JP6633174B1 - 多孔質構造体、多孔質構造体の製造方法、３ｄ造形用データ、及び、座席シート用のクッション材 - Google Patents

Abstract

【課題】耐久性及び／又は他の部材との接着性を向上させることが可能な多孔質構造体、該多孔質構造体を容易に製造するための製造方法、該製造方法による多孔質構造体の製造に用いられる３Ｄ造形用データ、及び、多孔質構造体をシート本体に高い接着力で接着させた、堅牢な座席シートを、提供する。【解決手段】本発明の多孔質構造体１は、可撓性のある樹脂又はゴムから構成された多孔質構造体１であって、複数のセル孔Ｃを区画する骨格部２と、骨格部２の外側の少なくとも一部に、骨格部２と一体に形成され、外側の少なくとも一部が面とされた、表皮部６と、を備える。【選択図】図１

Description

本発明は、多孔質構造体、多孔質構造体の製造方法、３Ｄ造形用データ、及び、座席シート用のクッション材に関する。

従来より、クッション性のある多孔質構造体（例えば、ウレタンフォーム）は、例えば金型成形等において、化学反応により発泡させる工程を経て、製造されている（例えば、特許文献１）。

特開２０１６−４４２９２号公報

しかしながら、上述したように製造された多孔質構造体は、該多孔質構造体の外側で他の部材と接着させにくい場合があった。

そこで、本発明は、他の部材との接着性を向上できる、多孔質構造体、当該多孔質構造体を容易に得ることができる、多孔質構造体の製造方法及び３Ｄ造形用データ、並びに、多孔質構造体をシート本体に高い接着力で接着させた、座席シート用のクッション材を、提供することを目的とする。

本発明の多孔質構造体は、
可撓性のある樹脂又はゴムから構成された、多孔質構造体であって、
複数のセル孔を区画する、骨格部と、
前記骨格部の外側の少なくとも一部に、前記複数のセル孔の少なくとも一部を塞ぐように前記骨格部と一体に形成され、外側の少なくとも一部が面とされた、表皮部と、
を備える。
本発明の多孔質構造体によれば、他の部材との接着性を向上できる。

本発明の多孔質構造体においては、
前記多孔質構造体は、頂面、底面及び側面を備え、
前記表皮部の前記面は、前記頂面、前記底面及び前記側面の少なくとも１つに含まれていると、好適である。
これにより、他の部材との接着性をより向上できる。

本発明の多孔質構造体においては、
前記表皮部の前記面は、前記頂面から前記側面にわたって、及び／又は、前記底面から前記側面にわたって、連続して形成されていると、好適である。
これにより、他の部材との接着性をより向上できる。

本発明の多孔質構造体においては、
前記表皮部は、前記面が形成されている平滑部と、当該平滑部によって区画され、前記表皮部を貫通している貫通孔と、からなり、
前記表皮部の表面積に対する、前記面の総面積の割合は８％以上であると、好適である。
これにより、他の部材とのの接着性をより向上できる。

本発明の多孔質構造体においては、
前記表皮部は、複数の前記貫通孔を有し、
前記表皮部の前記面に対向する方向から観た表面視において、複数の前記貫通孔は、それぞれの外側の前記面への開口形状が円形又は長円形であり、前記表皮部の前記面が格子状に連続するように配列されていると、好適である。
これにより、多孔質構造体の通気性をより向上できる。

本発明の多孔質構造体においては、
前記骨格部は、
複数の骨部と、
それぞれ前記複数の骨部の端部どうしを結合する、複数の結合部と、
から構成されており、
前記骨格部は、第１セル孔を内部に区画する第１セル区画部を有しており、
前記第１セル区画部は、それぞれ環状に構成された複数の第１環状部を有しており、
前記複数の第１環状部は、それぞれの内周側縁部によって区画する第１仮想面どうしが交差しないように互いに連結されており、
前記第１セル孔は、前記複数の第１環状部と、前記複数の第１環状部がそれぞれ区画する複数の前記第１仮想面とによって、区画されており、
前記第１環状部は、複数の前記骨部と複数の前記結合部とから構成されていると、好適である。
これにより、多孔質構造体のクッション材としての特性が良好になる。

本発明の多孔質構造体においては、
前記多孔質構造体は、３Ｄプリンタによって造形されたものであると、好適である。
これにより、多孔質構造体の製造が容易になる。また、様々な要求特性に対応した多孔質構造体の構成を簡単かつ所期した通りに実現できる。

本発明の多孔質構造体の製造方法は、
３Ｄプリンタを用いて、上述の多孔質構造体を製造するものである。
本発明の多孔質構造体の製造方法によれば、他の部材との接着性を向上できる多孔質構造体を、容易に得ることができる。

本発明の３Ｄ造形用データは、
３Ｄプリンタの造形部が造形を行う際に前記３Ｄプリンタの制御部に読み込まれる、３Ｄ造形用データであって、
前記制御部が、前記造形部に、上述の多孔質構造体を、造形させるように構成されたものである。
本発明の３Ｄ造形用データによれば、他の部材との接着性を向上できる多孔質構造体を、３Ｄプリンタによって容易に得ることができる。

本発明の座席シート用のクッション材は、
シート本体と、
前記シート本体に形成された穴部に装填されており、前記表皮部の前記面の少なくとも一部が前記シート本体と接着されている、３Ｄプリンタを用いて造形されたものである、上述の多孔質構造体と、
を備える。
本発明の座席シート用のクッション材によれば、多孔質構造体を、シート本体に高い接着力で接着させたものとなる。

本発明の座席シート用のクッション材においては、
前記座席シート用のクッション材は、車両用シートパッドであると、好適である。
これにより、多孔質構造体を、シート本体に高い接着力で接着させることができる。

本発明によれば、他の部材との接着性を向上できる、多孔質構造体、当該多孔質構造体を容易に得ることができる、多孔質構造体の製造方法及び３Ｄ造形用データ、並びに、多孔質構造体をシート本体に高い接着力で接着させた、座席シート用のクッション材を、提供することができる。

本発明の一実施形態に係る多孔質構造体の外観斜視図である。 図１の多孔質構造体の一部を、図３〜図５のＣ矢印の方向から観たときの様子を示す、断面図である。 図１の多孔質構造体の一部を、図２、図４、図５のＡ矢印の方向から観たときの様子を示す、断面図である。 図１の多孔質構造体の骨格部を、図２、図３、図５のＤ矢印の方向から観たときの様子を示す、斜視図である。 図１の多孔質構造体の骨格部を、図３、図４のＢ矢印の方向から観たときの様子を示す、斜視図である。 図１の多孔質構造体の骨格部の単位部を、図２、図３、図５のＤ矢印の方向から観たときの様子を示す、斜視図である。 図６の多孔質構造体の骨格部の単位部の一部を拡大して観たときの様子を示す、斜視図である。 図６の多孔質構造体の骨格部の単位部を、図６のＥ矢印の方向から観たときの様子を示す、斜視図である。 図８と同じ図面であり、一部の符号や破線・鎖線のみが図８と異なる図面である。 図６の多孔質構造体の骨格部の単位部を、図６のＦ矢印の方向から観たときの様子を示す、斜視図である。 図１０と同じ図面であり、一部の符号や破線・鎖線のみが図１０と異なる図面である。 図１２（ａ）は、外力が加わっていない状態における図２の多孔質構造体の骨部を示す斜視図であり、図１２（ｂ）は、外力が加わっている状態における図１２（ａ）の骨部を示す斜視図である。 図９に対応する図面であり、本発明の第１変形例に係る多孔質構造体の骨格部を説明するための図面である。 図９に対応する図面であり、本発明の第２変形例に係る多孔質構造体の骨格部を説明するための図面である。 図９に対応する図面であり、本発明の第３変形例に係る多孔質構造体の骨格部を説明するための図面である。 本発明の一実施形態に係る多孔質構造体を備えた、座席シート用のクッション材を示す斜視図である。 図１６の座席シート用のクッション材における、メインパッド部及びサイドパッド部を詳細に示す斜視図である 図１７のメインパッド部における、シート本体を示す斜視図である。 図１８のシート本体を示す上面図である。 図１８のシート本体のＡ−Ａ断面図である。 図１８のシート本体のＢ−Ｂ断面図である。 図１７のメインパッド部における装填体を示す斜視図である。 図２２の多孔質構造体のＣ−Ｃ断面図である。 図２２の多孔質構造体のＤ−Ｄ断面図である。 図２２のメインパッド部における多孔質構造体の表皮部の変形例を示す斜視図である。 本発明の一実施形態に係る、座席シート用のクッション材の多孔質構造体の製造方法を説明するための図面である。

以下、本発明に係る多孔質構造体、多孔質構造体の製造方法、３Ｄ造形用データ、及び、座席シート用のクッション材の実施形態について、図面を参照しながら例示説明する。
各図において共通する構成要素には同一の符号を付している。
また、図１〜図１１、図１３〜図１５では、多孔質構造体の向きを理解しやすくするために、多孔質構造体に固定されたＸＹＺ直交座標系の向きを表示している。

まず、図１〜図１２を参照しながら、本発明の一実施形態に係る多孔質構造体について説明する。
図１は、本実施形態に係る多孔質構造体１の外観斜視図である。図２〜図５では、図１に示す多孔質構造体１のうち、直方体に切断された一部分を、それぞれ別々の角度から観ている。図２は、多孔質構造体１の当該部分における、ある１つの面を平面視しており、すなわち、多孔質構造体１の当該部分を、図３〜図５のＣ矢印の方向（−Ｘ方向）から観ている。図３は、多孔質構造体１の当該部分における、図２での右側の面を平面視しており、すなわち、多孔質構造体１の当該部分を、図２、図４、図５のＡ矢印の方向（−Ｙ方向）から観ている。図４は、多孔質構造体１の当該部分における、図２と同じ面を斜め上から観ており、すなわち、多孔質構造体１の当該部分を、図２、図３、図５のＤ矢印の方向から観ている。図５は、多孔質構造体１の当該部分における、図２及び図４とは逆側の面を斜め上から観ており、すなわち、多孔質構造体１の当該部分を、図３、図４のＢ矢印の方向から観ている。

本実施形態の多孔質構造体１は、３Ｄプリンタによって造形されたものである。３Ｄプリンタを用いて多孔質構造体を製造することにより、従来のように化学反応により発泡させる工程を経る場合に比べ、製造が簡単になり、かつ、所期したとおりの構成が得られる。また、今後の３Ｄプリンタの技術進歩により、将来的に、３Ｄプリンタによる製造を、より短時間かつ低コストで、実現できるようになることが期待できる。
図１に示す例では、多孔質構造体１の立体形状は、直方体である。しかし、多孔質構造体１の立体形状は、直方体に限られず、球体等の任意の形状であってよい。
多孔質構造体１は、可撓性のある樹脂又はゴムから構成されている。また、多孔質構造体１は、多孔質構造体１の骨格をなす骨格部２と、骨格部２によって区画された多数のセル孔Ｃと、骨格部２の外側の少なくとも一部に、複数のセル孔の少なくとも一部を塞ぐように、骨格部２と一体に形成され、外側の少なくとも一部が面とされた表皮部６と、を備えている。

