
そして、骨変化部２Ｂ２が、断面積を徐々に減少させつつ、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊまで延在している場合、比Ａ０／Ａ１は、１．０超となる。
なお、骨格部２を構成する各骨部２Ｂがこの構成を満たしていてもよいし、あるいは、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、いずれの場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
そして、骨変化部２Ｂ２が、断面積を徐々に減少させつつ、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊまで延在している場合、比Ａ０／Ａ１は、１．０超となる。
なお、骨格部２を構成する各骨部２Ｂがこの構成を満たしていてもよいし、あるいは、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、いずれの場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
あるいは、図２５に一部点線で示す第１変形例、図２８～図３１に示す第４変形例、図３２に示す第５変形例のように、骨部２Ｂは、骨変化部２Ｂ２を有さずに、骨一定部２Ｂ１のみからなるものでもよい。この場合、骨部２Ｂの断面積は、その全長にわたって一定になる。そして、外力が加わる際における多孔質構造体１の表面のタッチ感は、中程度の硬さになる。このような構成により、中程度の硬さの感触を好むユーザに対応できる。また、高級車やスポーツ車など、あらゆる車種のシートパッドに好適に適用できる。
この場合、比Ａ０／Ａ１は、１．０となる。
なお、骨格部２を構成する各骨部２Ｂがこの構成を満たしていてもよいし、あるいは、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、いずれの場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
この場合、比Ａ０／Ａ１は、１．０となる。
なお、骨格部２を構成する各骨部２Ｂがこの構成を満たしていてもよいし、あるいは、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、いずれの場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
図１４～図２３、図２６、図２７、図３３の各例において、骨格部２を構成する各骨部２Ｂは、骨一定部２Ｂ１及び骨変化部２Ｂ２を有しており、骨一定部２Ｂ１が、骨変化部２Ｂ２及び結合部２Ｊよりも、断面積が小さい。より具体的には、骨一定部２Ｂ１の断面積は、骨変化部２Ｂ２及び結合部２Ｊのそれぞれのどの部分（ただし、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２との境界部分を除く）の断面積よりも、小さい。すなわち、骨一定部２Ｂ１は、骨格部２の中で最も断面積が小さい（細い）部分である。これにより、上述したことと同様に、外力が加わる際に、骨一定部２Ｂ１が変形しやすくなり、ひいては、多孔質構造体１が圧縮変形しやすくなる。これにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感がより柔らかくなる。
なお、結合部２Ｊの断面積は、結合部２Ｊの骨格線Ｏに垂直な断面の断面積を指す。
なお、これらの例に限らず、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
また、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部又は全部の骨部２Ｂにおいて、骨部２Ｂが骨一定部２Ｂ１及び骨変化部２Ｂ２を有する場合、骨一定部２Ｂ１の断面積は、骨変化部２Ｂ２及び結合部２Ｊのそれぞれのどの部分（ただし、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２との境界部分を除く）の断面積よりも大きくてもよい。
なお、結合部２Ｊの断面積は、結合部２Ｊの骨格線Ｏに垂直な断面の断面積を指す。
なお、これらの例に限らず、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
また、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部又は全部の骨部２Ｂにおいて、骨部２Ｂが骨一定部２Ｂ１及び骨変化部２Ｂ２を有する場合、骨一定部２Ｂ１の断面積は、骨変化部２Ｂ２及び結合部２Ｊのそれぞれのどの部分（ただし、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２との境界部分を除く）の断面積よりも大きくてもよい。
同様に、図１４～図２３、図２６、図２７、図３３の各例において、骨格部２を構成する各骨部２Ｂは、骨一定部２Ｂ１及び骨変化部２Ｂ２を有しており、骨一定部２Ｂ１が、骨変化部２Ｂ２及び結合部２Ｊよりも、幅が小さい。より具体的には、骨一定部２Ｂ１の幅は、骨変化部２Ｂ２及び結合部２Ｊのそれぞれのどの部分（ただし、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２との境界部分を除く）の幅よりも、小さい。すなわち、骨一定部２Ｂ１は、骨格部２の中で最も幅が小さい（細い）部分である。これによっても、外力が加わる際に骨一定部２Ｂ１が変形しやすくなり、それにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感がより柔らかくなる。なお、これらの例においては、上述のように、比Ａ０／Ａ１は１．０未満である。
なお、骨一定部２Ｂ１、骨変化部２Ｂ２、結合部２Ｊの幅は、それぞれ、骨一定部２Ｂ１、骨変化部２Ｂ２、結合部２Ｊの骨格線Ｏに垂直な断面に沿って測ったときの、当該断面における最大幅を指す。結合部２Ｊの骨格線Ｏは、骨格線Ｏのうち、結合部２Jに対応する部分である。図２４（ａ）には、参考のため、骨一定部２Ｂ１の幅Ｗ０と、骨変化部２Ｂ２の幅Ｗ１とを、示している。
なお、これらの例に限らず、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
また、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部又は全部の骨部２Ｂにおいて、骨部２Ｂが骨一定部２Ｂ１及び骨変化部２Ｂ２を有する場合、骨一定部２Ｂ１の幅は、骨変化部２Ｂ２及び結合部２Ｊのそれぞれのどの部分（ただし、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２との境界部分を除く）の幅よりも大きくてもよい。この場合、比Ａ０／Ａ１は１．０超となる。
なお、骨一定部２Ｂ１、骨変化部２Ｂ２、結合部２Ｊの幅は、それぞれ、骨一定部２Ｂ１、骨変化部２Ｂ２、結合部２Ｊの骨格線Ｏに垂直な断面に沿って測ったときの、当該断面における最大幅を指す。結合部２Ｊの骨格線Ｏは、骨格線Ｏのうち、結合部２Jに対応する部分である。図２４（ａ）には、参考のため、骨一定部２Ｂ１の幅Ｗ０と、骨変化部２Ｂ２の幅Ｗ１とを、示している。
なお、これらの例に限らず、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
また、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部又は全部の骨部２Ｂにおいて、骨部２Ｂが骨一定部２Ｂ１及び骨変化部２Ｂ２を有する場合、骨一定部２Ｂ１の幅は、骨変化部２Ｂ２及び結合部２Ｊのそれぞれのどの部分（ただし、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２との境界部分を除く）の幅よりも大きくてもよい。この場合、比Ａ０／Ａ１は１．０超となる。
本明細書で説明する各例において、各図の例のように、骨部２Ｂが、その少なくとも一部分において骨一定部２Ｂ１を有している場合、多孔質構造体１の構造の簡単化、ひいては、３Ｄプリンタによる製造のし易さの観点や、クッション材（特にシートパッド、さらに特には車両用シートパッド）としての特性を向上させる観点からは、骨一定部２Ｂ１の幅Ｗ０（図２４、図２８）は、０．０５ｍｍ以上であると好適であり、０．１０ｍｍ以上であるとより好適であり、０．２０ｍｍ以上であるとさらに好適である。幅Ｗ０が０．０５ｍｍ以上の場合、高性能な３Ｄプリンタの解像度で造形可能であり、０．１０ｍｍ以上の場合、高性能な３Ｄプリンタだけでなく汎用の３Ｄプリンタの解像度でも造形可能である。
一方、多孔質構造体１の外縁（外輪郭）形状の精度を向上させる観点や、セル孔Ｃ間の隙間（間隔）を小さくする観点や、クッション材（特にシートパッド、さらに特には車両用シートパッド）としての特性を良好にする観点からは、骨一定部２Ｂ１の幅Ｗ０（図２４、図２８）は、２．０ｍｍ以下であると好適である。
なお、図２５、図２８～図３２の各例のように、骨部２Ｂが骨一定部２Ｂ１のみからなる場合、骨一定部２Ｂ１の幅Ｗ０とは、骨部２Ｂの幅Ｗ０（図２８）と同じである。
なお、骨格部２を構成する各骨部２Ｂがこの構成を満たしていると好適であるが、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
一方、多孔質構造体１の外縁（外輪郭）形状の精度を向上させる観点や、セル孔Ｃ間の隙間（間隔）を小さくする観点や、クッション材（特にシートパッド、さらに特には車両用シートパッド）としての特性を良好にする観点からは、骨一定部２Ｂ１の幅Ｗ０（図２４、図２８）は、２．０ｍｍ以下であると好適である。
なお、図２５、図２８～図３２の各例のように、骨部２Ｂが骨一定部２Ｂ１のみからなる場合、骨一定部２Ｂ１の幅Ｗ０とは、骨部２Ｂの幅Ｗ０（図２８）と同じである。
なお、骨格部２を構成する各骨部２Ｂがこの構成を満たしていると好適であるが、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
図１４～図２３、図２６、図２７、図３３の各例において、骨格部２を構成する各骨部２Ｂは、骨一定部２Ｂ１及び骨変化部２Ｂ２を有しており、骨変化部２Ｂ２が、その側面に、１又は複数（本例では、３つ）の傾斜面２Ｂ２３を有しており、この傾斜面２Ｂ２３は、骨変化部２Ｂ２の延在方向に対して傾斜（９０°未満で傾斜）しているとともに、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊに向かうにつれて、幅Ｗ２が徐々に増大している。
これによっても、外力が加わる際に、骨部２Ｂが、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２との境界近傍におけるくびれた部分で、座屈変形しやすくなり、ひいては、多孔質構造体１が圧縮変形しやすくなる。これにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感がより柔らかくなる。
ここで、骨変化部２Ｂ２の延在方向は、骨変化部２Ｂ２の中心軸線（骨格線Ｏ）の延在方向である。また、骨変化部２Ｂ２の傾斜面２Ｂ２３の幅Ｗ２は、骨変化部２Ｂ２の骨格線Ｏに垂直な断面に沿って測ったときの、傾斜面２Ｂ２３の幅を指す。
なお、これらの図の例では、骨変化部２Ｂ２が有する複数の傾斜面２Ｂ２３の全てがこの構成を満たしているが、骨変化部２Ｂ２が有する複数の傾斜面２Ｂ２３のうち一部の傾斜面２Ｂ２３のみがこの構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。また、これらの図の例では、骨変化部２Ｂ２が有する複数の傾斜面２Ｂ２３が互いに合同であるが、骨変化部２Ｂ２が有する複数の傾斜面２Ｂ２３が互いに合同でなくてもよく、互いに形状及び／又は寸法が異なっていてもよい。また、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
また、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部又は全部の骨部２Ｂにおいて、骨部２Ｂが骨一定部２Ｂ１及び骨変化部２Ｂ２を有する場合、骨変化部２Ｂ２の各傾斜面２Ｂ２３は、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊに向かうにつれて、幅Ｗ２が徐々に減少していてもよい。この場合、比Ａ０／Ａ１は１．０超となる。
これによっても、外力が加わる際に、骨部２Ｂが、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２との境界近傍におけるくびれた部分で、座屈変形しやすくなり、ひいては、多孔質構造体１が圧縮変形しやすくなる。これにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感がより柔らかくなる。
ここで、骨変化部２Ｂ２の延在方向は、骨変化部２Ｂ２の中心軸線（骨格線Ｏ）の延在方向である。また、骨変化部２Ｂ２の傾斜面２Ｂ２３の幅Ｗ２は、骨変化部２Ｂ２の骨格線Ｏに垂直な断面に沿って測ったときの、傾斜面２Ｂ２３の幅を指す。
なお、これらの図の例では、骨変化部２Ｂ２が有する複数の傾斜面２Ｂ２３の全てがこの構成を満たしているが、骨変化部２Ｂ２が有する複数の傾斜面２Ｂ２３のうち一部の傾斜面２Ｂ２３のみがこの構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。また、これらの図の例では、骨変化部２Ｂ２が有する複数の傾斜面２Ｂ２３が互いに合同であるが、骨変化部２Ｂ２が有する複数の傾斜面２Ｂ２３が互いに合同でなくてもよく、互いに形状及び／又は寸法が異なっていてもよい。また、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
また、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部又は全部の骨部２Ｂにおいて、骨部２Ｂが骨一定部２Ｂ１及び骨変化部２Ｂ２を有する場合、骨変化部２Ｂ２の各傾斜面２Ｂ２３は、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊに向かうにつれて、幅Ｗ２が徐々に減少していてもよい。この場合、比Ａ０／Ａ１は１．０超となる。
本明細書で説明する各例においては、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち全部又は一部（好適には、全部）の骨部２Ｂにおいて、骨部２Ｂ（骨部２Ｂが骨一定部２Ｂ１及び骨変化部２Ｂ２を有する場合、骨一定部２Ｂ１及び／又は骨変化部２Ｂ２）の断面形状は、多角形（好適には正多角形）又は円形であると、好適である。例えば、図１４～図２３、図２６、図２７、図３３の各例において、骨格部２を構成する各骨部２Ｂにおいては、骨部２Ｂ（より具体的には、骨一定部２Ｂ１及び骨変化部２Ｂ２）の断面形状が、多角形（より具体的には、正三角形）である。また、図２８～図３１の例や図３２の例においては、骨格部２を構成する各骨部２Ｂにおいて、骨部２Ｂ（骨一定部２Ｂ１のみからなる）の断面形状が、円形（真円形）である。
これにより、多孔質構造体１の構造がシンプルになり、３Ｄプリンタによる造形がしやすくなる。また、化学反応によって発泡させる工程を経て製造された一般的なポリウレタンフォームでの機械特性を再現しやすい。また、このように骨部２Ｂを柱状に構成することにより、仮に骨部２Ｂを薄い膜状の部分に置き換えた場合に比べて、多孔質構造体１の耐久性を向上できる。
なお、骨部２Ｂの断面形状、骨一定部２Ｂ１の断面形状、骨変化部２Ｂ２の断面形状は、それぞれ、骨部２Ｂ、骨一定部２Ｂ１、骨変化部２Ｂ２の中心軸線（骨格線Ｏ）に垂直な断面における形状である。
なお、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
また、本明細書で説明する各例においては、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち全部又は一部の骨部２Ｂにおいて、骨部２Ｂ（骨部２Ｂが骨一定部２Ｂ１及び骨変化部２Ｂ２を有する場合、骨一定部２Ｂ１及び／又は骨変化部２Ｂ２）は、それぞれの断面形状が、正三角形以外の多角形（正三角形以外の三角形、四角形等）でもよいし、あるいは、真円形以外の円形（楕円形等）でもよく、その場合でも、同様の効果が得られる。また、骨部２Ｂが骨一定部２Ｂ１及び骨変化部２Ｂ２を有する場合、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２は、それぞれの断面形状が、互いに同じでもよいし、互いに異なるものでもよい。
これにより、多孔質構造体１の構造がシンプルになり、３Ｄプリンタによる造形がしやすくなる。また、化学反応によって発泡させる工程を経て製造された一般的なポリウレタンフォームでの機械特性を再現しやすい。また、このように骨部２Ｂを柱状に構成することにより、仮に骨部２Ｂを薄い膜状の部分に置き換えた場合に比べて、多孔質構造体１の耐久性を向上できる。
なお、骨部２Ｂの断面形状、骨一定部２Ｂ１の断面形状、骨変化部２Ｂ２の断面形状は、それぞれ、骨部２Ｂ、骨一定部２Ｂ１、骨変化部２Ｂ２の中心軸線（骨格線Ｏ）に垂直な断面における形状である。
なお、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
また、本明細書で説明する各例においては、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち全部又は一部の骨部２Ｂにおいて、骨部２Ｂ（骨部２Ｂが骨一定部２Ｂ１及び骨変化部２Ｂ２を有する場合、骨一定部２Ｂ１及び／又は骨変化部２Ｂ２）は、それぞれの断面形状が、正三角形以外の多角形（正三角形以外の三角形、四角形等）でもよいし、あるいは、真円形以外の円形（楕円形等）でもよく、その場合でも、同様の効果が得られる。また、骨部２Ｂが骨一定部２Ｂ１及び骨変化部２Ｂ２を有する場合、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２は、それぞれの断面形状が、互いに同じでもよいし、互いに異なるものでもよい。
本明細書で説明する各例において、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部又は全部の骨部２Ｂは、骨一定部２Ｂ１を有さずに、断面積を徐々に変化させつつ延在する骨変化部２Ｂ２のみを有していてもよい。この場合、骨変化部２Ｂ２は、骨部２Ｂの全体にわたって骨部２Ｂの延在方向の一方側から他方側に向かうにつれて断面積が徐々に増加又は減少するものであってもよいし、あるいは、骨部２Ｂの延在方向の一方側から他方側に向かうにつれて断面積が徐々に増加する部分と骨部２Ｂの延在方向の一方側から他方側に向かうにつれて断面積が徐々に減少する部分とをそれぞれ１つ以上ずつ含むものであってもよい。
本明細書で説明する各例において、多孔質構造体１の体積ＶＳのうち、骨格部２の占める体積ＶＢの割合（ＶＢ×１００／ＶＳ [％]）が、３～１０%であると、好適である。この構成により、多孔質構造体１に外力が付加されたときに多孔質構造体１に生じる反力、ひいては、多孔質構造体１の硬さを、クッション材として、特には着座用のクッション材（シートパッド等）として、さらに特には車両用のシートパッドとして、良好なものにすることができる。
ここで、「多孔質構造体１の体積ＶＳ」とは、多孔質構造体１の外縁（外輪郭）によって囲まれた内部空間の全体（骨格部２の占める体積と、後述の膜３が設けられる場合は膜３の占める体積と、空隙の占める体積との合計）の体積を指している。
多孔質構造体１を構成する材料を同じとして考えたとき、多孔質構造体１の体積ＶＳのうち、骨格部２の占める体積ＶＢの割合が高いほど、多孔質構造体１は硬くなる。また、多孔質構造体１の体積ＶＳのうち、骨格部２の占める体積の割合ＶＢが低いほど、多孔質構造体１は柔らかくなる。
多孔質構造体１に外力が付加されたときに多孔質構造体１に生じる反力、ひいては、多孔質構造体１の硬さを、クッション材として、特には着座用のクッション材として、良好なものにする観点からは、多孔質構造体１の体積ＶＳのうち、骨格部２の占める体積ＶＢの割合が、４～８%であると、より好適である。
なお、多孔質構造体１の体積ＶＳのうち、骨格部２の占める体積ＶＢの割合を調整する方法としては、任意の方法を用いてよいが、例えば、多孔質構造体１の各単位部Ｕの寸法を変えずに、骨格部２を構成する一部又は全部の骨部２Ｂの太さ（断面積）、及び／又は、骨格部２を構成する一部又は全部の結合部Ｊの大きさ（断面積）を、調整する方法が挙げられる。
その一例として、図２６に示す第２変形例では、点線で示すように、骨格部２を構成する各骨部２Ｂの太さ（断面積）、及び、骨格部２を構成する各結合部Ｊの大きさ（断面積）を、実線で示す多孔質構造体１（図２１の例）よりも増大させることにより、多孔質構造体１の体積ＶＳのうち、骨格部２の占める体積ＶＢの割合を増大させている。
多孔質構造体１が車両用シートパッドに利用される場合、多孔質構造体１の２５％硬度は、６０～５００Ｎが好適であり、１００～４５０Ｎがより好適である。ここで、多孔質構造体１の２５％硬度（Ｎ）は、インストロン型圧縮試験機を用いて、２３℃、相対湿度５０％の環境にて、多孔質構造体を２５％圧縮するのに要する荷重（Ｎ）を測定して得られる測定値であるものとする。
ここで、「多孔質構造体１の体積ＶＳ」とは、多孔質構造体１の外縁（外輪郭）によって囲まれた内部空間の全体（骨格部２の占める体積と、後述の膜３が設けられる場合は膜３の占める体積と、空隙の占める体積との合計）の体積を指している。
多孔質構造体１を構成する材料を同じとして考えたとき、多孔質構造体１の体積ＶＳのうち、骨格部２の占める体積ＶＢの割合が高いほど、多孔質構造体１は硬くなる。また、多孔質構造体１の体積ＶＳのうち、骨格部２の占める体積の割合ＶＢが低いほど、多孔質構造体１は柔らかくなる。
多孔質構造体１に外力が付加されたときに多孔質構造体１に生じる反力、ひいては、多孔質構造体１の硬さを、クッション材として、特には着座用のクッション材として、良好なものにする観点からは、多孔質構造体１の体積ＶＳのうち、骨格部２の占める体積ＶＢの割合が、４～８%であると、より好適である。