骨格部２は、多孔質構造体１の全体にわたって存在しており、可撓性のある樹脂又はゴムから構成されている。本例において、多孔質構造体１のうち、骨格部２以外の部分は、空隙である。
ここで、「可撓性のある樹脂」とは、外力が加わると変形することができる樹脂を指しており、例えば、エラストマー系の樹脂が好適であり、ポリウレタンがより好適であり、軟質ポリウレタンがさらに好適である。ゴムとしては、天然ゴム又は合成ゴムが挙げられる。多孔質構造体１は、可撓性のある樹脂又はゴムから構成されているので、外力の付加・解除に応じた圧縮・復元変形が可能であり、クッション性を有することができる。
なお、３Ｄプリンタによる製造のし易さの観点からは、多孔質構造体１は、可撓性のある樹脂から構成されている場合のほうが、ゴムから構成されている場合よりも、好適である。

本実施形態の多孔質構造体１の骨格部２は、それぞれ立方体をなす複数の単位部Ｕどうしが、Ｘ、Ｙ、Ｚの各方向に一体に連なった構成を有している。多孔質構造体１の骨格部２のうち、図２〜図５に示す部分は、Ｚ方向に３個、Ｙ方向に３個、Ｘ方向に２個が配列された、計１８個の単位部Ｕからなる。本例では、多孔質構造体１を構成する各単位部Ｕの構成、寸法、向きが、それぞれ同じである。便宜のため、図２〜図５では、１つの単位部Ｕのみを、他の単位部Ｕよりも濃いグレー色で着色しているとともに、図１及び図２ではさらに、濃いグレー色で着色した単位部Ｕの外縁を、点線で示している。
本例のように、多孔質構造体１の各単位部Ｕの外縁（外輪郭）が立方体をなす場合、X-Y-Zそれぞれの方向に等しい機械特性を得ることが可能になる。
なお、単位部Ｕの外縁（外輪郭）は、立方体以外の直方体、あるいは、その他の形状をなしていてもよい。また、多孔質構造体１を構成する各単位部Ｕの構成及び／又は寸法は、完全に同一でなくてもよく、個々に少しずつ異なっていてもよい。多孔質構造体１の各単位部Ｕの外縁（外輪郭）が立方体以外の直方体をなす場合、多孔質構造体１の機能として、意図的な異方性を得ることが可能になる。例えば、多孔質構造体１を車両用シートパッドに適用する場合、各単位部Ｕの外縁（外輪郭）を立方体以外の直方体とすることで、例えばＺ方向（人が座る方向）には柔らかくして乗り心地を向上させること可能になる。

図６〜図１１は、１つ単位部Ｕを単独で示している。図６は、単位部Ｕを、図３とほぼ同じ方向から観ており、すなわち、単位部Ｕを、図１〜図３、図５のＤ矢印の方向から観ている。図７は、図６の一部を拡大して観ている。図８及び図９は、同じ図面であり、単位部Ｕにおける、図６と同じ側の部分を下側から観ており、すなわち、単位部Ｕを、図４、図６のＥ矢印の方向から観ている。図８及び図９は、図面の見易さのために、それぞれ異なる破線、鎖線を付けている点のみで異なる。図１０及び図１１は、同じ図面であり、単位部Ｕにおける、図６とは逆側の部分を上側から観ており、すなわち、単位部Ｕを、図５、図６のＦ矢印の方向から観ている。図１０及び図１１は、図面の見易さのために、それぞれ異なる破線、鎖線を付けている点のみで異なる。参考のため、図２〜図５におけるＡ矢印、Ｂ矢印、Ｃ矢印を、図６、図８〜図１１にも示している。

図１〜図１１に示すように、多孔質構造体１の骨格部２は、複数の骨部２Ｂと、複数の結合部２Ｊと、から構成されており、骨格部２の全体が一体に構成されている。本例において、各骨部２Ｂは、それぞれ柱状に構成されており、また、本例では、それぞれ直線状に延在している。各結合部２Ｊは、それぞれ、互いに異なる方向に延在する複数（図の例では、２つ〜６つ）の骨部２Ｂの端部２Ｂｅどうしが互いに隣接する箇所で、これらの端部２Ｂｅどうしを結合している。
図７、図８、図１０には、多孔質構造体１の一部分に、骨格部２の骨格線Ｏを示している。骨格部２の骨格線Ｏは、各骨部２Ｂの骨格線Ｏと、各結合部２Ｊの骨格線Ｏと、からなる。骨部２Ｂの骨格線Ｏは、骨部２Ｂの中心軸線であり、後述の骨一定部２Ｂ１の中心軸線と骨変化部２Ｂ２の中心軸線とからなる。結合部２Ｊの骨格線Ｏは、当該結合部２Ｊに結合された各骨部２Ｂの中心軸線をそれぞれ当該結合部２Ｊ内へ滑らかに延長させて互いに連結させてなる、延長線部分である。
骨部２Ｂの延在方向は、骨部２Ｂの骨格線Ｏ（骨格線Ｏのうち、骨部２Ｂに対応する部分。以下同じ。）の延在方向である。
多孔質構造体１は、その全体にわたって骨格部２を備えているので、通気性を確保しつつ、外力の付加・解除に応じた圧縮・復元変形が可能であるので、クッション材としての特性が良好になる。また、多孔質構造体１の構造がシンプルになり、３Ｄプリンタによる造形がしやすくなる。
なお、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち、一部又は全部の骨部２Ｂが、湾曲しながら延在してもよい。この場合、一部又は全部の骨部２Ｂが湾曲していることで、荷重の入力時において、骨部２Ｂひいては多孔質構造体１の急激な形状変化を防ぎ、局所的な座屈を抑制することができる。
また、各図面においては、骨格部２の各エッジ部分（互いに隣接する一対の面どうしが突き合う、辺部分）が角張っているが、骨格部２の各エッジ部分は、滑らかに湾曲していてもよい。

本例では、骨格部２を構成する各骨部２Ｂが、それぞれほぼ同じ形状及び長さを有している。ただし、本例に限らず、骨格部２を構成する各骨部２Ｂの形状及び／又は長さは、それぞれ同じでなくてもよく、例えば、一部の骨部２Ｂの形状及び／又は長さが他の骨部２Ｂとは異なっていてもよい。この場合、骨格部２のうちの特定の部分の骨部２Ｂの形状及び／又は長さを他の部分とは異ならせることで、意図的に異なる機械特性を得ることができる。例えば、後述する図１６の例のように、多孔質構造体１を車両用シートパッドに適用する場合、メインパッド部３１１の座面側（表面側）の部分は乗り心地向上のため柔らかくし、サイドパッド部３１２を構成する部分１２はホールド感を得るため硬くする、といったことができる。
図１２は、本例の骨部２Ｂを、単独で示している。図１２（ａ）は骨部２Ｂに外力が加わっていない自然状態を示しており、図１２（ｂ）は骨部２Ｂに外力が加わった状態を示している。図１２には、骨部２Ｂの中心軸線（骨格線Ｏ）を示している。
図１２（ａ）に示すように、各骨部２Ｂは、それぞれ、断面積を一定に保ちつつ延在する、骨一定部２Ｂ１と、骨一定部２Ｂ１の延在方向の両側において、断面積を徐々に変化させつつ、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊまで延在する、一対の骨変化部２Ｂ２と、から構成されている。本例において、各骨変化部２Ｂ２は、断面積を徐々に増大させつつ、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊまで延在している。なお、本例に限らず、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていても、同様の効果が得られる。また、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部又は全部の骨部２Ｂは、それぞれ、骨一定部２Ｂ１の一方側の端部のみに骨変化部２Ｂ２を有し、骨一定部２Ｂ１の他方側の端部が直接結合部２Ｊに結合されていてもよく、その場合も、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
ここで、骨一定部２Ｂ１及び骨変化部２Ｂ２の断面積は、それぞれ、骨一定部２Ｂ１及び骨変化部２Ｂ２の骨格線Ｏに垂直な断面の断面積を指す。
本例では、多孔質構造体１を構成する各骨部２Ｂが、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２とからなり、骨変化部２Ｂ２が、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊに向かうにつれて断面積が徐々に増大するので、骨部２Ｂが、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２との境界の近傍部分で、骨一定部２Ｂ１に向かって細くなるようにくびれた形状をなしている。そのため、外力が加わる際に、骨部２Ｂが、そのくびれた部分や骨一定部２Ｂ１の中間部分で座屈変形しやすくなり、ひいては、多孔質構造体１が圧縮変形しやすくなる。これにより、化学反応によって発泡させる工程を経て製造された一般的なポリウレタンフォームと同等の挙動及び特性が得られる。また、これにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感がより柔らかくなる。例えば、多孔質構造体１を座席シート用のクッション材（車両用シートパッド等）として用いる場合、着座する際の、特に着座し始めのタイミングで、着座者に、より柔らかい感触を与えるようになる。このような柔らかい感触は、一般的に、広く好まれるものであり、また、高級車のシートパッドの着座者（例えば運転手付きで後部座席に人を乗せる場合、後部座席に座る着座者）に好まれるものである。

本例のように、骨部２Ｂが、その少なくとも一部分において骨一定部２Ｂ１を有している場合、骨部２Ｂのいずれか一方側（好ましくは両側）の端２Ｂ２１の断面積Ａ１（図１２（ａ））に対する、骨一定部２Ｂ１の断面積Ａ０（図１２（ａ））の比Ａ０／Ａ１は、
０．１５≦Ａ０／Ａ１≦２．０
を満たしていると、好適である。また、比Ａ０／Ａ１は、
０．５≦Ａ０／Ａ１≦２．０
を満たしていると、さらに好適である。これにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感を、座席シート用のクッション材の特性として、柔らかすぎず、硬すぎず、ほどよい硬さにすることができる。例えば、多孔質構造体１を座席シート用のクッション材（シートパッド等）として用いる場合、着座する際の、特に着座し始めのタイミングで、着座者に、ほどよい硬さの感触を与えるようになる。比Ａ０／Ａ１が小さいほど、多孔質構造体１の表面のタッチ感が、より柔らかくなる。比Ａ０／Ａ１が０．１５未満である場合は、多孔質構造体１の表面のタッチ感が柔らかくなりすぎて、クッション材の特性として好ましくなくなるおそれがある。比Ａ０／Ａ１が２．０超である場合は、多孔質構造体１の表面のタッチ感が硬くなりすぎて、クッション材の特性として好ましくなくなるおそれがある。
より具体的に、本例では、骨部２Ｂが骨一定部２Ｂ１とその両側に連続する一対の骨変化部２Ｂ２とを有しており、各骨変化部２Ｂ２が、それぞれ、断面積を徐々に増大させつつ、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊまで延在しており、比Ａ０／Ａ１が１．０未満である。これにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感を、クッション材の特性として、また特に座席シート用のクッション材の特性として、比較的柔らかくすることができる。このような柔らかい感触は、一般的に、広く好まれるものであり、また、高級車のシートパッドの着座者（例えば運転手付きで後部座席に人を乗せる場合、後部座席に座る着座者）に好まれるものである。
なお、骨格部２を構成する各骨部２Ｂがこの構成を満たしていてもよいし、あるいは、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、いずれの場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。