なお、多孔質構造体１の体積ＶＳのうち、骨格部２の占める体積ＶＢの割合を調整する方法としては、任意の方法を用いてよいが、例えば、多孔質構造体１の各単位部Ｕの寸法を変えずに、骨格部２を構成する一部又は全部の骨部２Ｂの太さ（断面積）、及び／又は、骨格部２を構成する一部又は全部の結合部Ｊの大きさ（断面積）を、調整する方法が挙げられる。
その一例として、図２６に示す第２変形例では、点線で示すように、骨格部２を構成する各骨部２Ｂの太さ（断面積）、及び、骨格部２を構成する各結合部Ｊの大きさ（断面積）を、実線で示す多孔質構造体１（図２１の例）よりも増大させることにより、多孔質構造体１の体積ＶＳのうち、骨格部２の占める体積ＶＢの割合を増大させている。
多孔質構造体１が車両用シートパッドに利用される場合、多孔質構造体１の２５％硬度は、６０～５００Ｎが好適であり、１００～４５０Ｎがより好適である。ここで、多孔質構造体１の２５％硬度（Ｎ）は、インストロン型圧縮試験機を用いて、２３℃、相対湿度５０％の環境にて、多孔質構造体を２５％圧縮するのに要する荷重（Ｎ）を測定して得られる測定値であるものとする。
図１４～図３３に示す各例において、骨格部２は、第１セル孔Ｃ１を内部に区画する第１セル区画部２１を複数（第１セル孔Ｃ１の数だけ）有している。
各図の例において、各第１セル区画部２１は、それぞれ、複数（具体的には、１４つ）の第１環状部２１１を有している。各第１環状部２１１は、それぞれ、環状に構成されている。第１セル区画部２１の複数の第１環状部２１１は、それぞれ、それぞれの環状の内周側縁部２１１１によって、平坦な第１仮想面Ｖ１を区画している。第１仮想面Ｖ１は、その外縁が第１環状部２１１の内周側縁部２１１１によって区画された、仮想閉平面である。第１セル区画部２１を構成する複数の第１環状部２１１は、それぞれの内周側縁部２１１１によって区画する第１仮想面Ｖ１どうしが交差しないように互いに連結されている。
第１セル孔Ｃ１は、第１セル区画部２１を構成する複数の第１環状部２１１と、これら複数の第１環状部２１１がそれぞれ区画する複数の第１仮想面Ｖ１とによって、区画されている。概略的に言えば、第１環状部２１１は、第１セル孔Ｃ１のなす立体形状の辺を区画する部分であり、第１仮想面Ｖ１は、第１セル孔Ｃ１のなす立体形状の構成面を区画する部分である。
このような構成により、外力の付加・解除に応じた多孔質構造体１の圧縮・復元変形の挙動が、クッション材として、特には着座用のクッション材（シートパッド等）として、より良好になる。すなわち、多孔質構造体１のクッション材としての特性を向上できる。
各図の例において、各第１セル区画部２１は、それぞれ、複数（具体的には、１４つ）の第１環状部２１１を有している。各第１環状部２１１は、それぞれ、環状に構成されている。第１セル区画部２１の複数の第１環状部２１１は、それぞれ、それぞれの環状の内周側縁部２１１１によって、平坦な第１仮想面Ｖ１を区画している。第１仮想面Ｖ１は、その外縁が第１環状部２１１の内周側縁部２１１１によって区画された、仮想閉平面である。第１セル区画部２１を構成する複数の第１環状部２１１は、それぞれの内周側縁部２１１１によって区画する第１仮想面Ｖ１どうしが交差しないように互いに連結されている。
第１セル孔Ｃ１は、第１セル区画部２１を構成する複数の第１環状部２１１と、これら複数の第１環状部２１１がそれぞれ区画する複数の第１仮想面Ｖ１とによって、区画されている。概略的に言えば、第１環状部２１１は、第１セル孔Ｃ１のなす立体形状の辺を区画する部分であり、第１仮想面Ｖ１は、第１セル孔Ｃ１のなす立体形状の構成面を区画する部分である。
このような構成により、外力の付加・解除に応じた多孔質構造体１の圧縮・復元変形の挙動が、クッション材として、特には着座用のクッション材（シートパッド等）として、より良好になる。すなわち、多孔質構造体１のクッション材としての特性を向上できる。
各図の例のように、第１セル区画部２１の各第１環状部２１１は、それぞれ、複数の骨部２Ｂと、これらの複数の骨部２Ｂの端部２Ｂｅどうしを結合する複数の結合部２Ｊと、から構成されていると、好適である。このような構成により、多孔質構造体１のクッション材としての特性を向上できる。
各図の例のように、互いに連結された一対の第１環状部２１１どうしの連結部分は、これら一対の第１環状部２１１に共有される、１つの骨部２Ｂと、当該骨部２Ｂの両側の一対の結合部２Ｊと、から構成されていると、好適である。このような構成により、多孔質構造体１のクッション材としての特性を向上できる。
各図の例において、第１環状部２１１は、当該第１環状部２１１に隣接する一対の第１セル区画部２１（すなわち、当該第１環状部２１１を間に挟んだ一対の第１セル区画部２１）によって共有されている。言い換えれば、第１環状部２１１は、当該第１環状部２１１に隣接する一対の第１セル区画部２１のそれぞれの一部を構成している。
これにより、仮に、第１環状部２１１が、当該第１環状部２１１に隣接する一対の第１セル区画部２１（すなわち、当該第１環状部２１１を間に挟んだ一対の第１セル区画部２１）によって共有されておらず、すなわち、当該一対の第１セル区画部２１が互いから独立して構成されており、それぞれの第１環状部２１１が互いに隣接又は互いから離間して形成されている場合や、それぞれの第１環状部２１１の間にリブ等が介在している場合に比べて、第１セル孔Ｃ１どうしの間の隙間（間隔）（ひいては、第１セル孔Ｃ１どうしの間の骨格部２の肉部分）を小さくすることができるので、多孔質構造体１のクッション材（特にはシートパッド、さらに特には車両用シートパッド）としての特性を向上できる。よって、３Ｄプリンタによって、クッション性のある多孔質構造体１を容易に製造することができる。
なお、骨格部２を構成する各第１環状部２１１がこの構成を満たしていると好適であるが、骨格部２を構成する各第１環状部２１１のうち一部の第１環状部２１１のみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
同様の観点から、本明細書で説明する各例において、互いに隣接する一対の第１セル区画部２１の骨格線Ｏどうしは、当該一対の第１セル区画部２１によって共有される第１環状部２１１において、一致していると、好適である。
これにより、仮に、第１環状部２１１が、当該第１環状部２１１に隣接する一対の第１セル区画部２１（すなわち、当該第１環状部２１１を間に挟んだ一対の第１セル区画部２１）によって共有されておらず、すなわち、当該一対の第１セル区画部２１が互いから独立して構成されており、それぞれの第１環状部２１１が互いに隣接又は互いから離間して形成されている場合や、それぞれの第１環状部２１１の間にリブ等が介在している場合に比べて、第１セル孔Ｃ１どうしの間の隙間（間隔）（ひいては、第１セル孔Ｃ１どうしの間の骨格部２の肉部分）を小さくすることができるので、多孔質構造体１のクッション材（特にはシートパッド、さらに特には車両用シートパッド）としての特性を向上できる。よって、３Ｄプリンタによって、クッション性のある多孔質構造体１を容易に製造することができる。
なお、骨格部２を構成する各第１環状部２１１がこの構成を満たしていると好適であるが、骨格部２を構成する各第１環状部２１１のうち一部の第１環状部２１１のみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
同様の観点から、本明細書で説明する各例において、互いに隣接する一対の第１セル区画部２１の骨格線Ｏどうしは、当該一対の第１セル区画部２１によって共有される第１環状部２１１において、一致していると、好適である。
各図の例において、第１仮想面Ｖ１は、第１仮想面Ｖ１の一方側の面（第１仮想面Ｖ１の表面）によって、ある１つの第１セル孔Ｃ１の一部を区画しているとともに、当該第１仮想面Ｖ１の他方側の面（第１仮想面Ｖ１の裏面）によって、別の第１セル孔Ｃ１の一部を区画している。言い換えれば、第１仮想面Ｖ１は、その表裏両側の面によって別々の第１セル孔Ｃ１の一部を区画している。さらに言い換えれば、第１仮想面Ｖ１は、当該第１仮想面Ｖ１に隣接する一対の第１セル孔Ｃ１（すなわち、当該第１仮想面Ｖ１を間に挟んだ一対の第１セル孔Ｃ１）によって共有されている。
これにより、仮に、第１仮想面Ｖ１が、当該第１仮想面Ｖ１に隣接する一対の第１セル孔Ｃ１（すなわち、当該第１仮想面Ｖ１を間に挟んだ一対の第１セル孔Ｃ１）によって共有されておらず、すなわち、当該一対の第１セル孔Ｃ１の第１仮想面Ｖ１が互いから離間した位置にある場合に比べて、第１セル孔Ｃ１どうしの間の隙間（間隔）を小さくすることができるので、多孔質構造体１のクッション材としての特性を向上できる。
なお、骨格部２を構成する各第１仮想面Ｖ１がこの構成を満たしていると好適であるが、骨格部２を構成する各第１仮想面Ｖ１のうち一部の第１仮想面Ｖ１のみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
これにより、仮に、第１仮想面Ｖ１が、当該第１仮想面Ｖ１に隣接する一対の第１セル孔Ｃ１（すなわち、当該第１仮想面Ｖ１を間に挟んだ一対の第１セル孔Ｃ１）によって共有されておらず、すなわち、当該一対の第１セル孔Ｃ１の第１仮想面Ｖ１が互いから離間した位置にある場合に比べて、第１セル孔Ｃ１どうしの間の隙間（間隔）を小さくすることができるので、多孔質構造体１のクッション材としての特性を向上できる。
なお、骨格部２を構成する各第１仮想面Ｖ１がこの構成を満たしていると好適であるが、骨格部２を構成する各第１仮想面Ｖ１のうち一部の第１仮想面Ｖ１のみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
本明細書で説明する各例においては、各図の例のように、互いに隣接する一対の第１セル区画部２１によって共有される第１環状部２１１の骨格線Ｏは、当該一対の第１セル区画部２１のうち前記共有される第１環状部２１１に隣接する部分の骨格線Ｏのそれぞれと、連続している（図１４、図２０、図２９、図３３等参照）と、好適である。
これにより、多孔質構造体のクッション材としての特性がより良好になる。
同様の観点から、本明細書で説明する各例においては、各図の例のように、互いに隣接する一対の第１セル区画部２１の骨格線Ｏどうしは、当該一対の第１セル区画部２１によって共有される第１環状部２１１において、一致していると、好適である。
また、同様の観点から、本明細書で説明する各例においては、各図の例のように、互いに隣接する一対の第１セル区画部２１によって共有される第１環状部２１１を構成する骨部２Ｂの断面積（例えば、骨一定部２Ｂ１の断面積）が、当該一対の第１セル区画部２１のうち前記共有される第１環状部２１１に隣接する部分を構成する骨部２Ｂの断面積（例えば、骨一定部２Ｂ１の断面積）のそれぞれと、同じであると、好適である。
なお、骨格部２において互いに隣接する一対の第１セル区画部２１によって共有される第１環状部２１１の全てがこの構成を満たしていると好適であるが、骨格部２において互いに隣接する一対の第１セル区画部２１によって共有される第１環状部２１１のうち一部の第１環状部２１１のみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
これにより、多孔質構造体のクッション材としての特性がより良好になる。