なお、本例に代えて、骨変化部２Ｂ２は、断面積を徐々に減少させつつ、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊまで延在していてもよい。この場合、骨一定部２Ｂ１は、骨変化部２Ｂ２よりも、断面積が大きく（太く）なる。これにより、外力が加わる際に、骨一定部２Ｂ１が変形しにくくなり、代わりに、比較的座屈しやすい箇所が骨変化部２Ｂ２（特に、結合部２Ｊ側の部分）となり、ひいては、多孔質構造体１が圧縮変形しにくくなる。これにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感がより硬くなり、また、高硬度の機械特性が得られる。例えば、多孔質構造体１を座席シート用のクッション材として用いる場合、着座する際の、特に着座し始めのタイミングで、着座者に、より硬い感触を与えるようになる。このような挙動は、化学反応によって発泡させる工程を経て製造された一般的なポリウレタンフォームでは得ることができない。このような構成により、硬めの感触を好むユーザに対応できる。このような硬い感触は、例えば、素早い加減速や斜線変更を行うようなスポーツ車のシートパッドにおける、着座者に好まれるものである。
そして、骨変化部２Ｂ２が、断面積を徐々に減少させつつ、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊまで延在している場合、比Ａ０／Ａ１は、１．０超となる。
なお、骨格部２を構成する各骨部２Ｂがこの構成を満たしていてもよいし、あるいは、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、いずれの場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。

あるいは、図１３に一部点線で示す第１変形例のように、骨部２Ｂは、骨変化部２Ｂ２を有さずに、骨一定部２Ｂ１のみからなるものでもよい。この場合、骨部２の断面積は、その全長にわたって一定になる。そして、外力が加わる際における多孔質構造体１の表面のタッチ感は、中程度の硬さになる。このような構成により、中程度の硬さの感触を好むユーザに対応できる。また、高級車やスポーツ車など、あらゆる車種のシートパッドに好適に適用できる。
この場合、比Ａ０／Ａ１は、１．０となる。
なお、骨格部２を構成する各骨部２Ｂがこの構成を満たしていてもよいし、あるいは、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、いずれの場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。

図１〜図１２の例に戻り、本例において、骨格部２を構成する各骨部２Ｂは、骨一定部２Ｂ１が、骨変化部２Ｂ２及び結合部２Ｊよりも、断面積が小さい。より具体的には、骨一定部２Ｂ１の断面積は、骨変化部２Ｂ２及び結合部２Ｊのそれぞれのどの部分（ただし、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２との境界部分を除く）の断面積よりも、小さい。すなわち、骨一定部２Ｂ１は、骨格部２の中で最も断面積が小さい（細い）部分である。これにより、上述したことと同様に、外力が加わる際に、骨一定部２Ｂ１が変形しやすくなり、ひいては、多孔質構造体１が圧縮変形しやすくなる。これにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感がより柔らかくなる。
なお、結合部２Ｊの断面積は、結合部２Ｊの骨格線Ｏに垂直な断面の断面積を指す。
なお、本例に限らず、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。

同様に、本例において、骨格部２を構成する各骨部２Ｂは、骨一定部２Ｂ１が、骨変化部２Ｂ２及び結合部２Ｊよりも、幅が小さい。より具体的には、骨一定部２Ｂ１の幅は、骨変化部２Ｂ２及び結合部２Ｊのそれぞれのどの部分（ただし、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２との境界部分を除く）の幅よりも、小さい。すなわち、骨一定部２Ｂ１は、骨格部２の中で最も幅が小さい（細い）部分である。これによっても、外力が加わる際に骨一定部２Ｂ１が変形しやすくなり、それにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感がより柔らかくなる。
なお、骨一定部２Ｂ１、骨変化部２Ｂ２、結合部２Ｊの幅は、それぞれ、骨一定部２Ｂ１、骨変化部２Ｂ２、結合部２Ｊの骨格線Ｏに垂直な断面に沿って測ったときの、当該断面における最大幅を指す。結合部２Ｊの骨格線Ｏは、骨格線Ｏのうち、結合部２Jに対応する部分である。図１２（ａ）には、参考のため、骨一定部２Ｂ１の幅Ｗ０と、骨変化部２Ｂ２の幅Ｗ１とを、示している。
なお、本例に限らず、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。

上述した各例において、多孔質構造体１の構造の簡単化、ひいては、３Ｄプリンタの製造のし易さの観点からは、骨一定部２Ｂ１の幅Ｗ０（図１２）は、０．０５ｍｍ以上であると好適であり、０．１０ｍｍ以上であるとより好適である。幅Ｗ０が０．０５ｍｍ以上の場合、高性能な３Ｄプリンタの解像度で造形可能であり、０．１０ｍｍ以上の場合、高性能な３Ｄプリンタだけでなく汎用の３Ｄプリンタの解像度でも造形可能である。
一方、多孔質構造体１の外縁（外輪郭）形状の精度を向上させる観点や、セル孔Ｃ間の隙間（間隔）を小さくする観点や、クッション材としての特性を良好にする観点からは、骨一定部２Ｂ１の幅Ｗ０（図１２）は、０．０５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であると好適である。
なお、骨格部２を構成する各骨部２Ｂがこの構成を満たしていると好適であるが、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。

図１２に示すように、本例において、骨格部２を構成する各骨部２Ｂは、骨変化部２Ｂ２が、その側面に、１又は複数（本例では、３つ）の傾斜面２Ｂ２３を有しており、この傾斜面２Ｂ２３は、骨変化部２Ｂ２の延在方向に対して傾斜（９０°未満で傾斜）しているとともに、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊに向かうにつれて、幅Ｗ２が徐々に増大している。
これによっても、外力が加わる際に、骨部２Ｂが、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２との境界近傍におけるくびれた部分で、座屈変形しやすくなり、ひいては、多孔質構造体１が圧縮変形しやすくなる。これにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感がより柔らかくなる。
ここで、骨変化部２Ｂ２の延在方向は、骨変化部２Ｂ２の中心軸線（骨格線Ｏ）の延在方向である。また、骨変化部２Ｂ２の傾斜面２Ｂ２３の幅Ｗ２は、骨変化部２Ｂ２の骨格線Ｏに垂直な断面に沿って測ったときの、傾斜面２Ｂ２３の幅を指す。
なお、本例に限らず、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。

本例において、骨格部２を構成する各骨部２Ｂにおいて、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２は、それぞれの断面形状が、正三角形である。
これにより、多孔質構造体１の構造がシンプルになり、３Ｄプリンタによる造形がしやすくなる。また、化学反応によって発泡させる工程を経て製造された一般的なポリウレタンフォームでの機械特性を再現しやすい。また、このように骨部２Ｂを柱状に構成することにより、仮に骨部２Ｂを薄い膜状の部分に置き換えた場合に比べて、多孔質構造体１の耐久性を向上できる。
なお、骨一定部２Ｂ１、骨変化部２Ｂ２の断面形状は、それぞれ、骨一定部２Ｂ１、骨変化部２Ｂ２の中心軸線（骨格線Ｏ）に垂直な断面における形状である。
なお、本例に限らず、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
また、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち全部又は一部の骨部２Ｂにおいて、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２は、それぞれの断面形状が、正三角形以外の多角形（正三角形以外の三角形、四角形等）でもよいし、あるいは、円形（真円形、楕円形等）でもよく、その場合でも、本例と同様の効果が得られる。また、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２は、それぞれの断面形状が互いに異なるものでもよい。

本明細書で説明する各例において、多孔質構造体１の体積ＶＳのうち、骨格部２の占める体積ＶＢの割合（ＶＢ×１００／ＶＳ [％]）が、３〜１０%であると、好適である。この構成により、多孔質構造体１に外力が付加されたときに多孔質構造体１に生じる反力、ひいては、多孔質構造体１の硬さを、座席シート用のクッション材として、さらに特には車両用のシートパッドとして、良好なものにすることができる。
ここで、「多孔質構造体１の体積ＶＳ」とは、多孔質構造体１の外縁（外輪郭）によって囲まれた内部空間の全体（骨格部２の占める体積と、後述の膜３が設けられる場合は膜３の占める体積と、空隙の占める体積との合計）の体積を指している。
多孔質構造体１を構成する材料を同じとして考えたとき、多孔質構造体１の体積ＶＳのうち、骨格部２の占める体積ＶＢの割合が高いほど、多孔質構造体１は硬くなる。また、多孔質構造体１の体積ＶＳのうち、骨格部２の占める体積ＶＢの割合が低いほど、多孔質構造体１は柔らかくなる。
多孔質構造体１に外力が付加されたときに多孔質構造体１に生じる反力、ひいては、多孔質構造体１の硬さを、座席シート用のクッション材として、良好なものにする観点からは、多孔質構造体１の体積ＶＳのうち、骨格部２の占める体積ＶＢの割合が、４〜８%であると、より好適である。
なお、多孔質構造体１の体積ＶＳのうち、骨格部２の占める体積ＶＢの割合を調整する方法としては、任意の方法を用いてよいが、例えば、多孔質構造体１の各単位部Ｕの寸法を変えずに、骨格部２を構成する一部又は全部の骨部２Ｂの太さ（断面積）、及び／又は、骨格部２を構成する一部又は全部の結合部Ｊの大きさ（断面積）を、調整する方法が挙げられる。
その一例として、図１４に示す第２変形例では、点線で示すように、骨格部２を構成する各骨部２Ｂの太さ（断面積）、及び、骨格部２を構成する各結合部Ｊの大きさ（断面積）を、実線で示す多孔質構造体１（図９の例）よりも増大させることにより、多孔質構造体１の体積ＶＳのうち、骨格部２の占める体積ＶＢの割合を増大させている。
多孔質構造体１が車両用シートパッドに利用される場合、多孔質構造体１の２５％硬度は、６０〜５００Ｎが好適であり、１００〜４５０Ｎがより好適である。ここで、多孔質構造体１の２５％硬度（Ｎ）は、インストロン型圧縮試験機を用いて、２３℃、相対湿度５０％の環境にて、多孔質構造体を２５％圧縮するのに要する荷重（Ｎ）を測定して得られる測定値であるものとする。