同様の観点から、本明細書で説明する各例においては、各図の例のように、互いに隣接する一対の第１セル区画部２１の骨格線Ｏどうしは、当該一対の第１セル区画部２１によって共有される第１環状部２１１において、一致していると、好適である。
また、同様の観点から、本明細書で説明する各例においては、各図の例のように、互いに隣接する一対の第１セル区画部２１によって共有される第１環状部２１１を構成する骨部２Ｂの断面積（例えば、骨一定部２Ｂ１の断面積）が、当該一対の第１セル区画部２１のうち前記共有される第１環状部２１１に隣接する部分を構成する骨部２Ｂの断面積（例えば、骨一定部２Ｂ１の断面積）のそれぞれと、同じであると、好適である。
なお、骨格部２において互いに隣接する一対の第１セル区画部２１によって共有される第１環状部２１１の全てがこの構成を満たしていると好適であるが、骨格部２において互いに隣接する一対の第１セル区画部２１によって共有される第１環状部２１１のうち一部の第１環状部２１１のみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
本明細書で説明する各例においては、各図の例のように、互いに連結された一対の第１環状部２１１どうしの連結部分の骨格線Ｏは、当該一対の第１環状部２１１のうち前記連結部分に隣接する部分の骨格線Ｏのそれぞれと、連続していると、好適である（図１４、図２０、図２９、図３３参照）。
これにより、多孔質構造体のクッション材としての特性がより良好になる。
同様の観点から、本明細書で説明する各例においては、各図の例のように、互いに連結された一対の第１環状部２１１の骨格線Ｏどうしは、当該一対の第１環状部２１１どうしの連結部分において、一致していると、好適である。
また、同様の観点から、本明細書で説明する各例においては、各図の例のように、互いに隣互いに連結された一対の第１環状部２１１どうしの連結部分を構成する骨部２Ｂの断面積（例えば、骨一定部２Ｂ１の断面積）が、当該一対の第１環状部２１１のうち前記連結部分に隣接する部分を構成する骨部２Ｂの断面積（例えば、骨一定部２Ｂ１の断面積）のそれぞれと、同じであると、好適である。
なお、骨格部２において互いに連結された一対の第１環状部２１１どうしの連結部分の全てがこの構成を満たしていると好適であるが、骨格部２において互いに連結された一対の第１環状部２１１どうしの連結部分のうち一部の連結部分のみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
これにより、多孔質構造体のクッション材としての特性がより良好になる。
同様の観点から、本明細書で説明する各例においては、各図の例のように、互いに連結された一対の第１環状部２１１の骨格線Ｏどうしは、当該一対の第１環状部２１１どうしの連結部分において、一致していると、好適である。
また、同様の観点から、本明細書で説明する各例においては、各図の例のように、互いに隣互いに連結された一対の第１環状部２１１どうしの連結部分を構成する骨部２Ｂの断面積（例えば、骨一定部２Ｂ１の断面積）が、当該一対の第１環状部２１１のうち前記連結部分に隣接する部分を構成する骨部２Ｂの断面積（例えば、骨一定部２Ｂ１の断面積）のそれぞれと、同じであると、好適である。
なお、骨格部２において互いに連結された一対の第１環状部２１１どうしの連結部分の全てがこの構成を満たしていると好適であるが、骨格部２において互いに連結された一対の第１環状部２１１どうしの連結部分のうち一部の連結部分のみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
図１４～図２３、図２５～図２６、図２８～図３１、図３３の各例において、各第１仮想面Ｖ１は、膜によって覆われておらず、開放されており、すなわち、開口を構成している。このため、第１仮想面Ｖ１を通じて、セル孔Ｃどうしが連通され、セル孔Ｃ間の通気が、可能にされている。これにより、多孔質構造体１の通気性を向上できるとともに、外力の付加・解除に応じた多孔質構造体１の圧縮・復元変形がし易くなる。
各図の例において、第１セル区画部２１を構成する複数（図の例では、１４つ）の第１環状部２１１は、それぞれ、１つ又は複数（図例では、６つ）の第１小環状部２１１Ｓと、１つ又は複数（図の例では、８つ）の第１大環状部２１１Ｌと、を含んでいる。各第１小環状部２１１Ｓは、それぞれ、その環状の内周側縁部２１１１によって、平坦な第１小仮想面Ｖ１Ｓを区画している。各第１大環状部２１１Ｌは、それぞれ、その環状の内周側縁部２１１１によって、平坦かつ第１小仮想面Ｖ１Ｓよりも面積の大きな第１大仮想面Ｖ１Ｌを区画している。第１小仮想面Ｖ１Ｓ、第１大仮想面Ｖ１Ｌは、それぞれ、仮想閉平面である。
図１４、図２０、図２２、図２９～図３１、図３３等には、骨格部２のうち、第１セル区画部２１を構成する部分の骨格線Ｏの一部を示している。これらの図面から判るように、各図の例において、第１大環状部２１１Ｌは、その骨格線Ｏが正６角形をなしており、それに伴い、第１大仮想面Ｖ１Ｌも、略正６角形をなしている。また、各図の例において、第１小環状部２１１Ｓは、その骨格線Ｏが正４角形（正方形）をなしており、それに伴い、第１小仮想面Ｖ１Ｓも、略正４角形をなしている。このように、各図の例において、第１小仮想面Ｖ１Ｓと第１大仮想面Ｖ１Ｌとは、面積だけでなく、形状も異なる。
各第１大環状部２１１Ｌは、それぞれ、複数（各図の例では、６つ）の骨部２Ｂと、これらの複数の骨部２Ｂの延在方向の端部２Ｂｅどうしを結合する複数（各図の例では、６つ）の結合部２Ｊと、から構成されている。各第１小環状部２１１Ｓは、それぞれ、複数（各図の例では、４つ）の骨部２Ｂと、これらの複数の骨部２Ｂの端部２Ｂｅどうしを結合する複数（各図の例では、４つ）の結合部２Ｊと、から構成されている。
そして、各図の例において、骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏは、それぞれ、ケルビン１４面体（切頂８面体）をなしている。ケルビン１４面体（切頂８面体）は、６つの正４角形の構成面と８つの正６角形の構成面とから構成される、多面体である。これに伴い、各第１セル区画部２１によって区画される第１セル孔Ｃ１も、略ケルビン１４面体をなしている。図１４～図２７、図３３の各例では、各骨部２Ｂが、骨一定部２Ｂ１だけでなく、その両側に骨変化部２Ｂ２を有していることから、第１セル孔Ｃ１の形状は、数学的な（完全な）ケルビン１４面体をなしているわけではない。骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏは、空間充填するように互いに連なっている。すなわち、複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏどうしの間には、隙間がない。
図１４、図２０、図２２、図２９～図３１、図３３等には、骨格部２のうち、第１セル区画部２１を構成する部分の骨格線Ｏの一部を示している。これらの図面から判るように、各図の例において、第１大環状部２１１Ｌは、その骨格線Ｏが正６角形をなしており、それに伴い、第１大仮想面Ｖ１Ｌも、略正６角形をなしている。また、各図の例において、第１小環状部２１１Ｓは、その骨格線Ｏが正４角形（正方形）をなしており、それに伴い、第１小仮想面Ｖ１Ｓも、略正４角形をなしている。このように、各図の例において、第１小仮想面Ｖ１Ｓと第１大仮想面Ｖ１Ｌとは、面積だけでなく、形状も異なる。
各第１大環状部２１１Ｌは、それぞれ、複数（各図の例では、６つ）の骨部２Ｂと、これらの複数の骨部２Ｂの延在方向の端部２Ｂｅどうしを結合する複数（各図の例では、６つ）の結合部２Ｊと、から構成されている。各第１小環状部２１１Ｓは、それぞれ、複数（各図の例では、４つ）の骨部２Ｂと、これらの複数の骨部２Ｂの端部２Ｂｅどうしを結合する複数（各図の例では、４つ）の結合部２Ｊと、から構成されている。
そして、各図の例において、骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏは、それぞれ、ケルビン１４面体（切頂８面体）をなしている。ケルビン１４面体（切頂８面体）は、６つの正４角形の構成面と８つの正６角形の構成面とから構成される、多面体である。これに伴い、各第１セル区画部２１によって区画される第１セル孔Ｃ１も、略ケルビン１４面体をなしている。図１４～図２７、図３３の各例では、各骨部２Ｂが、骨一定部２Ｂ１だけでなく、その両側に骨変化部２Ｂ２を有していることから、第１セル孔Ｃ１の形状は、数学的な（完全な）ケルビン１４面体をなしているわけではない。骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏは、空間充填するように互いに連なっている。すなわち、複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏどうしの間には、隙間がない。
このように、各図の例において、骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏは、それぞれ多面体（各図の例では、ケルビン１４面体）をなしており、それに伴い、第１セル孔Ｃ１が略多面体（各図の例では、略ケルビン１４面体）をなしているため、多孔質構造体１を構成するセル孔Ｃ間の隙間（間隔）をより小さくすることが可能になり、より多くのセル孔Ｃを多孔質構造体１の内部に形成することができる。また、これにより、外力の付加・解除に応じた多孔質構造体１の圧縮・復元変形の挙動が、クッション材として、特には着座用のクッション材として、より良好になる。なお、セル孔Ｃ間の隙間（間隔）とは、セル孔Ｃを区画する骨格部２の肉部分（骨部２Ｂや結合部２Ｊ）に相当する。
また、各図の例において、骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏは、空間充填するように互いに連なっているので、多孔質構造体１を構成する第１セル孔Ｃ１間の隙間（間隔）をより小さくすることが可能になる。よって、多孔質構造体のクッション材としての特性を向上できる。
また、各図の例において、骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏは、空間充填するように互いに連なっているので、多孔質構造体１を構成する第１セル孔Ｃ１間の隙間（間隔）をより小さくすることが可能になる。よって、多孔質構造体のクッション材としての特性を向上できる。
第１セル区画部２１の骨格線Ｏのなす多面体（ひいては、第１セル孔Ｃ１のなす略多面体）としては、各図の例に限らず、任意のものが可能である。
例えば、骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏのなす多面体（ひいては、第１セル孔Ｃ１のなす略多面体）は、空間充填できる（隙間無く配置できる）ようなものであると好適である。これにより、骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏを、空間充填するように互いに連ならせることができるので、多孔質構造体のクッション材としての特性を向上できる。この場合、骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏがなす多面体（ひいては、第１セル孔Ｃ１のなす略多面体）は、各図の例のように１種類の多面体のみを含んでいてもよいし、あるいは、複数種類の多面体を含んでいてもよい。ここで、多面体に関し、「種類」とは、形状（構成面の数や形状）を指しており、具体的には、形状（構成面の数や形状）が異なる２つの多面体については２種類の多面体として扱うが、形状は同じであり寸法のみが異なる２つの多面体については同じ種類の多面体として扱うことを意味する。骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏのなす多面体が、空間充填できるとともに１種類の多面体のみを含む場合の当該多面体の例としては、ケルビン１４面体の他に、正３角柱、正６角柱、立方体、直方体、菱形１２面体等が挙げられる。なお、各図の例のように、第１セル区画部２１の骨格線Ｏの形状をケルビン１４面体（切頂８面体）とした場合は、他の形状に比べて、化学反応によって発泡させる工程を経て製造された一般的なポリウレタンフォームと同等のクッション材の特性を、最も再現し易い。また、第１セル区画部２１の骨格線Ｏの形状をケルビン１４面体（切頂８面体）とした場合は、X-Y-Zそれぞれの方向に等しい機械特性を得ることができる。骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏのなす多面体が、空間充填できるとともに複数種類の多面体を含む場合の当該多面体の例としては、正４面体と正８面体との組み合わせ、正４面体と切頂４面体との組み合わせ、正８面体と切頂６面体との組み合わせ等が挙げられる。なお、これらは、２種類の多面体の組み合わせの例であるが、３種類以上の多面体の組み合わせも可能である。
また、骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏのなす多面体（ひいては、第１セル孔Ｃ１のなす略多面体）は、例えば、任意の正多面体（全ての面が合同な正多角形で、全ての頂点において接する面の数が等しい凸多面体）、半正多面体（全ての面が正多角形で、全ての頂点形状が合同（頂点に集まる正多角形の種類と順序が同じ）な凸多面体のうち、正多面体以外）、角柱、角錐等が可能である。
また、骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１のうちの一部又は全部の第１セル区画部２１の骨格線Ｏは、多面体以外の立体形状（例えば、球、楕円体、円柱等）をなしていてもよい。ひいては、骨格部２を構成する複数の第１セル孔Ｃ１のうちの一部又は全部の第１セル孔Ｃ１は、略多面体以外の略立体形状（例えば、略球、略楕円体、略円柱等）をなしていてもよい。
例えば、骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏのなす多面体（ひいては、第１セル孔Ｃ１のなす略多面体）は、空間充填できる（隙間無く配置できる）ようなものであると好適である。これにより、骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏを、空間充填するように互いに連ならせることができるので、多孔質構造体のクッション材としての特性を向上できる。この場合、骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏがなす多面体（ひいては、第１セル孔Ｃ１のなす略多面体）は、各図の例のように１種類の多面体のみを含んでいてもよいし、あるいは、複数種類の多面体を含んでいてもよい。ここで、多面体に関し、「種類」とは、形状（構成面の数や形状）を指しており、具体的には、形状（構成面の数や形状）が異なる２つの多面体については２種類の多面体として扱うが、形状は同じであり寸法のみが異なる２つの多面体については同じ種類の多面体として扱うことを意味する。骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏのなす多面体が、空間充填できるとともに１種類の多面体のみを含む場合の当該多面体の例としては、ケルビン１４面体の他に、正３角柱、正６角柱、立方体、直方体、菱形１２面体等が挙げられる。なお、各図の例のように、第１セル区画部２１の骨格線Ｏの形状をケルビン１４面体（切頂８面体）とした場合は、他の形状に比べて、化学反応によって発泡させる工程を経て製造された一般的なポリウレタンフォームと同等のクッション材の特性を、最も再現し易い。また、第１セル区画部２１の骨格線Ｏの形状をケルビン１４面体（切頂８面体）とした場合は、X-Y-Zそれぞれの方向に等しい機械特性を得ることができる。骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏのなす多面体が、空間充填できるとともに複数種類の多面体を含む場合の当該多面体の例としては、正４面体と正８面体との組み合わせ、正４面体と切頂４面体との組み合わせ、正８面体と切頂６面体との組み合わせ等が挙げられる。なお、これらは、２種類の多面体の組み合わせの例であるが、３種類以上の多面体の組み合わせも可能である。
また、骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏのなす多面体（ひいては、第１セル孔Ｃ１のなす略多面体）は、例えば、任意の正多面体（全ての面が合同な正多角形で、全ての頂点において接する面の数が等しい凸多面体）、半正多面体（全ての面が正多角形で、全ての頂点形状が合同（頂点に集まる正多角形の種類と順序が同じ）な凸多面体のうち、正多面体以外）、角柱、角錐等が可能である。
また、骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１のうちの一部又は全部の第１セル区画部２１の骨格線Ｏは、多面体以外の立体形状（例えば、球、楕円体、円柱等）をなしていてもよい。ひいては、骨格部２を構成する複数の第１セル孔Ｃ１のうちの一部又は全部の第１セル孔Ｃ１は、略多面体以外の略立体形状（例えば、略球、略楕円体、略円柱等）をなしていてもよい。
本明細書で説明する各例においては、各図の例のように、第１セル区画部２１を構成する複数の第１環状部２１１が、大きさの異なる第１小環状部２１１Ｓと第１大環状部２１１Ｌとを含むと好適である。これにより、多孔質構造体１を構成する第１セル孔Ｃ１間の隙間（間隔）をより小さくすることが可能になり、多孔質構造体１のクッション材としての特性を向上できる。また、各図の例のように、第１小環状部２１１Ｓと第１大環状部２１１Ｌとの形状が異なる場合、多孔質構造体１を構成する第１セル孔Ｃ１間の隙間（間隔）をさらに小さくすることが可能になり、多孔質構造体１のクッション材としての特性を向上できる。
ただし、第１セル区画部２１を構成する複数の第１環状部２１１は、それぞれ、大きさ及び／又は形状（種類）が互いに同じでもよい。第１セル区画部２１を構成する各第１環状部２１１の大きさ及び形状が同じである場合も、X-Y-Zそれぞれの方向に等しい機械特性を得ることができる。
ただし、第１セル区画部２１を構成する複数の第１環状部２１１は、それぞれ、大きさ及び／又は形状（種類）が互いに同じでもよい。第１セル区画部２１を構成する各第１環状部２１１の大きさ及び形状が同じである場合も、X-Y-Zそれぞれの方向に等しい機械特性を得ることができる。
本明細書で説明する各例においては、各図の例のように、多孔質構造体１を構成する各第１環状部２１１のうち、一部又は全部（各図の例では全部）の第１環状部２１１の骨格線Ｏが、多角形状（各図の例では、正６角形及び正４角形）をなしていると、好適である。同様に、多孔質構造体１を構成する各第１仮想面Ｖ１のうち、一部又は全部（各図の例では全部）の第１仮想面Ｖ１が、略多角形状をなしていると、好適である。これにより、多孔質構造体１を構成する第１セル孔Ｃ１どうしの間隔をより小さくすることが可能になる。また、外力の付加・解除に応じた多孔質構造体１の圧縮・復元変形の挙動が、クッション材として、特には着座用のクッション材として、より良好になる。また、第１環状部２１１の形状（ひいては第１仮想面Ｖ１の形状）がシンプルになるので、製造性や特性の調整のし易さを向上できる。なお、多孔質構造体１を構成する各第１環状部２１１（ひいては第１仮想面Ｖ１）がこの構成を満たしていると好適であるが、多孔質構造体１を構成する各第１環状部２１１（ひいては第１仮想面Ｖ１）のうち、少なくとも１つの第１環状部２１１（ひいては第１仮想面Ｖ１）が、この構成を満たしている場合も、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
なお、多孔質構造体１を構成する各第１環状部２１１（ひいては第１仮想面Ｖ１）のうち、少なくとも１つの第１環状部２１１の骨格線Ｏ（ひいては第１仮想面Ｖ１）が、本例のような正６角形、正４角形以外の任意の多角形状、あるいは、多角形状以外の平面形状（例えば、円（真円、楕円等））をなしてもよい。第１環状部２１１の骨格線Ｏ（ひいては第１仮想面Ｖ１）の形状が円（真円、楕円等）である場合は、第１環状部２１１の骨格線Ｏ（ひいては第１仮想面Ｖ１）の形状がシンプルになるので、製造性や特性の調整のし易さを向上できるとともに、より均質な機械特性が得られる。例えば、第１環状部２１１の骨格線Ｏ（ひいては第１仮想面Ｖ１）の形状が、荷重が掛かる方向に対して略垂直な方向に長い楕円（横長の楕円）である場合は、荷重が掛かる方向に略平行な方向に長い楕円（縦長の楕円）である場合に比べて、当該第１仮想面Ｖ１を区画する第１環状部２１１が、ひいては、多孔質構造体１が、荷重の入力に対して変形し易くなる（柔らかくなる）。
なお、多孔質構造体１を構成する各第１環状部２１１（ひいては第１仮想面Ｖ１）のうち、少なくとも１つの第１環状部２１１の骨格線Ｏ（ひいては第１仮想面Ｖ１）が、本例のような正６角形、正４角形以外の任意の多角形状、あるいは、多角形状以外の平面形状（例えば、円（真円、楕円等））をなしてもよい。第１環状部２１１の骨格線Ｏ（ひいては第１仮想面Ｖ１）の形状が円（真円、楕円等）である場合は、第１環状部２１１の骨格線Ｏ（ひいては第１仮想面Ｖ１）の形状がシンプルになるので、製造性や特性の調整のし易さを向上できるとともに、より均質な機械特性が得られる。例えば、第１環状部２１１の骨格線Ｏ（ひいては第１仮想面Ｖ１）の形状が、荷重が掛かる方向に対して略垂直な方向に長い楕円（横長の楕円）である場合は、荷重が掛かる方向に略平行な方向に長い楕円（縦長の楕円）である場合に比べて、当該第１仮想面Ｖ１を区画する第１環状部２１１が、ひいては、多孔質構造体１が、荷重の入力に対して変形し易くなる（柔らかくなる）。
本明細書で説明する各例においては、各図の例のように、１つの第１セル区画部２１の第１大環状部２１１Ｌの少なくとも１つ（各図の例では３つ）の骨部２Ｂは、それぞれ、当該第１セル区画部２１に隣接する他の１つの第１セル区画部２１の第１小環状部２１１Ｓによって共有されていると、好適である。これにより、多孔質構造体１のクッション材としての特性を向上できる。
本明細書で説明する各例においては、各図の例のように、第１セル孔Ｃ１は、第１セル区画部２１を構成する複数の第１環状部２１１と、これら複数の第１環状部２１１がそれぞれ区画する複数の第１仮想面Ｖ１とによって、区画されており、第１セル区画部２１を構成する複数の第１環状部２１１は、それぞれの内周側縁部２１１１によって区画する第１仮想面Ｖ１どうしが交差しないように互いに連結されていると、好適である。これにより、多孔質構造体１のクッション材としての特性を向上できる。