図２〜図５に示すように、本実施形態において、多孔質構造体１は、第１セル孔Ｃ１と、第１セル孔Ｃ１よりも直径の小さな第２セル孔Ｃ２との、２種類のセル孔Ｃを有している。本例において、各セル孔Ｃ（第１セル孔Ｃ１及び第２セル孔Ｃ２）は、それぞれ、略多面体の形状をなしている。より具体的には、本例において、第１セル孔Ｃ１は、略ケルビン１４面体（切頂８面体）の形状をなしている。ケルビン１４面体（切頂８面体）は、６つの正４角形の構成面と８つの正６角形の構成面とから構成される、多面体である。本例において、第２セル孔Ｃ２は、略８面体の形状をなしている。ただし、図の例では、各骨部２Ｂが、骨一定部２Ｂ１だけでなく、その両側に骨変化部２Ｂ２を有していることから、第１セル孔Ｃ１、第２セル孔Ｃ２の形状は、それぞれ、数学的な（完全な）ケルビン１４面体、８面体をなしているわけではない。多孔質構造体１を構成するセル孔Ｃは、概略的に言えば、多孔質構造体１の外縁（外輪郭）により囲まれた内部空間を空間充填するように（セル孔Ｃ間の隙間（間隔）を小さくするように）、規則性をもって配列されている。第２セル孔Ｃ２は、第１セル孔Ｃ１どうしの間のわずかな隙間（間隔）を埋めるように、配置されている。ただし、本例においては、特に図５及び図１０から判るように、第２セル孔Ｃ２は、その一部分が、第１セル孔Ｃ１の内部に入っており、すなわち、第１セル孔Ｃ１と第２セル孔Ｃ２とが、一部分で重複している。
本例のように、多孔質構造体１の一部又は全部（本例では、全部）のセル孔Ｃの形状を略多面体とすることにより、多孔質構造体１を構成するセル孔Ｃ間の隙間（間隔）をより小さくすることが可能になり、より多くのセル孔Ｃを多孔質構造体１の内部に形成することができる。また、これにより、外力の付加・解除に応じた多孔質構造体１の圧縮・復元変形の挙動が、座席シート用のクッション材として、より良好になる。
セル孔Ｃのなす多面体形状としては、本例に限らず、任意のものが可能である。例えば、第１セル孔Ｃ１の形状を略４面体、略８面体又は略１２面体とした場合も、セル孔Ｃ間の隙間（間隔）を小さくする観点から好適である。また、多孔質構造体１の一部又は全部のセル孔Ｃの形状が、略多面体以外の立体形状（例えば、球、楕円体、円柱等）でもよい。また、多孔質構造体１は、１種類のセル孔Ｃのみ（例えば、第１セル孔Ｃ１のみ）を有していてもよいし、あるいは、３種類以上のセル孔Ｃを有していてもよい。なお、本例のように、第１セル孔Ｃ１の形状を略ケルビン１４面体（切頂８面体）とした場合は、他の形状に比べて、化学反応によって発泡させる工程を経て製造された一般的なポリウレタンフォームと同等のクッション材の特性を、最も再現し易い。

本例において、１つの第１セル孔Ｃ１は、Ｘ、Ｙ、Ｚの各方向にそれぞれ２個ずつ配列された、計８個の単位部Ｕから、構成されている。また、１個の単位部Ｕは、複数の第１セル孔Ｃ１のそれぞれの一部分を構成している。一方、第２セル孔Ｃ２は、１つの単位部Ｕにつき２個ずつ配置されている。
ただし、本例に限らず、多孔質構造体１の各セル孔Ｃは、それぞれ、任意の数の単位部Ｕから構成されてもよいし、また、各単位部Ｕは、それぞれ、任意の数のセル孔Ｃを構成してもよい。

図２〜図５に示すように、本例において、骨格部２は、第１セル孔Ｃ１を内部に区画する第１セル区画部２１を複数（第１セル孔Ｃ１の数だけ）有している。
図２、図３、図６、図８〜図１１に示すように、各第１セル区画部２１は、それぞれ、複数（本例では、１４つ）の第１環状部２１１を有している。各第１環状部２１１は、それぞれ、環状に構成されており、それぞれの内周側縁部２１１１によって、略平な第１仮想面Ｖ１を区画している。第１セル区画部２１を構成する複数の第１環状部２１１は、それぞれの内周側縁部２１１１によって区画する第１仮想面Ｖ１どうしが交差しないように互いに連結されている。
第１セル孔Ｃ１は、第１セル区画部２１を構成する複数の第１環状部２１１と、これら複数の第１環状部２１１がそれぞれ区画する複数の第１仮想面Ｖ１とによって、区画されている。概略的に言えば、第１環状部２１１は、第１セル孔Ｃ１のなす立体形状の辺を区画する部分であり、第１仮想面Ｖ１は、第１セル孔Ｃ１のなす立体形状の構成面を区画する部分である。
各第１環状部２１１は、それぞれ、複数の骨部２Ｂと、これらの複数の骨部２Ｂの端部２Ｂｅどうしを結合する複数の結合部２Ｊと、から構成されている。
互いに連結された一対の第１環状部２１１どうしの連結部分は、これら一対の第１環状部２１１に共有される、１つの骨部２Ｂと、その両側の一対の結合部２Ｊと、から構成されている。
各第１仮想面Ｖ１（ただし、後述の第２仮想面Ｖ２も構成するものを除く。）は、それぞれ、第１仮想面Ｖ１の一方側の面（第１仮想面Ｖ１の表面）によって、ある１つの第１セル孔Ｃ１の一部を区画しているとともに、当該第１仮想面Ｖ１の他方側の面（第１仮想面Ｖ１の裏面）によって、別の第１セル孔Ｃ１の一部を区画している。
本例において、各第１仮想面Ｖ１は、膜によって覆われておらず、開放されており、すなわち、開口を構成している。このため、第１仮想面Ｖ１を通じて、セル孔Ｃどうしが連通され、セル孔Ｃ間の通気が、可能にされている。これにより、多孔質構造体１の通気性を向上できるとともに、外力の付加・解除に応じた多孔質構造体１の圧縮・復元変形がし易くなる。

図２、図３、図６〜図１１に示すように、本例において、第１セル区画部２１を構成する複数（本例では、１４つ）の第１環状部２１１は、それぞれ、１つ又は複数（本例では、６つ）の第１小環状部２１１Ｓと、１つ又は複数（本例では、８つ）の第１大環状部２１１Ｌと、を含んでいる。各第１小環状部２１１Ｓは、それぞれ、その内周側縁部２１１１によって、第１小仮想面Ｖ１Ｓを区画している。各第１大環状部２１１Ｌは、それぞれ、その内周側縁部２１１１によって、第１小仮想面Ｖ１Ｓよりも面積の大きな第１大仮想面Ｖ１Ｌを区画している。
図８及び図１０には、単位部Ｕのうち、第１セル区画部２１を構成する部分の骨格線Ｏを示している。図８及び図１０から判るように、本例において、第１大環状部２１１Ｌは、その骨格線Ｏが正６角形をなしており、それに伴い、第１大仮想面Ｖ１Ｌも、略正６角形をなしている。また、本例において、第１小環状部２１１Ｓは、その骨格線Ｏが正４角形をなしており、それに伴い、第１小仮想面Ｖ１Ｓも、略正４角形をなしている。このように、本例において、第１小仮想面Ｖ１Ｓと第１大仮想面Ｖ１Ｌとは、面積だけでなく、形状も異なる。
各第１大環状部２１１Ｌは、それぞれ、複数（本例では、６つ）の骨部２Ｂと、これらの複数の骨部２Ｂの端部２Ｂｅどうしを結合する複数（本例では、６つ）の結合部２Ｊと、から構成されている。各第１小環状部２１１Ｓは、それぞれ、複数（本例では、４つ）の骨部２Ｂと、これらの複数の骨部２Ｂの端部２Ｂｅどうしを結合する複数（本例では、４つ）の結合部２Ｊと、から構成されている。
第１セル区画部２１を構成する複数の第１環状部２１１が、大きさの異なる第１小環状部２１１Ｓと第１大環状部２１１Ｌとを含むことにより、多孔質構造体１を構成する第１セル孔Ｃ１間の隙間（間隔）をより小さくすることが可能になる。また、本例のように、第１小環状部２１１Ｓと第１大環状部２１１Ｌとの形状が異なる場合、多孔質構造体１を構成する第１セル孔Ｃ１間の隙間（間隔）をさらに小さくすることが可能になる。
ただし、第１セル区画部２１を構成する複数の第１環状部２１１は、それぞれ、大きさ及び／又は形状が互いに同じでもよい。第１セル区画部２１を構成する各第１環状部２１１の大きさ及び形状が同じである場合、X-Y-Zそれぞれの方向に等しい機械特性を得ることができる。

本例のように、第１セル区画部２１を構成する各第１仮想面Ｖ１のうち、一部又は全部（本例では全部）の第１仮想面Ｖ１が、略多角形状をなすことにより、多孔質構造体１を構成するセル孔Ｃどうしの間隔をより小さくすることが可能になる。また、外力の付加・解除に応じた多孔質構造体１の圧縮・復元変形の挙動が、座席シート用のクッション材として、より良好になる。また、第１仮想面Ｖ１の形状がシンプルになるので、製造性や特性の調整のし易さを向上できる。なお、多孔質構造体１を構成する各第１仮想面Ｖ１のうち、少なくとも１つの第１仮想面Ｖ１が、この構成を満たしている場合は、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
なお、多孔質構造体１を構成する各第１仮想面Ｖ１のうち、少なくとも１つの第１仮想面Ｖ１が、本例のような略正６角形、略正４角形以外の任意の略多角形状、あるいは、略多角形状以外の平面形状（例えば、円（真円、楕円等））をなしてもよい。第１仮想面Ｖ１の形状が円（真円、楕円等）である場合は、第１仮想面Ｖ１の形状がシンプルになるので、製造性や特性の調整のし易さを向上できるとともに、より均質な機械特性が得られる。例えば、第１仮想面Ｖ１の形状が、荷重が掛かる方向に対して略垂直な方向に長い楕円（横長の楕円）である場合は、荷重が掛かる方向に略平行な方向に長い楕円（縦長の楕円）である場合に比べて、当該第１仮想面Ｖ１を区画する第１環状部２１１が、ひいては、多孔質構造体１が、荷重の入力に対して変形し易くなる（柔らかくなる）。

図２〜図５に示すように、本例において、骨格部２は、第２セル孔Ｃ２を内部に区画する第２セル区画部２２を複数（第２セル孔Ｃ２の数だけ）有している。
図２、図３、図６〜図１１（特に図７）に示すように、各第２セル区画部２２は、それぞれ、複数（本例では、２つ）の第２環状部２２２を有している。各第２環状部２２２は、それぞれ、環状に構成されており、それぞれの内周側縁部２２２１によって、略平な第２仮想面Ｖ２を区画している。第２セル区画部２２を構成する各第２環状部２２２は、それぞれの内周側縁部２２２１によって区画する第２仮想面Ｖ２どうしが交差（本例では、直交）するように互いに連結されている。
第２セル孔Ｃ２は、第２セル区画部２２を構成する各第２環状部のそれぞれの内周側縁部２２２１と、これらの内周側縁部２２２１どうしを滑らかに連結する仮想面とによって、区画されている。
図７には、単位部Ｕのうち、第２セル区画部２２を構成する部分の骨格線Ｏを示している。図７から判るように、本例において、第２セル区画部２２を構成する各第２環状部２２２は、それぞれ、その骨格線Ｏが正４角形をなしており、それに伴い、第２仮想面Ｖ２も、略正４角形をなしている。
各第２環状部２２２は、それぞれ、複数（本例では、４つ）の骨部２Ｂと、これらの複数の骨部２Ｂの端部２Ｂｅどうしを結合する複数（本例では、４つ）の結合部２Ｊと、から構成されている。
本例において、第２セル区画部２２を構成する各第２環状部２２２どうしの連結部分は、各第２環状部２２２に共有される、２つの結合部Ｊで構成されている。
また、本例において、第２セル区画部２２を構成する各第２仮想面Ｖ２の形状及び面積は、互いに同じである。
なお、第２セル区画部２２を構成する各第２仮想面Ｖ２の形状は、本例に限らず、略正４角形以外の任意の略多角形状、あるいは、略多角形状以外の平面形状（例えば、円（真円、楕円等））をなしてよい。第２仮想面Ｖ２の形状が略多角形状あるいは円（真円、楕円等）である場合は、第２仮想面Ｖ２の形状がシンプルになるので、製造性や特性の調整のし易さを向上できる。例えば、第２仮想面Ｖ２の形状が、荷重が掛かる方向に対して略垂直な方向に長い楕円（横長の楕円）である場合は、荷重が掛かる方向に略平行な方向に長い楕円（縦長の楕円）である場合に比べて、当該第２仮想面Ｖ２を区画する第２環状部２２２が、ひいては、多孔質構造体１が、荷重の入力に対して変形し易くなる（柔らかくなる）。
図７、図１０に示すように、本例において、第２セル区画部２２を構成する２つの第２環状部２２２のうちの１つは、第１環状部２１１（より具体的には、第１小環状部２１１Ｓ）をも構成している。
本例において、各第２仮想面Ｖ２は、膜によって覆われておらず、開放されており、すなわち、開口を構成している。このため、第２仮想面Ｖ２を通じて、セル孔Ｃどうし（特に、第１セル孔Ｃ１及び第２セル孔Ｃ２どうし）が連通され、セル孔Ｃ間の通気が、可能にされている。これにより、多孔質構造体１の通気性を向上できるとともに、外力の付加・解除に応じた多孔質構造体１の圧縮・復元変形がし易くなる。

図１から図３に示したように、本実施形態の多孔質構造体１の表皮部６は、骨格部２と一体に形成されている。表皮部６は、骨格部２の外側の少なくとも一部に、複数のセル孔Ｃの少なくとも一部を塞ぐように形成されている。本実施形態では、表皮部６は、骨格部２のうち、最も外側に位置する部分の一部または全部と一体に形成され、かつ、セル孔Ｃの一部又は全部を塞ぐように連続した面を有している。表皮部６は、外側の少なくとも一部が面とされている。ここで、「面」とは、例えば、概略的に滑らかに連続する面を指しており、凹凸の無い滑らかな面でもよいし、あるいは、凹凸のある面であってもよい。ただし、面が凹凸を有する場合、面は、３Ｄプリンタを用いて造形するのに実現可能な表面粗さ、例えば、凹凸の凸部や凹部の各方向の寸法（高さ、深さ、幅、直径等）が０．１ｍｍ以上となる表面粗さを、有するものとし、また、凹凸の凸部の高さ（すなわち凹部の深さ）が２ｍｍ以下であるものとする。
上述したように、多孔質構造体１の立体形状が直方体である場合、多孔質構造体１は、頂面１１０、底面１２０及び側面１３０を備え、表皮部６の面は、頂面１１０、底面１２０及び側面１３０の少なくとも１つに含まれている。
具体的には、表皮部６は、頂面側表皮部６１、底面側表皮部６２及び側面側表皮部６３を含むことができる。
頂面側表皮部６１の面は、多孔質構造体１の頂面１１を構成している。底面側表皮部６２の面は、多孔質構造体１の底面１０２を構成している。側面側表皮部６３は、多孔質構造体１の側面１３を構成している。
このように、表皮部６は、骨格部２の外側の少なくとも一部に、複数のセル孔Ｃの少なくとも一部を塞ぐように形成されているため、多孔質構造体１を他の部材に接着させる際に、表皮部６が構成する面に、他の部材を接着させることができる。このため、多孔質構造体１は、骨格部２の外側で他の部材を接着させる場合に比べて広い面積で他の部材と接着されるため接着性を向上することができる。

表皮部６の面は、多孔質構造体１が備える頂面１１０から側面１３０にわたって連続して形成されている。また、表皮部６の面は、多孔質構造体１が備える底面から側面にわたって、連続して形成されている。
具体的には、図１に示すように、頂面側表皮部６１と側面側表皮部６３とは、それぞれの面が連続するように、連続している。同様に、底面側表皮部６２と側面側表皮部６３とは、それぞれの面が連続するように、連続している。また、面が互いに直交する２つの側面側表皮部６３は、それぞれの面が連続するように、連続している。
このように、頂面１１０から側面１３０にわたって連続して形成され、底面から側面にわたって、連続して形成されているため、頂面、側面及び底面のいずれかの端部においても面が途切れることがなく、該端部においても他の部材との接着性を向上することができる。

図１〜図３に示したように、表皮部６は、面が形成されている平滑部６Ａと、平滑部６Ａによって区画され、表皮部６を貫通している貫通孔６Ｂと、からなっている。具体的には、表皮部６における、頂面側表皮部６１、底面側表皮部６２及び側面側表皮部６３は、それぞれ平滑部６Ａ及び貫通孔６Ｂからなっている。
表皮部６の表面積に対する面の総面積の割合は８％以上であり、８０％で以下であることが好ましい。表皮部６の表面積に対する面の総面積の割合は８％以上であり、５０％で以下であると、さらに好ましい。表皮部６の表面積とは、面の総面積と、貫通孔６Ｂの総開口の面積と、の総和である。
表皮部６の表面積に対する面の総面積の割合が８％以上であると、多孔質構造体１が面に塗布された接着剤を介して接着される際の接着力を向上することができる。また、多孔質構造体１が押圧された場合に、平滑部６Ａによって受けられる押圧力が大きくなる。そのため、骨格部２における直接、衝撃を受ける部分が少なくなり、骨格部２が破損する可能性が低くなる。これに伴い、多孔質構造体１の耐久性が高くなる。ただし、表皮部６の表面積に対する面の総面積の割合が８％未満であってもよい。この場合、多孔質構造体１における表皮部６の外側と内側との間での通気性を高くできる。

また、例えば、頂面側表皮部６１、底面側表皮部６２及び側面側表皮部６３のうち着座者に対向する部分における表皮部６の表面積に対する平滑部６Ａの表面積の割合は、着座者に対向しない部分より低くして通気性を高くすることによって、着座者が快適に着座することができる。さらに、多孔質構造体１が外力を受けやすい環境で用いられる場合、表皮部６における外力を受けやすいと見込まれる領域の表面積に対する平滑部６Ａの表面積の割合を、他の部分より高くすることによって耐久性を高めることができる。

本実施形態では、貫通孔６Ｂは、表皮部６の面に対向する方向から観た表面視において、外側の面への開口形状が円形又は長円形（本実施形態では、円形）とされている。ただし、貫通孔６Ｂは、表面視において円形又は長円形に限られず、矩形であってもよいし、他の形状であってもよい。表皮部６は、複数の貫通孔６Ｂを含み、複数の貫通孔６Ｂは、表面視において、表皮部６の面が格子状に連続するように配列されている格子状に配列されている。

本実施形態において、多孔質構造体１は、直径が５ｍｍ以上のセル孔Ｃを少なくとも１つ有する。これにより、３Ｄプリンタを用いた多孔質構造体１の製造が実現し易くなる。多孔質構造体１の各セル孔Ｃの直径が５ｍｍ未満であると、多孔質構造体１の構造が複雑になりすぎる結果、多孔質構造体１の３次元形状を表す３次元形状データ（ＣＡＤデータ等）、あるいは、その３次元形状データに基づき生成される３Ｄ造形用データを、コンピュータ上で生成するのが難しくなるおそれや、仮にそれらを生成できたとしても、その３Ｄ造形用データに従って３Ｄプリンタが造形するのが難しくなるおそれがある。
なお、従来のクッション性を有する多孔質構造体は、上述のように、化学反応によって発泡させる工程を経て製造されていたため、直径が５ｍｍ以上のセル孔Ｃを形成することはできなかった。しかし、本発明の発明者は、多孔質構造体が直径５ｍｍ以上のセル孔Ｃを有する場合でも、クッション材としての特性として従来と同等のものが得られることを、新たに見い出した。そして、多孔質構造体が直径５ｍｍ以上のセル孔Ｃを有するようにすることにより、３Ｄプリンタによる製造がし易くなるのである。
また、多孔質構造体１が直径５ｍｍ以上のセル孔Ｃを有することにより、多孔質構造体１の通気性や変形し易さを向上しやすくなる。
セル孔Ｃの直径が大きくなるほど、３Ｄプリンタを用いた多孔質構造体１の製造が実現し易くなり、また、通気性や変形し易さを向上しやすくなる。このような観点から、多孔質構造体１は、少なくとも１つのセル孔Ｃの直径が、より好適には８ｍｍ以上、さらに好適には１０ｍｍ以上であるとよい。
一方、多孔質構造体１のセル孔Ｃが大きすぎると、多孔質構造体１の外縁（外輪郭）形状をきれいに（滑らかに）形成するのが難しくなり、形状精度が低下し外観が悪化するおそれがある。また、クッション材としての特性も、十分に良好でなくなるおそれがある。よって、外観やクッション材としての特性を向上させる観点から、多孔質構造体１の各セル孔Ｃの直径は、好適には３０ｍｍ未満、より好適には２５ｍｍ以下、さらに好適には２０ｍｍ以下であるとよい。
なお、多孔質構造体１は、上記の数値範囲を満たすセル孔Ｃを多く有するほど、上記の各効果が得られやすくなる。この観点からは、多孔質構造体１を構成する複数のセル孔Ｃのうち、少なくとも各第１セル孔Ｃ１の直径が、上記の少なくともいずれか１つの数値範囲を満たすと、好適である。また、多孔質構造体１を構成する各セル孔Ｃ（各第１セル孔Ｃ１及び各第２セル孔Ｃ２）の直径が、上記の少なくともいずれか１つの数値範囲を満たすと、より好適である。
なお、セル孔Ｃの直径は、本例のようにセル孔Ｃが厳密な球形状とは異なる形状をなす場合、セル孔Ｃの外接球の直径を指す。