図１４～図２３、図２５～図２７に示す各例において、骨格部２は、第２セル孔Ｃ２を内部に区画する第２セル区画部２２を複数（第２セル孔Ｃ２の数だけ）有している。
図１４、図１５、図１８～図２３（特に図１９）に示すように、各第２セル区画部２２は、それぞれ、複数（これらの図の例では、２つ）の第２環状部２２２を有している。各第２環状部２２２は、それぞれ、環状に構成されている。第２セル区画部２２の複数の第２環状部２２２は、それぞれ、それぞれの環状の内周側縁部２２２１によって、平坦な第２仮想面Ｖ２を区画している。第２仮想面Ｖ２は、その外縁が第２環状部２２２の内周側縁部２２２１によって区画された、仮想閉平面である。第２セル区画部２２を構成する各第２環状部２２２は、それぞれの内周側縁部２２２１によって区画する第２仮想面Ｖ２どうしが交差（本例では、直交）するように互いに連結されている。
第２セル孔Ｃ２は、第２セル区画部２２を構成する各第２環状部のそれぞれの内周側縁部２２２１と、これらの内周側縁部２２２１どうしを連結する仮想面とによって、区画されている。
このような構成により、外力の付加・解除に応じた多孔質構造体１の圧縮・復元変形の挙動が、クッション材として、特には着座用のクッション材（シートパッド等）として、より良好になる。すなわち、多孔質構造体１のクッション材としての特性を向上できる。
図１４、図１５、図１８～図２３（特に図１９）に示すように、各第２セル区画部２２は、それぞれ、複数（これらの図の例では、２つ）の第２環状部２２２を有している。各第２環状部２２２は、それぞれ、環状に構成されている。第２セル区画部２２の複数の第２環状部２２２は、それぞれ、それぞれの環状の内周側縁部２２２１によって、平坦な第２仮想面Ｖ２を区画している。第２仮想面Ｖ２は、その外縁が第２環状部２２２の内周側縁部２２２１によって区画された、仮想閉平面である。第２セル区画部２２を構成する各第２環状部２２２は、それぞれの内周側縁部２２２１によって区画する第２仮想面Ｖ２どうしが交差（本例では、直交）するように互いに連結されている。
第２セル孔Ｃ２は、第２セル区画部２２を構成する各第２環状部のそれぞれの内周側縁部２２２１と、これらの内周側縁部２２２１どうしを連結する仮想面とによって、区画されている。
このような構成により、外力の付加・解除に応じた多孔質構造体１の圧縮・復元変形の挙動が、クッション材として、特には着座用のクッション材（シートパッド等）として、より良好になる。すなわち、多孔質構造体１のクッション材としての特性を向上できる。
図１９には、単位部Ｕのうち、第２セル区画部２２を構成する部分の骨格線Ｏを示している。図１９から判るように、 図１４～図２３、図２５～図２７の各例において、第２セル区画部２２を構成する各第２環状部２２２は、それぞれ、その骨格線Ｏが正４角形をなしており、それに伴い、第２仮想面Ｖ２も、略正４角形をなしている。
そして、図１４～図２３、図２５～図２７の各例において、骨格部２を構成する複数の第２セル区画部２２の骨格線Ｏは、それぞれ、正８面体をなしている。正８面体は、８つの正３角形の構成面から構成される、多面体である。ただし、これらの例において、第２セル区画部２２の骨格線Ｏは、当該骨格線Ｏのなす多面体（正８面体）の各辺のうち一部の辺のみを構成している。これに伴い、各第２セル区画部２２によって区画される第２セル孔Ｃ２も、略正８面体をなしている。図１４～図２３、図２５～図２７の各例では、各骨部２Ｂが、骨一定部２Ｂ１だけでなく、その両側に骨変化部２Ｂ２を有していることから、第１セル孔Ｃ１の形状は、数学的な（完全な）正８体をなしているわけではない。
図１４～図２３、図２５～図２７の各例においては、図１７や図２３に示すように、第２セル孔Ｃ２は、その一部分が、当該第２セル孔Ｃ２に隣接する（すなわち、当該第２セル孔Ｃ２を間に挟んだ）一対の第１セル孔Ｃ１の内部に入っており、すなわち、これら一対の第１セル孔Ｃ１と第２セル孔Ｃ２とが、一部分で重複している。これにより、仮に第１セル孔Ｃ１と第２セル孔Ｃ２とが、互いに重複していない場合に比べて、多孔質構造体１を構成するセル孔Ｃの総数を増やすことができ、ひいては、多孔質構造体１のクッション材としての特性を向上できる。ただし、第１セル孔Ｃ１と第２セル孔Ｃ２とは、互いに重複しないように配置されていてもよい。
そして、図１４～図２３、図２５～図２７の各例において、骨格部２を構成する複数の第２セル区画部２２の骨格線Ｏは、それぞれ、正８面体をなしている。正８面体は、８つの正３角形の構成面から構成される、多面体である。ただし、これらの例において、第２セル区画部２２の骨格線Ｏは、当該骨格線Ｏのなす多面体（正８面体）の各辺のうち一部の辺のみを構成している。これに伴い、各第２セル区画部２２によって区画される第２セル孔Ｃ２も、略正８面体をなしている。図１４～図２３、図２５～図２７の各例では、各骨部２Ｂが、骨一定部２Ｂ１だけでなく、その両側に骨変化部２Ｂ２を有していることから、第１セル孔Ｃ１の形状は、数学的な（完全な）正８体をなしているわけではない。
図１４～図２３、図２５～図２７の各例においては、図１７や図２３に示すように、第２セル孔Ｃ２は、その一部分が、当該第２セル孔Ｃ２に隣接する（すなわち、当該第２セル孔Ｃ２を間に挟んだ）一対の第１セル孔Ｃ１の内部に入っており、すなわち、これら一対の第１セル孔Ｃ１と第２セル孔Ｃ２とが、一部分で重複している。これにより、仮に第１セル孔Ｃ１と第２セル孔Ｃ２とが、互いに重複していない場合に比べて、多孔質構造体１を構成するセル孔Ｃの総数を増やすことができ、ひいては、多孔質構造体１のクッション材としての特性を向上できる。ただし、第１セル孔Ｃ１と第２セル孔Ｃ２とは、互いに重複しないように配置されていてもよい。
図１４～図２３、図２５～図２７の各例のように、多孔質構造体１が第２セル区画部２２を有する場合、各第２環状部２２２は、それぞれ、複数（これらの図の例では、４つ）の骨部２Ｂと、これらの複数の骨部２Ｂの端部２Ｂｅどうしを結合する複数（これらの図の例では、４つ）の結合部２Ｊと、から構成されている（図１９参照）と、好適である。このような構成により、多孔質構造体１のクッション材としての特性を向上できる。
図１４～図２３、図２５～図２７の各例のように、多孔質構造体１が第２セル区画部２２を有する場合、第２セル区画部２２を構成する各第２環状部２２２どうしの連結部分は、各第２環状部２２２に共有される、２つの結合部２Ｊで構成されていると、好適である。このような構成により、多孔質構造体１のクッション材としての特性を向上できる。
また、これらの図の例において、第２セル区画部２２を構成する各第２仮想面Ｖ２の形状及び面積は、互いに同じである。
また、これらの図の例において、第２セル区画部２２を構成する各第２仮想面Ｖ２の形状及び面積は、互いに同じである。
図１４～図２３、図２５～図２７の各例のように、多孔質構造体１が第２セル区画部２２を有する場合、第２セル孔Ｃ２の直径は第１セル孔Ｃ１の直径よりも小さいと、好適である。これにより、化学反応によって発泡させる工程を経て製造された一般的なポリウレタンフォームと同等のクッション材の特性を、再現し易くなる。
ただし、第２セル孔Ｃ２の直径は第１セル孔Ｃ１の直径以上であってもよい。
ただし、第２セル孔Ｃ２の直径は第１セル孔Ｃ１の直径以上であってもよい。
図１４～図２３、図２５～図２７の各例のように、多孔質構造体１が第２セル区画部２２を有する場合、第２セル区画部２２の骨格線Ｏのなす多面体（ひいては、第２セル孔Ｃ２のなす略多面体）としては、各図の例に限らず、任意のものが可能である。
例えば、骨格部２を構成する複数の第２セル区画部２２の骨格線Ｏのなす多面体は、それぞれ、骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏのなす多面体とは異なる種類のものであると、好適である。例えば、各図の例のように、骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏがそれぞれケルビン１４面体をなす場合、骨格部２を構成する複数の第２セル区画部２２の骨格線Ｏは、それぞれ、ケルビン１４面体以外の多面体（図１４～図２３、図２５～図２７の各例では、正８面体）をなしていると、好適である。
骨格部２を構成する複数の第２セル区画部２２の骨格線Ｏのなす多面体（ひいては、第２セル孔Ｃ２のなす略多面体）は、例えば、任意の正多面体（全ての面が合同な正多角形で、全ての頂点において接する面の数が等しい凸多面体）、半正多面体（全ての面が正多角形で、全ての頂点形状が合同（頂点に集まる正多角形の種類と順序が同じ）な凸多面体のうち、正多面体以外）、角柱、角錐等が可能である。
また、骨格部２を構成する複数の第２セル区画部２２のうちの一部又は全部の第２セル区画部２２の骨格線Ｏは、多面体以外の立体形状（例えば、球、楕円体、円柱等）をなしていてもよい。ひいては、骨格部２を構成する複数の第２セル孔Ｃ２のうちの一部又は全部の第２セル孔Ｃ２は、略多面体以外の略立体形状（例えば、略球、略楕円体、略円柱等）をなしていてもよい。
例えば、骨格部２を構成する複数の第２セル区画部２２の骨格線Ｏのなす多面体は、それぞれ、骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏのなす多面体とは異なる種類のものであると、好適である。例えば、各図の例のように、骨格部２を構成する複数の第１セル区画部２１の骨格線Ｏがそれぞれケルビン１４面体をなす場合、骨格部２を構成する複数の第２セル区画部２２の骨格線Ｏは、それぞれ、ケルビン１４面体以外の多面体（図１４～図２３、図２５～図２７の各例では、正８面体）をなしていると、好適である。
骨格部２を構成する複数の第２セル区画部２２の骨格線Ｏのなす多面体（ひいては、第２セル孔Ｃ２のなす略多面体）は、例えば、任意の正多面体（全ての面が合同な正多角形で、全ての頂点において接する面の数が等しい凸多面体）、半正多面体（全ての面が正多角形で、全ての頂点形状が合同（頂点に集まる正多角形の種類と順序が同じ）な凸多面体のうち、正多面体以外）、角柱、角錐等が可能である。
また、骨格部２を構成する複数の第２セル区画部２２のうちの一部又は全部の第２セル区画部２２の骨格線Ｏは、多面体以外の立体形状（例えば、球、楕円体、円柱等）をなしていてもよい。ひいては、骨格部２を構成する複数の第２セル孔Ｃ２のうちの一部又は全部の第２セル孔Ｃ２は、略多面体以外の略立体形状（例えば、略球、略楕円体、略円柱等）をなしていてもよい。
なお、図１４～図２３、図２５～図２７の各例のように、多孔質構造体１が第２セル区画部２２を有する場合、第２セル区画部２２を構成する各第２環状部２２２の骨格線Ｏの形状（ひいては、各第２仮想面Ｖ２の形状）は、本例に限らず、正４角形以外の任意の多角形状、あるいは、多角形状以外の平面形状（例えば、円（真円、楕円等））をなしてよい。第２環状部２２２の骨格線Ｏ（ひいては、第２仮想面Ｖ２）の形状が略多角形状あるいは円（真円、楕円等）である場合は、第２環状部２２２の骨格線Ｏ（ひいては、第２仮想面Ｖ２）の形状がシンプルになるので、製造性や特性の調整のし易さを向上できる。例えば、第２環状部２２２の骨格線Ｏ（ひいては、第２仮想面Ｖ２）の形状が、荷重が掛かる方向に対して略垂直な方向に長い楕円（横長の楕円）である場合は、荷重が掛かる方向に略平行な方向に長い楕円（縦長の楕円）である場合に比べて、当該第２仮想面Ｖ２を区画する第２環状部２２２が、ひいては、多孔質構造体１が、荷重の入力に対して変形し易くなる（柔らかくなる）。