多孔質構造体１のセル孔Ｃが小さすぎると、３Ｄプリンタを用いた多孔質構造体１の製造がしにくくなる。３Ｄプリンタを用いた多孔質構造体１の製造を容易にする観点から、多孔質構造体１を構成する各セル孔Ｃのうち、最小の直径を有するセル孔Ｃ（本例では、第２セル孔Ｃ２）の直径が、０．０５ｍｍ以上であると好適であり、０．１０ｍｍ以上であるとより好適である。最小の直径を有するセル孔Ｃ（本例では、第２セル孔Ｃ２）の直径が、０．０５ｍｍ以上の場合、高性能な３Ｄプリンタの解像度で造形可能であり、０．１０ｍｍ以上の場合、高性能な３Ｄプリンタだけでなく汎用の３Ｄプリンタの解像度でも造形可能である。

図１５に示す第３変形例のように、多孔質構造体１は、多孔質構造体１を構成する各第１仮想面Ｖ１のうちの少なくとも１つが、膜３で覆われていてもよい。膜３は、骨格部２と同じ材料からなり、骨格部２と一体に構成される。膜３によって、第１仮想面Ｖ１を間に挟んだ２つの第１セル孔Ｃ１どうしが非連通状態になり、ひいては、多孔質構造体１の全体としての通気性が低下する。多孔質構造体１を構成する各第１仮想面Ｖ１のうち、膜３で覆われたものの数を調整することにより、多孔質構造体１の全体としての通気性を調整でき、要求に応じて様々な通気性レベルを実現可能である。例えば、多孔質構造体１が車両用シートパッドに利用される場合、多孔質構造体１の通気性を調整することにより、車内のエアコンの効きを高めたり、耐ムレ性を高めたり、乗り心地を高めることができる。多孔質構造体１が車両用シートパッドに利用される場合、車内のエアコンの効き及び耐ムレ性を高めるとともに、乗り心地を高める観点からは、多孔質構造体１を構成する各第１仮想面Ｖ１の全てが膜３で覆われているのは好ましくなく、言い換えれば、多孔質構造体１を構成する各第１仮想面Ｖ１のうち少なくとも１つが膜３で覆われておらず開放されていることが好ましい。
多孔質構造体１が車両用シートパッドに利用される場合、車内のエアコンの効き及び耐ムレ性を高めたり、乗り心地を高める観点からは、多孔質構造体１の通気性は、１００〜７００ｃｃ／ｃｍ2／ｓｅｃが好適であり、１５０〜６５０ｃｃ／ｃｍ2／ｓｅｃがより好適であり、２００〜６００ｃｃ／ｃｍ2／ｓｅｃがさらに好適である。ここで、多孔質構造体１の通気性（ｃｃ／ｃｍ2／ｓｅｃ）は、JIS K 6400-7に準拠して測定されるものとする。また、多孔質構造体１が車両用シートパッドに利用される場合、多孔質構造体１の共振倍率は、３倍以上８倍未満が好適であり、３倍以上５倍以下がより好適である。
なお、従来の多孔質構造体は、上述のように、化学反応によって発泡させる工程を経て製造されていたため、各セルどうしを連通する連通孔における膜を、所期したとおりの位置及び個数で形成することは難しかった。本例のように、多孔質構造体１を３Ｄプリンタで製造する場合は、３Ｄプリンタに読み込まれる３Ｄ造形用データに、予め膜３の情報も含めることで、確実に、所期したとおりの位置及び個数で膜３を形成することが可能である。
同様の観点から、多孔質構造体１を構成する各第１小仮想面Ｖ１Ｓのうちの少なくとも１つが、膜３で覆われていてもよい。かつ／又は、多孔質構造体１を構成する各第１大仮想面Ｖ１Ｌのうちの少なくとも１つが、膜３で覆われていてもよい。

続いて、図１６を参照して座席シート用のクッション材３００をについて説明する。図１６は、本実施形態に係る座席シート用のクッション材３００を概略的に示す斜視図である。図１６の座席シート用のクッション材３００は、任意の種類の座席シート用のクッション材を構成してよいが、例えば、乗り物用シート用のクッション材を構成すると好適であり、車両用のシートパッドを構成するとより好適である。
座席シート用のクッション材３００は、着座者が着座するためのシートクッション用クッション材３０１Ｃと、着座者の背中を支持するためのシートバック用クッション材３０１Ｂと、ヘッドレスト用クッション材３０１Ｄと、を備える。図１６の例において、ヘッドレスト用クッション材３０１Ｄは、シートバック用クッション材３０１Ｂとは別体に構成されているが、シートバック用クッション材３０１Ｂと一体に構成されてもよい。
本明細書では、図１６に表記するとおり、座席シート用のクッション材３００に着座した着座者から観たときの「上」、「下」、「左」、「右」、「前」、「後」の各方向を、それぞれ単に「上」、「下」、「左」、「右」、「前」、「後」などという。
シートクッション用クッション材３０１Ｃは、多孔質構造体１から構成されたクッションパッド３１０を備えている。クッションパッド３１０は、着座者の臀部及び大腿部が載るように構成されたメインパッド部３１１と、メインパッド部３１１の左右両側に位置し、メインパッド部３１１よりも上側へ盛り上がり、着座者を左右両側から支持するように構成された、一対のサイドパッド部３１２と、を有している。
シートバック用クッション材３０１Ｂは、多孔質構造体１から構成されたバックパッド３２０を備えている。バックパッド３２０は、着座者の背中を後側から支持するように構成されたメインパッド部３２１と、メインパッド部３２１の左右両側に位置し、メインパッド部３２１よりも前側へ盛り上がり、着座者を左右両側から支持するように構成された、一対のサイドパッド部３２２と、を有している。

ここで、メインパッド部３１１の一例について詳細に説明する。図１７に示すように、メインパッド部３１１は、シート本体７と、シート本体７に形成された、後述する穴部７４に装填されている装填体８とを備える。
まず、図１７〜図２１を参照しながら、シート本体７の一例について詳細に説明する。
図１７は、メインパッド部３１１及びサイドパッド部３１２を詳細に示す斜視図である。図１８は、図１７のメインパッド部における、シート本体を示す斜視図である。図１９は、図１８のシート本体７を示す上面図である。図２０は、図１８のシート本体７のＡ−Ａ断面図である。図２１は、図１８のシート本体７のＢ−Ｂ断面図である。
図１８に示すように、シート本体７は、尻下部７１と、腿下周縁部７２と、溝部７３と、穴部７４と、バックパッド連結部７５とを備える。尻下部７１、腿下周縁部７２及びバックパッド連結部７５は、シート本体７用の多孔質構造体１Ｂによって構成されている。

尻下部７１は、上方向に面する、略平坦な平坦面を有する。尻下部７１は、図１９に示すような、着座者が着座する面を着座者側から観た上面視において、後方、左方及び右方に位置する３つの直線と、前方に位置する緩やかな１つの前方に凸の円弧状の曲線とを周縁とする形状とされている。
腿下周縁部７２は、尻下部７１の周縁を構成する前側の曲線より前側に配置されている。腿下周縁部７２は、該腿下周縁部７２の内側に上下方向に沿って延出する略矩形状の穴部７４を区画する。穴部７４は、図１９に示すように、シート本体７を上下方向に貫通してもよいし、上方又は下方に底面を有する凹状の形状であってもよい。
腿下周縁部７２は、左方及び右方に互いに対向して位置する２つの直線と、後方及び前方に位置する緩やかな円弧状の曲線とを周縁とする形状である。腿下周縁部７２において後方に位置する緩やかな円弧状の曲線は、尻下部７１の周縁を構成する曲線に対して一定の間隔を開けて、沿うように位置している。
腿下周縁部７２は、図１９〜図２０に示すように、上側腿下周縁部（第１腿下周縁部）７２１と、下側腿下周縁部（第２腿下周縁部）７２２と、前側腿下周縁部（第３腿下周縁部）７２３とを含む。上側腿下周縁部７２１、下側腿下周縁部７２２、及び前側腿下周縁部７２３は、一体に構成されている。上側腿下周縁部７２１、下側腿下周縁部７２２、及び前側腿下周縁部７２３は、サイドパッド部３１２とも一体に構成されている。
上側腿下周縁部７２１及び下側腿下周縁部７２２は、腿下周縁部７２の左右側及び後側に位置する。下側腿下周縁部７２２は、上側腿下周縁部７２１より下側に位置し、上側腿下周縁部７２１より内側に向かって突出している。具体的には、図２０に示すように、下側腿下周縁部７２２の左側７２２Ｌは上側腿下周縁部７２１の左側７２１Ｌより右方向に突出し、下側腿下周縁部７２２の右側７２２Ｒは上側腿下周縁部７２１の右側７２１Ｒより左方向に突出している。また、図２１に示すように、下側腿下周縁部７２２の後側７２２Ｂは上側腿下周縁部７２１の後側７２１Ｂより前方向に突出している。これにより、下側腿下周縁部７２２には、上方向に向かう、上側腿下周縁部７２１の内側側面に連続している段差面である本体段差面ＢＳが構成されている。
図１９に示したように、前側腿下周縁部７２３は、腿下周縁部７２全体における前側に位置している。図２０に示したように、前側腿下周縁部７２３の上方の端部７２３Ｔは左右方向における中心近傍で最も下方に位置し、左右方向の端部に向かうにつれて上方に位置するようになる。

図１８及び図１９に示したように、溝部７３は、腿下周縁部７２の周縁を構成する後方の曲線と尻下部７１の周縁を構成する曲線とによって区画される溝である。溝部７３は、クッション材３００を覆うカバーの縫いしろを収容することができる。
バックパッド連結部７５は、尻下部７１と連結して構成されており、バックパッド３２０と連結することができるように構成されている。

続いて、図２２〜図２４を参照しながら、メインパッド部３１１が備える装填体８を構成する多孔質構造体１Ｓの一例について詳細に説明する。図２２は、図１７のメインパッド部における装填体を示す斜視図である。図２３は、図２２の多孔質構造体のＣ−Ｃ断面図である。図２４は、図２２の多孔質構造体のＤ−Ｄ断面図である。図２３及び図２４に示す多孔質構造体１Ｓは左右方向において一点破線に示される部分にて省略されている。
装填体８は、多孔質構造体１Ｓによって構成される。装填体８を構成する多孔質構造体１Ｓ（以下、単に「多孔質構造体１Ｓ」という）は、シート本体７用の多孔質構造体１Ｂとは異なる特性の多孔質構造体とされる。装填体８を構成する多孔質構造体１Ｓは、例えば、上述した多孔質構造体１と同様に、骨格部２と表皮部６とを備え、表皮部６は、平滑部６Ａ及び貫通孔６Ｂを有する。
図２２は、多孔質構造体１Ｓの外観斜視図である。図２３は、図２２の多孔質構造体１ＳのＣ−Ｃ断面図である。図２４は、図２２の多孔質構造体１ＳのＤ−Ｄ断面図である。
多孔質構造体１Ｓは、３Ｄプリンタによって造形されたものである。多孔質構造体１Ｓは、既に説明した多孔質構造体１と同様に、骨格部２と、骨格部２の最も外側に骨格部２と一体に形成された表皮部６とを備える。骨格部２及び表皮部６は、多孔質構造体１の骨格部２及び表皮部６と同様であり、表皮部６は、頂面側表皮部６１と、底面側表皮部６２と、側面側表皮部６３とを有している。多孔質構造体１Ｓの形状は、既に説明した多孔質構造体１の例で示した形状とは異なっている。

図２２に示すように、多孔質構造体１Ｓは、第１部分１Ｓ１と、第１部分１Ｓ１と一体に形成されている第２部分１Ｓ２とからなっている。第２部分１Ｓ２は、座席シート用のクッション材３００に着座者が着座した際の着座方向（図１に示す下方向）に直交する方向に第１部分１Ｓ１より突出しているように構成されている。具体的には、図２３に示すように、第２部分１Ｓ２は、左右方向に第１部分１Ｓ１より突出しているように構成されている。また、図２４に示すように、第２部分１Ｓ２は、前後方向に第１部分１Ｓ１より突出しているように構成されている。
このような多孔質構造体１Ｓにおいて、表皮部６のうちの骨格部２の側面側の外側に形成されている側面側表皮部６３は、第１部分１Ｓ１における骨格部２の側面側の外側に形成されている第１側面側表皮部６３１と、第２部分１Ｓ２における骨格部２の側面側の外側に形成されている第２側面側表皮部６３２とを含む。また、第２部分１Ｓ２が第１部分１Ｓ１より突出することによって、第２部分１Ｓ２には、下方向に面する、第１部分１Ｓ１に連続する段差面であるパッド段差面ＰＳが構成される。多孔質構造体１Ｓは、第２部分１Ｓ２におけるパッド段差面ＰＳが、シート本体７の本体段差面ＢＳに沿うように構成されている。
また、図２２に示したように、第２部分１Ｓ２の前方に突出している部分の下端は、左右方向における中心近傍で最も低く、左右方向の端部に向かうにつれて高くなるように湾曲している。第２部分１Ｓ２の前方に突出している部分の下側の端部は、既に図２０を参照して説明した、前側腿下周縁部７２３の上端における湾曲した形状に沿うように湾曲している。これにより、メインパッド部３１１の前方において、端部よりも中央近傍に広く多孔質構造体１Ｓが配置されている。このため、着座者に対向する部分に少なくともクッション性を有する多孔質構造体１Ｓが配置され、着座者は快適に着座することができる。
また、側面側表皮部６３における第２部分１Ｓ２の前方に突出している部分の面は、曲面を構成している。これにより、着座者が、多孔質構造体１Ｓが配置された座席シート用のクッション材３００に着座したときに、第２部分１Ｓ２の前方の曲面が着座者の膝裏および後下腿部に沿うことになり、着座者に多孔質構造体１Ｓの角があたるのを回避することができる。

図２２及び図２３に示した第１部分１Ｓ１の左右方向の長さＬ１は、図２０に示した下側腿下周縁部７２２の左右側によって区画された、穴部７４の下側の部分の左右方向の長さＬ２と略同じである。ただし、第１部分１Ｓ１を圧入して下側腿下周縁部７２２密接させるために、長さＬ１は、長さＬ２よりやや長くてもよい。図２２及び図２４に示した第１部分１Ｓ１の前後方向の長さＬ３は、図２１に示した、下側腿下周縁部７２２の後側と前側腿下周縁部７２３とによって区画された、穴部７４の下側の部分の前後方向の長さＬ４と略同じである。ただし、第１部分１Ｓ１を穴部７４に圧入して下側腿下周縁部７２２密接させるために、長さＬ３は、長さＬ４よりやや長くてもよい。
図２２及び図２３に示した第２部分１Ｓ２の左右方向の長さＬ５は、図２０に示した上側腿下周縁部７２１の左右側によって区画された、穴部７４の上側の左右方向の長さＬ６と略同じである。ただし、第２部分１Ｓ２を穴部７４に圧入して上側腿下周縁部７２１密接させるために、長さＬ５は、長さＬ６よりやや長くてもよい。図２２及び図２４に示した第２部分１Ｓ２の前後方向の長さＬ７は、図２１に示した上側腿下周縁部７２１の後側と前側腿下周縁部７２３との間の前後方向の長さＬ８と略同じか、やや長くてもよい。
図２３及び図２４に示した第２部分１Ｓ２の上下方向の長さＬ９は、図２０に示した上側腿下周縁部７２１の上下方向の長さＬ１０と略同じある。
このような構造により、座席シート用のクッション材３００を構成する多孔質構造体１Ｓが穴部７４に装填されると第２部分１Ｓ２における第１部分１Ｓ１より突出している部分が本体段差面ＢＳによって係止されている。これにより、多孔質構造体１Ｓは、シート本体７の穴部７４において上下方向に位置決めされている。したがって、多孔質構造体１Ｓを安定して座席シート用のクッション材３００に配置することができる。

多孔質構造体１Ｓは、シート本体７の穴部７４に装填されている。多孔質構造体１Ｓは、座席シート用のクッション材３００における、着座者に対向する部分に配置されている。座席シート用のクッション材３００の体積に対する多孔質構造体１Ｓの体積の割合は１０〜７０％とすると好適である。このような割合とすることによって、座席シート用のクッション材３００の通気性を保ちながら、堅牢性を維持することができる。
多孔質構造体１Ｓは、穴部７４への装填において、第１部分１Ｓ１を下側にして、穴部７４の上方から下方に挿入されている。これにより、第２部分１Ｓ２における第１部分１Ｓ１より突出している部分が本体段差面ＢＳによって係止され、多孔質構造体１Ｓは、シート本体７の穴部７４において上下方向に位置決めすることができる。したがって、多孔質構造体１Ｓは安定して配置されるため、容易に座席シート用のクッション材３００を得ることができる。

また、第１側面側表皮部６３１は、接着剤を介して下側腿下周縁部７２２の内側側面に接した状態で固定されており、これにより、第１部分１Ｓ１は、下側腿下周縁部７２２に固定されている。また、第２側面側表皮部６３２が、接着剤を介して上側腿下周縁部７２１の内側側面に接した状態で固定されており、これにより、第２部分１Ｓ２は、上側腿下周縁部７２１固定されている。さらに、パッド段差面ＰＳが、接着剤を介して腿下周縁部７２の本体段差面ＢＳに接した状態で固定されており、これにより、第１部分１Ｓ１は、パッド段差面ＰＳに固定されている。
これにより、多孔質構造体１Ｓによって構成される装填体８は、第１側面側表皮部６３１、第２側面側表皮部６３２、及びパッド段差面ＰＳそれぞれの面で、シート本体７に高い接着力で接着することができ、堅牢性の高い座席シート用のクッション材３００を製造できる。
なお、上述においては、第１部分１Ｓ１を下側にして、穴部７４の上方から下方に多孔質構造体１Ｓが挿入されるように、多孔質構造体１Ｓ及びシート本体７が構成される例を説明したが、これに限られない。例えば、多孔質構造体１Ｓが下方から上方にシート本体７に挿入されるように多孔質構造体１Ｓ及びシート本体７を構成してもよい。

なお、図２５に示すように、多孔質構造体１Ｓの第２側面側表皮部６３２は、貫通孔６Ｂを有さなくてもよい。これにより、第２側面側表皮部６３２は、貫通孔６Ｂを有する場合に比べて広い領域で接着剤を介してシート本体７の穴部７４の内側壁面に強固に固定されて、堅牢な座席シート用のクッション材３００が形成されている。図示されていないが、同様にして、多孔質構造体１Ｓの第１側面側表皮部６３１も、貫通孔６Ｂを有さなくてもよい。この場合、同様にして、第２側面側表皮部６３２を、広い領域で接着剤を介してシート本体７の穴部７４の内側壁面に強固に固定することができる。また、上述したように、上方又は下方に底面を有する凹状の形状である場合、装填体８が穴部７４に装填された際に該底面に当接する底面表皮部６２又は頂面表皮部６１は、貫通孔６Ｂを有さなくてもよい。