図１４～図２３、図２５～図２７の各例において、第２セル区画部２２を構成する２つの第２環状部２２２のうちの１つは、第１環状部２１１（より具体的には、第１小環状部２１１Ｓ）をも構成している。ただし、これらの例において、第１セル区画部２１を構成する複数の第１小環状部２１１Ｓのうち一部の第１小環状部２１１Ｓのみが、第２環状部２２２をも構成している。
図１４～図２３、図２５～図２７の各例において、各第２仮想面Ｖ２は、膜によって覆われておらず、開放されており、すなわち、開口を構成している。このため、第２仮想面Ｖ２を通じて、セル孔Ｃどうし（特に、第１セル孔Ｃ１及び第２セル孔Ｃ２どうし）が連通され、セル孔Ｃ間の通気が、可能にされている。これにより、多孔質構造体１の通気性を向上できるとともに、外力の付加・解除に応じた多孔質構造体１の圧縮・復元変形がし易くなる。
図１４～図２３、図２５～図２７の各例において、各第２仮想面Ｖ２は、膜によって覆われておらず、開放されており、すなわち、開口を構成している。このため、第２仮想面Ｖ２を通じて、セル孔Ｃどうし（特に、第１セル孔Ｃ１及び第２セル孔Ｃ２どうし）が連通され、セル孔Ｃ間の通気が、可能にされている。これにより、多孔質構造体１の通気性を向上できるとともに、外力の付加・解除に応じた多孔質構造体１の圧縮・復元変形がし易くなる。
図１４～図２３、図２５～図２７の各例のように、多孔質構造体１が第２セル区画部２２を有する場合、第２セル区画部２２を構成する各第２環状部２２２は、それぞれの内周側縁部２２２１によって区画する第２仮想面Ｖ２どうしが交差（本例では、直交）するように互いに連結されており、第２セル孔Ｃ２は、第２セル区画部２２を構成する各第２環状部のそれぞれの内周側縁部２２２１と、これらの内周側縁部２２２１どうしを滑らかに連結する仮想面とによって、区画されていると、好適である。これにより、多孔質構造体のクッション材としての特性を向上できる。
なお、図１４～図２３、図２５～図２７の各例において、１つの第１セル孔Ｃ１は、Ｘ、Ｙ、Ｚの各方向にそれぞれ２個ずつ配列された、計８個の単位部Ｕ（図１８、図２０～図２３）から、構成されている。また、１個の単位部Ｕは、複数の第１セル孔Ｃ１のそれぞれの一部分を構成している。一方、第２セル孔Ｃ２は、１つの単位部Ｕにつき２個ずつ配置されている。
ただし、これらの例に限らず、多孔質構造体１の各セル孔Ｃは、それぞれ、任意の数の単位部Ｕから構成されてもよいし、また、各単位部Ｕは、それぞれ、任意の数のセル孔Ｃを構成してもよい。
ただし、これらの例に限らず、多孔質構造体１の各セル孔Ｃは、それぞれ、任意の数の単位部Ｕから構成されてもよいし、また、各単位部Ｕは、それぞれ、任意の数のセル孔Ｃを構成してもよい。
ただし、図２８～図３３に示す各例のように、多孔質構造体１は、第２セル区画部２２を有さずに、第１セル区画部２１のみを有していてもよい。
なお、図２８～図３１の例は、多孔質構造体１が、第２セル区画部２２を有さずに第１セル区画部２１のみを有しており、多孔質構造体１の各骨部２Ｂが骨変化部２Ｂ２を有さずに骨一定部２Ｂ１のみを有しており、各骨部２Ｂの延在方向に対し垂直な断面の形状が円形をなす点で、図１４～図２３の例とは異なる。また、図３３の例は、多孔質構造体１が、第２セル区画部２２を有さずに第１セル区画部２１のみを有している点で、図１４～図２３の例とは異なる。
なお、図２８～図３１の例は、多孔質構造体１が、第２セル区画部２２を有さずに第１セル区画部２１のみを有しており、多孔質構造体１の各骨部２Ｂが骨変化部２Ｂ２を有さずに骨一定部２Ｂ１のみを有しており、各骨部２Ｂの延在方向に対し垂直な断面の形状が円形をなす点で、図１４～図２３の例とは異なる。また、図３３の例は、多孔質構造体１が、第２セル区画部２２を有さずに第１セル区画部２１のみを有している点で、図１４～図２３の例とは異なる。
本明細書で説明する各例において、多孔質構造体１は、直径が５ｍｍ以上のセル孔Ｃを少なくとも１つ（好適には複数）有すると、好適である。これにより、３Ｄプリンタを用いた多孔質構造体１の製造が実現し易くなる。多孔質構造体１の各セル孔Ｃの直径が５ｍｍ未満であると、多孔質構造体１の構造が複雑になりすぎる結果、多孔質構造体１の３次元形状を表す３次元形状データ（ＣＡＤデータ等）、あるいは、その３次元形状データに基づき生成される３Ｄ造形用データを、コンピュータ上で生成するのが難しくなるおそれがある。
なお、従来のクッション性を有する多孔質構造体は、上述のように、化学反応によって発泡させる工程を経て製造されていたため、直径が５ｍｍ以上のセル孔Ｃを形成することはできなかった。しかし、多孔質構造体が直径５ｍｍ以上のセル孔Ｃを有する場合でも、クッション材としての特性として従来と同等のものが得られる。そして、多孔質構造体が直径５ｍｍ以上のセル孔Ｃを有するようにすることにより、３Ｄプリンタによる製造がし易くなるのである。
また、多孔質構造体１が直径５ｍｍ以上のセル孔Ｃを有することにより、多孔質構造体１の通気性や変形し易さを向上しやすくなる。
セル孔Ｃの直径が大きくなるほど、３Ｄプリンタを用いた多孔質構造体１の製造が実現し易くなり、また、通気性や変形し易さを向上しやすくなる。このような観点から、多孔質構造体１は、少なくとも１つ（好適には複数）のセル孔Ｃの直径が、より好適には８ｍｍ以上、さらに好適には１０ｍｍ以上であるとよい。
一方、多孔質構造体１のセル孔Ｃが大きすぎると、多孔質構造体１の外縁（外輪郭）形状をきれいに（滑らかに）形成するのが難しくなり、例えば多孔質構造体１をシートパッドに適用する場合等に、形状精度が低下し外観が悪化するおそれがある。また、クッション材としての特性も、十分に良好でなくなるおそれがある。よって、外観やクッション材としての特性を向上させる観点から、多孔質構造体１の各セル孔Ｃの直径は、好適には３０ｍｍ未満、より好適には２５ｍｍ以下、さらに好適には２０ｍｍ以下であるとよい。
なお、多孔質構造体１は、上記の数値範囲を満たすセル孔Ｃを多く有するほど、上記の各効果が得られやすくなる。この観点からは、多孔質構造体１を構成する複数のセル孔Ｃのうち、少なくとも各第１セル孔Ｃ１の直径が、上記の少なくともいずれか１つの数値範囲を満たすと、好適である。また、多孔質構造体１を構成する各セル孔Ｃの直径が、上記の少なくともいずれか１つの数値範囲を満たすと、より好適である。
なお、セル孔Ｃの直径は、各図の例のようにセル孔Ｃが厳密な球形状とは異なる形状をなす場合、セル孔Ｃの外接球の直径を指す。
なお、従来のクッション性を有する多孔質構造体は、上述のように、化学反応によって発泡させる工程を経て製造されていたため、直径が５ｍｍ以上のセル孔Ｃを形成することはできなかった。しかし、多孔質構造体が直径５ｍｍ以上のセル孔Ｃを有する場合でも、クッション材としての特性として従来と同等のものが得られる。そして、多孔質構造体が直径５ｍｍ以上のセル孔Ｃを有するようにすることにより、３Ｄプリンタによる製造がし易くなるのである。
また、多孔質構造体１が直径５ｍｍ以上のセル孔Ｃを有することにより、多孔質構造体１の通気性や変形し易さを向上しやすくなる。
セル孔Ｃの直径が大きくなるほど、３Ｄプリンタを用いた多孔質構造体１の製造が実現し易くなり、また、通気性や変形し易さを向上しやすくなる。このような観点から、多孔質構造体１は、少なくとも１つ（好適には複数）のセル孔Ｃの直径が、より好適には８ｍｍ以上、さらに好適には１０ｍｍ以上であるとよい。
一方、多孔質構造体１のセル孔Ｃが大きすぎると、多孔質構造体１の外縁（外輪郭）形状をきれいに（滑らかに）形成するのが難しくなり、例えば多孔質構造体１をシートパッドに適用する場合等に、形状精度が低下し外観が悪化するおそれがある。また、クッション材としての特性も、十分に良好でなくなるおそれがある。よって、外観やクッション材としての特性を向上させる観点から、多孔質構造体１の各セル孔Ｃの直径は、好適には３０ｍｍ未満、より好適には２５ｍｍ以下、さらに好適には２０ｍｍ以下であるとよい。
なお、多孔質構造体１は、上記の数値範囲を満たすセル孔Ｃを多く有するほど、上記の各効果が得られやすくなる。この観点からは、多孔質構造体１を構成する複数のセル孔Ｃのうち、少なくとも各第１セル孔Ｃ１の直径が、上記の少なくともいずれか１つの数値範囲を満たすと、好適である。また、多孔質構造体１を構成する各セル孔Ｃの直径が、上記の少なくともいずれか１つの数値範囲を満たすと、より好適である。
なお、セル孔Ｃの直径は、各図の例のようにセル孔Ｃが厳密な球形状とは異なる形状をなす場合、セル孔Ｃの外接球の直径を指す。
また、多孔質構造体１のセル孔Ｃが小さすぎると、３Ｄプリンタを用いた多孔質構造体１の製造（造形）がしにくくなる。３Ｄプリンタを用いた多孔質構造体１の製造を容易にする観点から、多孔質構造体１を構成する各セル孔Ｃのうち、最小の直径を有するセル孔Ｃ（図１４～図２３、図２５～図２７の各例では、第２セル孔Ｃ２）の直径が、０．０５ｍｍ以上であると好適であり、０．１０ｍｍ以上であるとより好適である。最小の直径を有するセル孔Ｃ（図１４～図２３、図２５～図２７の各例では、第２セル孔Ｃ２）の直径が、０．０５ｍｍ以上の場合、高性能な３Ｄプリンタの解像度で造形可能であり、０．１０ｍｍ以上の場合、高性能な３Ｄプリンタだけでなく汎用の３Ｄプリンタの解像度でも造形可能である。
図２７に示す第３変形例や、図３２に示す第５変形例のように、多孔質構造体１は、多孔質構造体１を構成する各第１仮想面Ｖ１のうちの少なくとも１つが、膜３で覆われていてもよい。膜３は、骨格部２と同じ材料からなり、骨格部２と一体に構成される。膜３によって、第１仮想面Ｖ１を間に挟んだ２つの第１セル孔Ｃ１どうしが非連通状態になり、ひいては、多孔質構造体１の全体としての通気性が低下する。多孔質構造体１を構成する各第１仮想面Ｖ１のうち、膜３で覆われたものの数を調整することにより、多孔質構造体１の全体としての通気性を調整でき、要求に応じて様々な通気性レベルを実現可能である。例えば、多孔質構造体１が車両用シートパッドに利用される場合、多孔質構造体１の通気性を調整することにより、車内のエアコンの効きを高めたり、耐ムレ性を高めたり、乗り心地を高めることができる。多孔質構造体１が車両用シートパッドに利用される場合、車内のエアコンの効き及び耐ムレ性を高めるとともに、乗り心地を高める観点からは、多孔質構造体１を構成する各第１仮想面Ｖ１の全てが膜３で覆われているのは好ましくなく、言い換えれば、多孔質構造体１を構成する各第１仮想面Ｖ１のうち少なくとも１つ（好適には複数）が膜３で覆われておらず開放されていることが好ましい。