つぎに、図２６を参照しつつ、本発明の一実施形態に係る、シート本体７と、シート本体７に形成された穴部７４に装填されている装填体８の製造方法を説明する。図２６では、図２２〜図２４に示す本発明の一実施形態に係る装填体８を、３Ｄプリンタにより製造する様子を一例として示している。
まず、事前に、コンピュータを用いて、装填体８を構成する多孔質構造体１Ｓの３次元形状を表す３次元形状データ（例えば、３次元ＣＡＤデータ）を作成する。
つぎに、コンピュータを用いて、上記３次元形状データを、３Ｄ造形用データ５００に変換する。３Ｄ造形用データ５００は、３Ｄプリンタ４００の造形部４２０が造形を行う際に３Ｄプリンタ４００の制御部４１０に読み込まれるものであり、制御部４１０が、造形部４２０に、装填体８を構成する多孔質構造体１Ｓを、造形させるように構成されている。３Ｄ造形用データ５００は、例えば、装填体８を構成する多孔質構造体１Ｓの各層の２次元形状を表すスライスデータを含む。
つぎに、３Ｄプリンタ４００によって装填体８を構成する多孔質構造体１Ｓの造形を行う。３Ｄプリンタ４００は、例えば、光造形方式、粉末焼結積層方式、熱溶融積層方式（ＦＤＭ方式）、インクジェット方式等、任意の造形方式を用いて造形を行ってよい。図２６では、光造形方式によって造形を行う様子を示している。
３Ｄプリンタ４００は、例えば、ＣＰＵ等によって構成された制御部４１０と、制御部４１０による制御に従って造形を行う造形部４２０と、造形される造形物（すなわち、クッション材３０１）を載せるための支持台４３０と、液体樹脂ＬＲ、支持台４３０及び造形物が収容される収容体４４０と、を備える。造形部４２０は、本例のように光造形方式を用いる場合、紫外線レーザ光ＬＬを照射するように構成されたレーザ照射器４２１を有する。収容体４４０には、液体樹脂ＬＲが充填されている。液体樹脂ＬＲは、レーザ照射器４２１から照射される紫外線レーザ光ＬＬが当たると、硬化し、可撓性のある樹脂となる。
このように構成された３Ｄプリンタ４００は、まず、制御部４１０が、３Ｄ造形用データ５００を読み込み、読み込んだ３Ｄ造形用データ５００に含まれる３次元形状に基づいて、造形部４２０に紫外線レーザ光ＬＬを照射するよう制御しながら、各層を順次造形していく。
３Ｄプリンタ４００による造形が完了した後は、造形物を収容体４４０から取り出す。それにより、最終的に、造形物として、装填体８としての多孔質構造体１Ｓが得られる。
なお、多孔質構造体１Ｓを樹脂で構成する場合、３Ｄプリンタ４００による造形が完了した後に、造形物としての多孔質構造体１Ｓを、オーブンの中で加熱してもよい。その場合、多孔質構造体１Ｓを構成する各層どうしの結合を強化し、それにより多孔質構造体１Ｓの異方性を低減できるので、多孔質構造体１Ｓのクッション材としての特性をさらに向上できる。
また、多孔質構造体１Ｓをゴムで構成する場合、３Ｄプリンタ４００による造形が完了した後に、造形物としての多孔質構造体１Ｓを加硫してもよい。

このように、３Ｄプリンタを用いて装填体８が造形されると、多孔質構造体１Ｓは、穴部７４に装填される。多孔質構造体１Ｓを装填する前に、腿下周縁部７２の内側側壁又は側面側表皮部６３に接着剤が塗布される。そして、多孔質構造体１を、第１部分１Ｓ１を下側にして、穴部７４の上方から下方に挿入する。これにより、第２部分１Ｓ２における第１部分１Ｓ１より突出している部分が本体段差面ＢＳによって係止され、座席シート用のクッション材３００を構成する多孔質構造体１は、シート本体７の穴部７４において上下方向に位置決めされる。
また、第１側面側表皮部６３１が、接着剤を介して下側腿下周縁部７２２の内側側面に接した状態で接着剤が硬化することによって、第１部分１Ｓ１は、下側腿下周縁部７２２に固定される。また、第２側面側表皮部６３２が、接着剤を介して上側腿下周縁部７２１の内側側面に接した状態で接着剤が硬化することによって、第２部分１Ｓ２は、上側腿下周縁部７２１固定される。さらに、パッド段差面ＰＳが、接着剤を介して腿下周縁部７２の本体段差面ＢＳに接した状態で接着剤が硬化することによって、第１部分１Ｓ１は、パッド段差面ＰＳに固定される。このようにして、図１７に示したような多孔質構造体１Ｓによって構成される装填体８がシート本体７に装填されたメインパッド部３１１が形成される。
３Ｄプリンタを用いて装填体８を造形することによって、装填体８としての多孔質構造体１Ｓの構成を３Ｄ造形用のデータを変更するだけで容易に変更できる。これによって装填体８の特性を容易に調整できる。例えば、３Ｄ造形用のデータを変更するだけで、容易に、骨格部２を構成する各部の寸法、並びにセル孔の形状及び大きさを変更したり、表皮部６における貫通孔６Ｂの大きさ、形状、数、及び位置を変更したりすることができる。したがって、このように構造を容易に変更することに伴い特性を変更した多孔質構造体１Ｓを造形することができ、特性を容易に調整でき装填体８を簡単かつ所期した通りに実現できる。
また、このような装填体８を用いることによって、様々な要求特性に容易に対応できる座席シート用のクッション材３００を容易に得ることができる。

本発明の多孔質構造体、多孔質構造体の製造方法、３Ｄ造形用データ、及び、座席シート用のクッション材は、座席シートに用いられるのがより好適であり、車両用の座席シートに用いられるのがさらに好適である。

１：多孔質構造体、１１０：頂面、 １２０：底面、 １３０：側面、 １Ｂ：シート本体を構成する多孔質構造体、 １Ｓ：装填体を構成する多孔質構造体、 １Ｓ１：第１部分、 １Ｓ２：第２部分、 ２：骨格部、 ２Ｂ：骨部、 ２Ｂｅ：骨部の端部、 ２Ｂ１：骨一定部、 ２Ｂ２：骨変化部、 ２Ｂ２１：骨変化部の結合部側の端、 ２Ｂ２２：骨変化部の骨一定部側の端、 ２Ｂ２３：骨変化部の傾斜面、 ２Ｊ：結合部、 ３：膜、 １１：多孔質構造体の第１部分、 １２：多孔質構造体の第２部分、 １３：多孔質構造体の第３部分、 ２１：第１セル区画部、 ２２：第２セル区画部、 ２１１：第１環状部、 ２１１Ｌ：第１大環状部、 ２１１Ｓ：第１小環状部、 ２１１１：第１環状部の内周側縁部、 ２２２：第２環状部、 ２２２１：第２環状部の内周側縁部、 ３０１：座席シート用のクッション材、 ３０１Ｂ：シートバック用クッション材、 ３０１Ｃ：シートクッション用クッション材、 ３１０：クッションパッド、 ３１１：メインパッド部、 ３１２：サイドパッド部、 ３２０：バックパッド、 ３２１：メインパッド部、 ３２２：サイドパッド部、 ３４０：ヘッドレスト、 ４００：３Ｄプリンタ、 ４１０：制御部、 ４２０：造形部、 ４２１：レーザ照射器、 ４３０：支持台、 ４４０：収容体、 ＬＬ：紫外線レーザ光、 ＬＲ：液体樹脂、 ５００：３Ｄ造形用データ、 ６：表皮部、 ６１：頂面側表皮部、 ６２：側面側表皮部、 ６３：底面側表皮部、 ６Ａ：平滑部、 ６Ｂ：貫通孔、 ７：シート本体、 ７１：尻下部、 ７２：腿下周縁部、 ７３：溝部、 ７４：穴部、 ７２１上側腿下周縁部７２１：下側腿下周縁部、８：装填体、 Ｃ：セル孔、 Ｃ１：第１セル孔、 Ｃ２：第２セル孔、 Ｏ：骨格線、 Ｕ：多孔質構造体の単位部、 Ｖ１：第１仮想面、 Ｖ１Ｌ：第１大仮想面、 Ｖ１Ｓ：第１小仮想面、 Ｖ２：第２仮想面、ＢＳ：本体段差面、 ＰＳ：パッド段差面

Claims (12)

1. 可撓性のある樹脂又はゴムから構成された、多孔質構造体であって、
   複数のセル孔を区画する、骨格部と、
   前記複数のセル孔の少なくとも一部を塞ぐように、前記骨格部のうち最も外側に位置する部分の一部又は全部と一体に形成され、外側の少なくとも一部が面とされた、表皮部と、
   を備え、
   前記骨格部は、
   複数の骨部と、
   それぞれ前記複数の骨部の端部どうしを結合する、複数の結合部と、
   から構成されており、
   前記骨部が、その少なくとも一部分において、断面積を一定に保ちつつ延在する骨一定部を有し、前記骨部のいずれか一方側又は両側の端の断面積Ａ１に対する、前記骨一定部の断面積Ａ０の比Ａ０／Ａ１は、
   ０．１５≦Ａ０／Ａ１≦２．０
   である、多孔質構造体。
2. 前記多孔質構造体は、頂面、底面及び側面を備え、
   前記表皮部の前記面は、前記頂面、前記底面及び前記側面の少なくとも１つに含まれている、請求項１に記載の多孔質構造体。
3. 前記表皮部の前記面は、前記頂面から前記側面にわたって、及び／又は、前記底面から前記側面にわたって、連続して形成されている、請求項２に記載の多孔質構造体。
4. 前記表皮部は、前記面が形成されている平滑部と、当該平滑部によって区画され、前記表皮部を貫通している貫通孔と、からなり、
   前記表皮部の表面積に対する、前記面の総面積の割合は８％以上である、請求項１〜３のいずれか一項に記載の多孔質構造体。
5. 前記表皮部は、複数の前記貫通孔を有し、
   前記表皮部の前記面に対向する方向から観た表面視において、複数の前記貫通孔は、それぞれの外側の前記面への開口形状が円形又は長円形であり、前記表皮部の前記面が格子状に連続するように配列されている、請求項４に記載の多孔質構造体。
6. 前記骨格部は、第１セル孔を内部に区画する第１セル区画部を有しており、
   前記第１セル区画部は、それぞれ環状に構成された複数の第１環状部を有しており、
   前記複数の第１環状部は、それぞれの内周側縁部によって区画する第１仮想面どうしが交差しないように互いに連結されており、
   前記第１セル孔は、前記複数の第１環状部と、前記複数の第１環状部がそれぞれ区画する複数の前記第１仮想面とによって、区画されており、
   前記第１環状部は、複数の前記骨部と複数の前記結合部とから構成されている、請求項１〜５のいずれか一項に記載の多孔質構造体。
7. 前記骨一定部の断面形状は、円形又は多角形である、請求項１〜６のいずれか一項に記載の多孔質構造体。
8. 可撓性のある樹脂又はゴムから構成された、多孔質構造体であって、
   複数のセル孔を区画する、骨格部と、
   前記複数のセル孔の少なくとも一部を塞ぐように、前記骨格部のうち最も外側に位置する部分の一部又は全部と一体に形成され、外側の少なくとも一部が面とされた、表皮部と、
   頂面、底面及び側面と、を備え、
   前記表皮部は、前記頂面、前記底面及び前記側面の全てにおいて、前記面が形成されている平滑部と、当該平滑部によって区画され、前記表皮部を貫通している貫通孔と、からなり、
   前記表皮部の表面積に対する、前記面の総面積の割合は８％以上である、多孔質構造体。
9. 前記多孔質構造体は、直径が５ｍｍ以上の前記セル孔を少なくとも１つ有する、請求項１〜８のいずれか一項に記載の多孔質構造体。
10. ３Ｄプリンタを用いて、請求項１〜９のいずれか一項に記載の多孔質構造体を製造する、多孔質構造体の製造方法。
11. シート本体と、
    前記シート本体に形成された穴部に装填されており、前記表皮部の前記面の少なくとも一部が前記シート本体と接着されている、請求項１〜９のいずれか一項に記載の多孔質構造体と、
    を備える、座席シート用のクッション材。
12. 前記座席シート用のクッション材は、車両用シートパッドである、請求項１１に記載の座席シート用のクッション材。