多孔質構造体１が車両用シートパッドに利用される場合、車内のエアコンの効き及び耐ムレ性を高めたり、乗り心地を高める観点からは、多孔質構造体１の通気性は、１００～７００ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃが好適であり、１５０～６５０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃがより好適であり、２００～６００ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃがさらに好適である。ここで、多孔質構造体１の通気性（ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ）は、JIS K 6400-7に準拠して測定されるものとする。また、多孔質構造体１が車両用シートパッドに利用される場合、多孔質構造体１の共振倍率は、３倍以上８倍未満が好適であり、３倍以上５倍以下がより好適である。
なお、従来の多孔質構造体は、上述のように、化学反応によって発泡させる工程を経て製造されていたため、各セルどうしを連通する連通孔における膜を、所期したとおりの位置及び個数で形成することは難しかった。図２７、図３２の各例のように、多孔質構造体１を３Ｄプリンタで製造する場合は、３Ｄプリンタに読み込まれる３Ｄ造形用データに、予め膜３の情報も含めることで、確実に、所期したとおりの位置及び個数で膜３を形成することが可能である。
同様の観点から、多孔質構造体１を構成する各第１小仮想面Ｖ１Ｓのうちの少なくとも１つが、膜３で覆われていてもよい。かつ／又は、多孔質構造体１を構成する各第１大仮想面Ｖ１Ｌのうちの少なくとも１つが、膜３で覆われていてもよい。また、膜３は、第２セル区画部２２を構成する複数の第２環状部２２２どうしを連結して第２セル孔Ｃ２の一部を覆うように設けられていてもよい。
多孔質構造体１が車両用シートパッドに利用される場合、車内のエアコンの効き及び耐ムレ性を高めたり、乗り心地を高める観点からは、多孔質構造体１の通気性は、１００～７００ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃが好適であり、１５０～６５０ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃがより好適であり、２００～６００ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃがさらに好適である。ここで、多孔質構造体１の通気性（ｃｃ／ｃｍ２／ｓｅｃ）は、JIS K 6400-7に準拠して測定されるものとする。また、多孔質構造体１が車両用シートパッドに利用される場合、多孔質構造体１の共振倍率は、３倍以上８倍未満が好適であり、３倍以上５倍以下がより好適である。
なお、従来の多孔質構造体は、上述のように、化学反応によって発泡させる工程を経て製造されていたため、各セルどうしを連通する連通孔における膜を、所期したとおりの位置及び個数で形成することは難しかった。図２７、図３２の各例のように、多孔質構造体１を３Ｄプリンタで製造する場合は、３Ｄプリンタに読み込まれる３Ｄ造形用データに、予め膜３の情報も含めることで、確実に、所期したとおりの位置及び個数で膜３を形成することが可能である。
同様の観点から、多孔質構造体１を構成する各第１小仮想面Ｖ１Ｓのうちの少なくとも１つが、膜３で覆われていてもよい。かつ／又は、多孔質構造体１を構成する各第１大仮想面Ｖ１Ｌのうちの少なくとも１つが、膜３で覆われていてもよい。また、膜３は、第２セル区画部２２を構成する複数の第２環状部２２２どうしを連結して第２セル孔Ｃ２の一部を覆うように設けられていてもよい。
本発明のクッション材及びクッション具、並びに、本発明のクッション材の製造方法を用いて製造されるクッション材は、任意のクッション具に好適に使用できるものであり、例えば、座席シート（例えば、車両用シート、電車用シート、又は、ソファー等）、寝具（例えば、ベッド等）に、好適に使用できる。
３００：クッション具（車両用シート）、 ３０１：クッション材、 ３０１Ｃ：シートクッション用クッション材、 ３０１Ｂ：シートバック用クッション材、 ３１０：クッションパッド（シートパッド）、 ３１１：メインパッド部、 ３１２：サイドパッド部、 ３１３：バックパッド対向部、 ３２０：バックパッド（シートパッド）、 ３２１：メインパッド部、 ３２２：サイドパッド部、 ３４０：ヘッドレスト、 ３５０：フレーム、
ＴＤ：クッション材の厚さ方向、 ＬＤ：クッション材の延在方向、 ＩＤ：クッション材の所定荷重入力方向、
１：多孔質構造体、 ２：骨格部、 ２Ｂ：骨部、 ２Ｂｅ：骨部の端部、 ２Ｂ１：骨一定部、 ２Ｂ２：骨変化部、 ２Ｂ２１：骨変化部の結合部側の端、 ２Ｂ２２：骨変化部の骨一定部側の端、 ２Ｂ２３：骨変化部の傾斜面、 ２Ｊ：結合部、 ３：膜、 １１：多孔質構造体の第１部分、 １２：多孔質構造体の第２部分、 １３：多孔質構造体の第３部分、 ２１：第１セル区画部、 ２２：第２セル区画部、 ２１１：第１環状部、 ２１１Ｌ：第１大環状部、 ２１１Ｓ：第１小環状部、 ２１１１：第１環状部の内周側縁部、 ２２２：第２環状部、 ２２２１：第２環状部の内周側縁部、
Ｃ：セル孔、 Ｃ１：第１セル孔、 Ｃ２：第２セル孔、 Ｏ：骨格線、 Ｕ：多孔質構造体の単位部、 Ｖ１：第１仮想面、 Ｖ１Ｌ：第１大仮想面、 Ｖ１Ｓ：第１小仮想面、 Ｖ２：第２仮想面、
ＦＳ：荷重受け面（表面）、 ＢＳ：裏面、
６：伸縮層、 ６１：ばね部、 ６１１：波状ばね部、 ６１２：布状ばね部、 ６１２ａ、６１２ｂ：ストリング、 ６２：連結部、
Ｐ：ユーザ、
４００：３Ｄプリンタ、 ４１０：制御部、 ４２０：造形部、 ４２１：メイン材ノズル、 ４２２：サポート材ノズル、 ４２３：レーザ照射器、 ４３０：支持台、 ４４０：収容体、 ＭＭ：メイン材、 ＳＭ：サポート材、 ＬＬ：紫外線レーザ光、 ＬＲ：液体樹脂、 ５００：３Ｄ造形用データ、 ＳＬ：サポート層
ＴＤ：クッション材の厚さ方向、 ＬＤ：クッション材の延在方向、 ＩＤ：クッション材の所定荷重入力方向、
１：多孔質構造体、 ２：骨格部、 ２Ｂ：骨部、 ２Ｂｅ：骨部の端部、 ２Ｂ１：骨一定部、 ２Ｂ２：骨変化部、 ２Ｂ２１：骨変化部の結合部側の端、 ２Ｂ２２：骨変化部の骨一定部側の端、 ２Ｂ２３：骨変化部の傾斜面、 ２Ｊ：結合部、 ３：膜、 １１：多孔質構造体の第１部分、 １２：多孔質構造体の第２部分、 １３：多孔質構造体の第３部分、 ２１：第１セル区画部、 ２２：第２セル区画部、 ２１１：第１環状部、 ２１１Ｌ：第１大環状部、 ２１１Ｓ：第１小環状部、 ２１１１：第１環状部の内周側縁部、 ２２２：第２環状部、 ２２２１：第２環状部の内周側縁部、
Ｃ：セル孔、 Ｃ１：第１セル孔、 Ｃ２：第２セル孔、 Ｏ：骨格線、 Ｕ：多孔質構造体の単位部、 Ｖ１：第１仮想面、 Ｖ１Ｌ：第１大仮想面、 Ｖ１Ｓ：第１小仮想面、 Ｖ２：第２仮想面、
ＦＳ：荷重受け面（表面）、 ＢＳ：裏面、
６：伸縮層、 ６１：ばね部、 ６１１：波状ばね部、 ６１２：布状ばね部、 ６１２ａ、６１２ｂ：ストリング、 ６２：連結部、
Ｐ：ユーザ、
４００：３Ｄプリンタ、 ４１０：制御部、 ４２０：造形部、 ４２１：メイン材ノズル、 ４２２：サポート材ノズル、 ４２３：レーザ照射器、 ４３０：支持台、 ４４０：収容体、 ＭＭ：メイン材、 ＳＭ：サポート材、 ＬＬ：紫外線レーザ光、 ＬＲ：液体樹脂、 ５００：３Ｄ造形用データ、 ＳＬ：サポート層
Claims (18)
- 可撓性のある樹脂又はゴムから構成された、多孔質構造体と、
伸縮層と、
を備えた、クッション材であって、
前記伸縮層は、
前記多孔質構造体に対し非固着状態にあり、伸縮可能に構成された、ばね部と、
前記ばね部と前記多孔質構造体とを連結する、連結部と、
を有しており、
前記多孔質構造体は、
前記多孔質構造体の荷重受け面を形成するとともに内部に複数のセル孔を区画する、第１多孔質構造体部分と、
前記多孔質構造体の裏面を形成するとともに内部に複数のセル孔を区画する、第２多孔質構造体部分と、
を含み、
前記伸縮層は、前記多孔質構造体の前記第１多孔質構造体部分及び前記第２多孔質構造体部分どうしの間に配置されている、クッション材。 - 前記クッション材の平面視において、前記伸縮層の前記連結部は、前記伸縮層の外周端部に配置されている、請求項１に記載のクッション材。
- 前記伸縮層の前記ばね部は、前記クッション材の所定荷重入力方向の荷重の入力によって伸び変形が可能なように構成されている、請求項１又は２に記載のクッション材。
- 前記伸縮層の前記ばね部は、前記クッション材の所定荷重入力方向に対し交差する方向に延在する仮想面に沿って延在している、請求項１～３のいずれか一項に記載のクッション材。
- 前記伸縮層の前記ばね部は、波状に延在する波状ばね部である、請求項１～４のいずれか一項に記載のクッション材。
- 前記伸縮層の前記ばね部は、織込構造又は編込構造からなる布状ばね部である、請求項１～４のいずれか一項に記載のクッション材。
- 前記伸縮層の前記ばね部の厚さは、前記所定荷重入力方向における前記多孔質構造体の厚さよりも、小さい、請求項３又は４に記載のクッション材。
- 前記多孔質構造体は、その全体にわたって、骨格部を備えており、
前記骨格部は、
複数の骨部と、
それぞれ前記複数の骨部の端部どうしを結合する、複数の結合部と、
から構成されている、請求項１～７のいずれか一項に記載のクッション材。 - 前記骨格部は、前記セル孔である第１セル孔を内部に区画する第１セル区画部を複数有しており、
前記複数の第１セル区画部は、それぞれ、それぞれ環状に構成された複数の第１環状部を有しており、
前記第１環状部は、当該第１環状部に隣接する一対の前記第１セル区画部によって共有されている、請求項８に記載のクッション材。 - 前記伸縮層は、前記多孔質構造体を構成する材料と同じ材料で構成されている、請求項１～９のいずれか一項に記載のクッション材。
- 前記クッション材は、車両用シートに用いられるように構成されている、請求項１～１０のいずれか一項に記載のクッション材。
- 前記クッション材のうち少なくとも前記多孔質構造体は、３Ｄプリンタによって造形されたものである、請求項１～１１のいずれか一項に記載のクッション材。
- 前記クッション材の全体が、３Ｄプリンタによって造形されたものである、請求項１２に記載のクッション材。
- 請求項１～１３のいずれか一項に記載のクッション材と、
前記クッション材の裏側に配置され、前記クッション材を支持するように構成された、フレームと、
を備えた、クッション具。 - 請求項１～１１のいずれか一項に記載のクッション材を製造するための、クッション材の製造方法であって、
３Ｄプリンタを用いて、前記クッション材のうち少なくとも前記多孔質構造体を造形する、造形ステップを含む、クッション材の製造方法。 - 前記造形ステップでは、３Ｄプリンタを用いて、前記クッション材の全体を造形する、請求項１５に記載のクッション材の製造方法。
- 前記造形ステップでは、予め準備された前記伸縮層の上に、３Ｄプリンタを用いて、前記多孔質構造体を造形する、請求項１５に記載のクッション材の製造方法。
- 前記造形ステップでは、前記多孔質構造体と前記伸縮層の前記ばね部との間に、サポート層を配置し、
前記製造方法は、前記造形ステップの後に、前記サポート層を除去する、除去ステップを、さらに含む、請求項１５～１７のいずれか一項に記載のクッション材の製造方法。
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